原料杂质对CHP法制环氧丙烷的影响

环氧丙烷的催化加氢制备及其性能研究环氧丙烷是一种广泛应用于化工领域的有机化合物，广泛用于塑料、树脂、橡胶等行业中。

其生产工艺主要包括环氧化和催化加氢两种方法。

催化加氢可以有效地降低生产成本，提高产品质量，因此越来越受到化工领域的关注。

本文主要探讨环氧丙烷的催化加氢制备及其性能研究。

一、催化加氢的原理催化加氢是指在一定的条件下，将有机化合物分子中的氧、氮、卤素等元素全部或部分置换成氢，从而得到相应的饱和化合物的过程。

该过程需要催化剂的参与，催化剂可以促进化学反应的进行，并且使反应速率更快，反应时间更短。

二、催化加氢制备环氧丙烷的方法催化加氢制备环氧丙烷的方法主要有两种：一种是均相催化加氢法，另一种是非均相催化加氢法。

均相催化加氢法是将环氧丙烷和气态氢气在催化剂存在下进行反应，反应物中催化剂和产物均为液态。

均相催化加氢法的反应条件相对简单，但是由于反应物和产物均为液态，反应液容易污染，催化剂也容易损耗，因此反应企业的运行成本较高。

非均相催化加氢法是将固态氧化亚铝（Al2O3）作为载体的催化剂放在反应釜内，然后将环氧丙烷和气态氢气一起送入反应釜中进行反应。

反应物中的催化剂为固态，可以循环利用，反应效率高，生产成本低。

三、催化剂的选择不同种类的催化剂具有不同的活性和选择性，对反应的影响也不同。

研究表明，在环氧丙烷的催化加氢反应中，铂（Pt）和钯（Pd）催化剂具有良好的催化效果，能够高选择性地将环氧丙烷加氢成为丙烷。

但是，使用铂催化剂的成本较高，因此一般选择钯催化剂作为环氧丙烷催化加氢反应的催化剂。

四、催化加氢制备环氧丙烷的优劣性催化加氢制备环氧丙烷和均相合成法相比，具有以下优点：1. 可以高效、高选择性地制备环氧丙烷。

2. 催化剂成本低。

3. 产品纯度高，带有少量杂质。

4. 生产过程中污染物释放量少，对环境污染小。

但是，催化加氢制备环氧丙烷也存在以下缺点：1. 过程中氢气用量大，能耗高。

2. 反应液中催化剂轻易被损耗，使用寿命短。

双氧水法环氧丙烷直氧化法双氧水法环氧丙烷直氧化法是一种常用的工业生产环氧丙烷的方法。

在这个方法中，双氧水（H2O2）被用作氧化剂，将丙烷（C3H8）直接氧化生成环氧丙烷（C3H6O）。

这种方法具有高效、环保和经济的特点，因此在工业生产中得到广泛应用。

双氧水法环氧丙烷直氧化法的工艺流程相对简单。

首先，将双氧水和丙烷加入反应器中，然后加热至适当温度。

在适当的温度下，双氧水分解产生的氧气（O2）将与丙烷反应生成环氧丙烷。

反应完成后，通过分离和纯化步骤得到高纯度的环氧丙烷产品。

这种方法的优点之一是催化剂的选择性较好，可以有效控制副反应的发生。

在催化剂的存在下，双氧水可以选择性地氧化丙烷中的一个碳原子，而不是将其完全氧化为二氧化碳和水。

这使得环氧丙烷的产率较高，同时减少了废物产生和能源消耗。

双氧水法环氧丙烷直氧化法还具有环保的优势。

相比于传统的氧化剂，如氧气或过氧化氢，双氧水在反应结束后会分解成水和氧气，不会产生有害物质。

另外，该方法还可以有效地控制反应条件，减少副产物的生成，降低对环境的影响。

双氧水法环氧丙烷直氧化法的经济性也是其被广泛采用的原因之一。

双氧水作为一种广泛应用的化学品，价格相对较低，能够满足大规模工业生产的需求。

同时，该方法的工艺流程相对简单，易于实施，能够降低生产成本。

然而，双氧水法环氧丙烷直氧化法也存在一些挑战和局限性。

首先，该方法需要高温条件下进行反应，能源消耗较大。

其次，双氧水的分解需要一定的时间，反应速度较慢，降低了生产效率。

此外，催化剂的选择和使用也对反应效果有重要影响，需要进行精细的设计和优化。

双氧水法环氧丙烷直氧化法是一种高效、环保和经济的工业生产环氧丙烷的方法。

该方法通过使用双氧水作为氧化剂，可以选择性地将丙烷氧化为环氧丙烷，减少废物产生和能源消耗。

虽然该方法还存在一些挑战和局限性，但其优点使其在工业领域得到广泛应用。

未来，随着技术的不断进步和优化，双氧水法环氧丙烷直氧化法有望进一步提高生产效率和环保性能，为工业化学品生产带来更大的发展前景。

萃取精馏分离环氧丙烷-水-甲醇混合物1.前言环氧丙烷（PO）是重要的有机化工原料，主要用于生产聚醚多元醇、丙二醇和各类非离子表面活性剂。

目前，过氧化氢直接氧化法（HPPO法）和过氧化氢异丙苯法（CHP法）是国内外PO生产工艺的研究热点。

HPPO法、CHP 法等生产工艺反应产物中均含有杂质水和甲醇。

聚合级PO对产品纯度和杂质含量有较高的要求。

所以脱除环氧丙烷中的水、甲醇至关重要。

PO和甲醇在常压或稍高压力下可形成共沸物，PO对水的相对挥发度接近于1，因此需要采用萃取精馏的方法来精制PO。

经过实验验证，本工艺采用的萃取剂为1，2-丙二醇。

2.工艺设计PO和甲醇在常压或稍高压力下可形成共沸物，PO对水的相对挥发度接近于1，因此需要采用萃取精馏的方法来精制PO。

PO生产装置设计规模为200 kt/a。

萃取精馏塔粗PO的进料流量为25.5 t/h，进料组成为PO 98.0%（w），水1.4%（w），甲醇0.6%（w），温度为40℃。

设计要求：PO产品中PO含量大于等于99.99%（w），甲醇含量小于等于5×10-6（w），水含量小于等于 2×10-5（w）。

萃取精馏分离PO-水-甲醇混合物的工艺流程。

该工艺为二塔流程，由萃取精馏塔和萃取剂回收塔组成。

萃取剂从萃取精馏塔上部进料，根据损失，间歇补充，萃取剂进料位置以上为精馏段，主要作用是使PO与萃取剂分离；萃取剂进料和粗PO进料之间为萃取段，主要作用是使杂质甲醇、水与PO分离，阻止甲醇、水向塔顶富集；粗PO进料位置以下为提馏段，主要作用是阻止PO 向塔釜富集。

萃取精馏塔塔顶得到PO产品，萃取精馏塔釜液进入萃取剂回收塔。

在萃取剂回收塔塔顶脱除杂质水和甲醇，塔釜液为回收的萃取剂经过冷却后循环至萃取精馏塔。

常压下PO沸点为34.5 ℃，常压操作时塔顶冷凝器难以使用冷却水作为冷却介质，为避免使用低温冷剂，萃取精馏塔宜采取加压操作。

根据PO沸点随操作压力的变化，PO在0.18 MPa（绝压）时沸点为51.6 ℃，考虑到夏季传热温差的要求，该温度下仍可以采用循环冷却水作为冷却介质，因此萃取精馏塔操作压力选定为0.18 MPa（绝压）。

聚合反应异常现象及原因分析TBC微量水杂醇丁二烯浓度低大庆石化公司化工三厂顺丁橡胶装置在生产过程中由于聚合反应对原材料及催化剂各项指标要求较高，当系统中由于各种原因带入微量杂质并累计到一定量时就会造成聚合反应的波动。

1顺丁橡胶装置简介BR-9000镍系溶液聚合技术是以来自丁二烯装置的1，3—丁二烯为单体原料，以炼厂重整抽余油的60～90℃馏分为溶剂，以环烷镍酸、三异丁基铝、三氟化硼乙醚络合物为催化剂进行溶液聚合。

聚合反应在一定温度下进行，生成的胶液靠压差进入胶罐中储存。

胶罐中的胶液经喷胶泵喷入凝聚釜中，利用水吸法将胶液中的溶剂油和未反应的丁二烯回收，并将胶液凝聚成胶粒，再经过挤压脱水、膨胀干燥，得到成品胶。

2 各种杂质对聚合体系的影响聚合体系中的杂质来源于原料、各种助剂、回收溶剂油和丁二烯中杂质的积累。

本文结合生产实际分析各种杂质带入聚合体系后聚合反应的现象及对产品质量的影响。

2.1丁二烯中TBC对合体系影响2.1.1 TBC加入系统的作用TBC化学名称为对叔丁基邻苯二酚，在丁二烯生产过程中加入，目的是防止丁二烯在生产和储存过程中产生自聚物，堵塞设备管线引发安全事故。

2.1.2 TBC对聚合体系的影响对于聚合反应来说TBC却是阻聚剂，工艺指标要求丁二烯中TBC含量小于5ppm。

当丁二烯中TBC含量大于5 ppm时，随着TBC含量的增加聚合反应首先体系在聚合反应弱，但提高AL、Ni、B整体配方聚合反应强度及转化率可以维持。

如果丁二烯中TBC含量大于20ppm时，聚合首釜温度快速下降，提高AL、Ni、B整体配方至1.5倍仍不能维持，造成聚合不聚。

在成品胶门尼可控的前提下，TBC超标对成品物性扯断伸长率、拉伸强度、300%定身应力、凝胶含量无较大影响，不影响凝聚系统过料。

2.1.3 TBC加入量的稳定与控制⑴监控自抽提粗丁二烯TBC指标在工艺指标范围之内。

⑵稳定循环丁二烯塔顶TBC的加入量。

⑶稳定丁二烯脱阻聚剂塔操作。

生产环氧丙烷的技术进展发布时间：2023-01-16T09:12:48.135Z 来源：《中国科技信息》2022年18期作者：魏佰辰[导读] 环氧丙烷(PO)是丙烯下游的重要衍生物，全球产量接近1000万吨，已超过丙烯腈，丙烯腈已成为仅次于聚丙烯的第二大丙烯酸衍生物魏佰辰中国石油化工股份有限公司天津分公司化工部 300270摘要：环氧丙烷(PO)是丙烯下游的重要衍生物，全球产量接近1000万吨，已超过丙烯腈，丙烯腈已成为仅次于聚丙烯的第二大丙烯酸衍生物。

PO是重要的基础有机化学原料，以聚氨酯为聚氨酯生产聚氨酯多元醇，可广泛应用于丙烷二醇、丙烷二醇等。

另外，PO可以生产非离子表面活性剂、油田破乳剂、农药乳化剂等，其衍生物可广泛用于建筑、家具、汽车、高铁、日化加工等。

关键词：生产；环氧丙烷的技术；发展引言鉴于国内产品产能过剩，企业面临着大幅度降低燃料生产、增加化学品比重和增加温室气体生产，特别是丙烯腈生产的实际挑战，从而为开发新材料用于战略材料开发奠定了重要基础。

丙烯腈导致丙烯腈、甲基化、氰化物、钠化和聚合的一系列重要实用比例，其中聚丙烯(PO)是丙烷的主要应用领域。

该酶是丙烯腈的第三种变体，聚丙烯和丙烯腈除外，这是主要用于聚乙烯和丙烯腈生产的重要有机合成原料。

是聚乙烯(PU)、不饱和聚乙烯、非原子聚乙烯、非原子表面活性化合物、石油化工、添加剂、汽车、阻燃剂等的生产。

1我国生产现状2013年，我们的二氧化碳排放量增加了2.205亿T/ A，2018年增加到3.255亿T/ A，2013-2018年每年增加8.1%。

2018年不生产新的氧化丙烷设施，2017年产能保持不变。

2018年二氧化碳产量为275，000 T，平均建筑率为84.5%。

表1显示了2018年无丙烷的主要生产工厂。

2018年山东地区酶的生产能力为161，000 T/ A，主要为49.5%。

a)东部是我国二氧化碳生产能力为6，050万T/ A和18.6%的第二大工厂；东北地区43，000 T/ A容量，占13.2%；300。

氯醇法环氧丙烷产业政策
氯醇法环氧丙烷产业政策受到多方面的关注和影响。

首先，环氧丙烷是生产环氧氯丙烷的重要原料，而环氧氯丙烷又是环氧树脂的主要原料之一。

因此，环氧丙烷产业的发展与环氧树脂及其下游产业的发展密切相关。

随着环保、节能观念的普及和发展，环氧树脂作为无溶剂涂料、粉末涂料等绿色涂料生产所需的基础材料，在涂料市场中的发展空间逐渐增大。

这为环氧丙烷产业提供了广阔的市场前景。

然而，在产业政策方面，国家对于某些生产工艺的限制和环保要求的提高，对环氧丙烷产业产生了一定的影响。

例如，国家发展改革委修订发布的《产业结构调整指导目录》中提出了限制发展皂化法环氧氯丙烷生产装置的要求。

这意味着传统的、环境污染较大的生产工艺将受到限制，而改进现有技术和开发新技术将成为产业发展的必然趋势。

此外，国际市场的变化也可能对环氧丙烷产业产生影响。

例如，原料价格的波动、国际贸易摩擦等因素都可能对环氧丙烷的生产和出口造成影响。

因此，环氧丙烷产业需要密切关注国际市场动态，及时调整生产策略和市场策略。

总的来说，氯醇法环氧丙烷产业政策受到环保、节能、产业结构调整等多方面因素的影响。

为了推动产业的可持续发展，需要加大技术创新和环保投入，提高产品质量和附加值，同时加强与国际市场的合作与交流，拓展海外市场。

山东化工SHANDONG CHEMIPAL INDUSTRY・94・2021年第50卷环氧丙烷生产工艺及市场分析夏兵（山东德辰科技有限公司，山东东营257000）摘要:环氧 烷（PO ）属 烯衍生物， 化工行业的 有机原料， 仅 聚丙烯和丙烯月青$大产聚醞多元醇（PPG ）和 醇（MPG ）等，进一步加工制造聚氨酯（PU ） 活性剂、乳化剂、消泡剂等。

环氧 烷的衍生物纺织、日化、防等行业’根据目产环氧丙烷所采用的生产工艺技术，重点从工艺特点、耗、 供需 进行了分析与论述’关键词：环氧丙烷%工艺流程％ 析中图分类号:TQ223国+6文献标识码：A文章编号：1008-021X （ 2021） 03-0094-051生产工艺分析,氧烷的主流生产工艺 有三大类，即氯醇法、氧化法（间接氧化法）和双氧水直接氧化法。

截 2019年 末，全球范围内氯醇法工艺 全球产能的45%%共氧法工艺全球产能的54%，共氧法有 产工艺的 ，其中乙苯共氧法占全球产能的33%、异烷共氧法 全球产能的18%,双氧水直接氧化法约占全球产能的3%[1]o1.1氯醇法工艺该工艺烯和氯气为原料，采用氯醇化、皂化、精憎等工艺。

在水和氯气的混合物 过量的丙烯，经过氯醇化反 氯丙醇，反 的丙烯与反应过程中产生的氯化部分有机氯化物（二氯 烷等）经反 顶部 ， 凝脱出氯化 有机氯化物， 烯 利用,反 底部产含含4%盐酸的氯丙醇溶液。

然后添加皂化剂（改良氯醇法 烧 统氯醇法的 皂化剂）对氯丙醇进行皂化粗环氧丙烷，粗氧丙烷送 进行氧丙烷产品。

氯醇法生产工艺分为氯醇单元、皂化单元、精憎 单元三部分,工艺流程如图1 。

工艺特点是技术、流程短、投资 ，反应设备大多采反 ，制造 ，选择性 高,对丙烯 的要求不高，作性大。

但氯气消耗 大，并 产过程中产生的次氯酸对设备的腐蚀严重，同时生产过程 的大量的高温含盐废水 渣（传统氯醇法）严污染 。

改良氯醇法 液 ，在100~105a 、常压条件下与氯丙醇发生皂化反应’该法有效抑制了皂化副反应 的发生、减少 醇的 ，提高了环氧丙烷的选择性和 ’目前该技术专利 美 化学公司（Dow Chemical ）和意大利埃尼公司（Emchem ） 掌握。