不同纺纱方法简介

短纤维纺纱工艺比较摘要棉、羊毛、绢丝、苎麻都是常见的天然短纤维，由于它们的纤维长度与性质的差异，所采用的纺纱方法与纺纱工艺也有所不同。

本文针对棉、羊毛、绢丝、苎麻这四种天然短纤维，讨论其纺纱方法与工艺，对它们的工艺流程，初加工方式，开松梳理作用，成条作用，成纱及后加工作用进行比较分析，得出了它们纺纱工艺之间的异同点。

关键词短纤维；纺纱；羊毛；绢丝；苎麻纺纱作为一门工程技术，加工对象是纤维集合体，其实质就是将纤维由杂乱无章的状态变为纵向有序排列的加工过程。

目前常用的纺纱原料主要是天然纤维和化学纤维两大类，其中天然纤维主要包括棉、毛、丝、麻等纤维，使用天然纤维纺纱已有久远的历史。

棉、毛、丝、麻虽然都是天然纤维，但是它们各具特点，某些纤维性质差异非常显著，纺纱性能差别很大，至今难以采用统一的加工方法制成细纱。

本文通过阅读大量书籍、文献等参考资料，选择棉、羊毛（毛）、绢丝（丝）、苎麻（麻）这四种常见的天然短纤维，对它们的纺纱工艺进行比较。

纤维的性能对纺纱的影响很大，其中，纤维长度对纺纱的设备和工艺的影响尤为突出。

目前的短纤维纺纱系统，主要有两大类：棉型纺纱系统和毛型纺纱系统。

棉型纺纱系统，适合加工的纤维长度为25~50mm，主要用来加工棉纤维；毛型纺纱系统，适合加工的纤维长度为70~110mm，可以用来加工羊毛、苎麻、绢丝等天然纤维。

这两种纺纱系统由于纤维长度差异较大，因此，尽管纺纱原理是相同的，但在加工设备、加工流程和加工工艺上有较大区别。

本文主要针对棉、羊毛、绢丝、苎麻纺纱的工艺流程、初加工、开松梳理、成条、成纱及后加工五个方面进行比较。

1棉、毛、丝、麻纺纱工艺流程比较随着纺织机械的发展和纺纱原理的日趋完善，经过长期的实践形成了棉纺、毛纺、绢纺、麻纺专门的纺纱系统，它们的工艺流程各不相同。

1.1棉纺纺纱工艺流程棉纺纺纱工艺流程根据原料的性能及对产品的要求，棉纺纺纱工艺流程主要可分为普梳工艺流程、精梳工艺流程、废纺工艺流程，如图1所示：（a）普梳工艺流程（b）精梳工艺流程（c）废纺工艺流程图1 棉纺纺纱工艺流程1.2毛纺纺纱工艺流程毛纺纺纱工艺流程根据产品的质量要求及加工工艺不同，毛纺纺纱工艺流程主要可分为，粗梳毛纺系统，精梳毛纺系统，半精梳毛纺系统，如图2所示。

气流纺与环锭纺相比，一个是型纺织技术，一个是老式纺纱技术。

气流纺是气流纺纱；而环锭纺则是机械纺，就是由锭子和钢领、钢丝圈进展加捻，由罗拉进展牵伸。

而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。

一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。

气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。

从纱体构造上来说，环锭纺比较严密，而气流纺比较蓬松，风格粗暴，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。

涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进展纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约 6-7倍。

它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简洁的型纺纱方法。

涡流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。

此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好，制成率比较高。

目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。

纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。

涡流管由芯管和外管两局部组成。

外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。

当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维集合，沿涡流管内壁形成一个分散纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。

纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。

涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。

由于承受气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。

喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种型纺纱方法。

喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。

纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。

喷气纺可以纺制 30-7.4te〔x20-80英支〕的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。

纺纱织布知识点总结大全一、纱线制备技术1. 纱线的分类纱线按原料分为化纤纱线和天然纤维纱线。

化纤纱线包括聚酯纱、锦纶纱、腈纶纱等，天然纤维纱线包括棉纱、毛纱、麻纱、丝纱等。

2. 纱线的纺纱工艺纺纱工艺包括精梳纺和粗梳纺两种类型。

精梳纺适用于生产高档棉纱，产出纱线平整，质量稳定；粗梳纺适用于生产低档纱线，投入少，产量高，但质量较次。

3. 纱线的纺纱设备纺纱设备包括纺机、捻线机、整经机、细纱机等。

常用的纺机有锭式纺机、气流纺机、无纺布生产线、摩擦纺机等。

4. 纺纱质量评价评价纱线质量的指标包括强力指标、均匀度指标、含杂率等。

强力指标是指纱线的抗拉强度，均匀度指标是指纱线的均匀程度，含杂率是指纱线中含有杂质的比例。

二、织布技术1. 织布机构织布机构分为梭式织布机和梭less织布机两种类型。

梭式织布机是传统的织布机构，其工作原理是利用梭子穿插经纬纱交织而成；梭less织布机是新型的织布机构，不需要梭子，其工作原理是经纬纱交织在一起，提高了生产效率。

2. 织布工艺织布工艺包括挑织、经编、横编、梭织等，挑织是用织布机将经纬纱交织成布料，经编是指在经向上编织纱线，横编是指在纬向上编织纱线，梭织是指利用梭子在经向和纬向穿插纱线。

3. 织布设备织布设备包括织布机、细纱机、织物横向裁断机等。

常用的织布机有水力织机、气流织机、针织机、无纺布生产线等。

4. 织布质量评价评价织布质量的指标包括密度指标、均匀度指标、色彩牢度等。

密度指标是指单位长度内经纬纱的根数，均匀度指标是指布料的厚度和质地，色彩牢度是指布料的色彩牢度和变色程度。

三、纺纱织布相关知识点1. 纺纱织布工艺流程纺纱织布工艺流程包括纺前工艺、纺纱工艺、织造工艺、后整理工艺等。

纺前工艺包括开花、纺前梳理、并条、精梳、粗纱、筒纱等；纺纱工艺包括粗纱、并条、细纱等；织造工艺包括挑质、织组、织布等；后整理工艺包括漂白、染色、印花、整理等。

2. 纺纱织布原料选择纺纱织布原料选择包括纺纱原料和织布原料两种类型。

新型纺纱内容第一章绪论一.原始手工纺纱原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。

二.手工机器纺纱原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。

三.动力机器纺纱（二）走锭纺纱机原理:罗拉将纤维条一端夹住。

锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。

然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。

（三）翼锭纺纱机原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。

筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。

（四）环锭纺纱机1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。

纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。

锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。

2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。

加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。

3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。

第二节新型纺纱技术概述一.新型纺纱的由来（一）传统纺纱与新型纺纱1.传统纺纱技术的优点(1)机构简单，维修保养方便。

(2)生产率较高。

(3)适纺性强。

(4)成纱质量好。

2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。

3.新型纺纱的范畴1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。

（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。

2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。

三.新型纺纱的分类（一）按成纱原理分1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。

如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。

纺纱方式种类繁多不同的新型纺纱方法有其不同的纺技术丨几种主流纺纱方法的发展方向和技术优势随着科技的发展和社会的进步，人类对纺织品的要求不断提高，对纱线品质的要求也提出了更高的标准。

因此，发现新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为努力的方向之一。

人类纺纱技术的发展经历了一个漫长的过程，环锭纺纺纱方法的出现，把纺纱技术推进到了一个新的阶段，但是，由于环锭纺纱受成纱机理的限制，纺纱速度和产量难以再进一步大幅度提高，而且，环锭纺系统在加工过程中，还存在许多不合理的方面。

因此，开辟新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为人们努力的方向之一。

新型纺纱技术的发展一直未曾停止，从20世纪的50 年代起，就先后涌现出了成纱机理与环锭纺截然不同的转杯纺、喷气纺、静电纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自捻纺等新型纺纱技术。

近年来，又出现了喷气涡流纺(MVS) ，这些新型纺纱方法和技术的出现，突破了传统纺纱的成纱机理，使得纺纱速度的提高、卷装的增大成为了可能，使劳动生产率大幅度提高，花色品种大大增多，从而有力地推动了纺纱技术的发展。

纱器机构和成纱机理（主要是加捻特点），其成纱结构、成纱性能以及进一步的应用也有较大的不同。

可以分为非环锭加捻新型纺纱技术（自由端纺纱方法、非自由端纺纱方法）和基于环锭加捻（锭子加捻）的新型纺纱方法两大类。

对于非自由端纺纱，如喷气纺、自捻纺等，其纤维须条在纺纱过程中是完全连续的。

所以，其纤维的喂入通常是由与环锭纺相类似的罗拉牵伸装置来完成，罗拉牵伸过程中对纤维有较强的控制，从而使纤维的排列更加伸直、平行，为成纱质量提供了保证。

此外，非自由端纺纱中，纤维在加捻时，两端均受到机械控制，使成纱紧密度高，纤维在成纱的过程中伸直平行度好。

对于自由端纺纱，如转杯纺、摩擦纺、静电纺等，由于纤维成纱是通过真捻的方式完成的，因此，必须在纤维的输送过程中确保产生一个断裂点（自由端），以满足加真捻的要求。

学习纺纱之新型纺纱技术汇总新型的纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。

前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，但其成纱机理还是与环锭纺相同，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展；后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。

自由端纺纱的原理是在纺纱过程中，使连续的喂入须条产生断裂点，形成自由端，并使自由端随加捻器一起回转而达到使纱条获得真捻的目的，自由端纺纱方法有转杯纺、摩擦纺、涡流纺、静电纺、搓捻纺、捏锭纺等；非自由端纺纱与自由端纺纱的主要不同点在于纺纱过程中，喂入品没有产生断裂点，须条两端被握持，借助假捻、包缠、黏合等方法将纤维抱合在一起，使纱条获得强力。

非自由端纺纱有喷气纺、自捻纺、包缠纺、轴向纺、无捻纺等。

紧密纺紧密纺又可称为压缩纺、密实纺、集聚纺或凝聚纺。

对于国内外的各种紧密纺装置，其集聚方式、结构设计、集聚效果等虽不尽相同，但成纱机理基本相同，在传统的环锭纺中，从前罗拉钳口出引出的纤维须条，具有一定的宽度，在加捻时会形成加捻三角区，并且纤维须条外侧与中间的纤维张力不匀，紧密纺旨在消除加捻三角区或使其基本不存在，紧密纺纱是在前罗拉输出端再加上一对控制罗拉系统，使纤维须条经过集聚作用后再加捻。

如图2。

1所示。

纤维较集聚的排列，大大减小了纤维须条的宽度，加捻三角区减小或消除，从而减少了纱线毛羽、飞花、断头等，提高纱线质量。

赛络纺赛络纺是将细纱、并纱、捻线合并在一起的新型纺纱，它最初应用在毛纺上，后也逐渐应用于棉纺上。

赛络纺是指在环锭纺技术的基础上发展而来，它在粗纱至细纱的工艺过程中采取两根粗纱平行喂入的方式，两根粗纱保持一定间距被牵伸并分别各自加捻后再合股进一步加捻，所纺纱线具有接近股线的风格。

赛络菲尔纺赛络菲尔纺与赛络纺类似，只是她将赛络纺的一根粗纱换成长丝，即它是在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝在前罗拉处喂入时与经正常牵伸的须条保持一定间距，并在前罗拉钳口下游汇合加捻成纱。