2012年汽轮机生产技术监督工作计划
一、基础管理
1、健全管理机构及职责：建立班组生产技术监督网络，落实职责，每月召开技术监督总结会。
2、健全标准、规章制度管理。完成以下制度的编写：(1)技术监督工作制度。(2)安措与反措管理制度。(3)事故调查与分析制度。(4)设备交接和验收管理制度。(5)汽机监督报表和异常情况告警制度。(6)技术交流与培训制度。
3、完善档案资料管理，健全设备台帐。（1）符合实际情况的汽机系统图。（2）汽机设备台帐安装使用说明书、出厂试验报告、交接试验报告、产品证明书和随设备供应的图纸资料。（3）设备缺陷统计资料和缺陷处理记录，事故分析报告和采取的措施。
4、进行二十五项反措执行情况自查。依据二十五项反措进行自查，对查出的问题制定整改措施，措施中注明责任人、完成时间、验收人等。
5、完善异常处理程序。利用以下方式进行：（1）每月利用技术监督管理信息系统上报报表，报表数据准确，分析具体深刻。（2）出现异常情况报告相关领导；若本公司暂不能处理可利用技术监督管理信息系统通知技术监督研究部门，分析研究寻求解决方案；影响机组正常运行需通知技术监督管理部门，寻求技术支持。（3）具备告警条件启动技术监督告警程序。
6、专业人员技术交流与培训。建议每年进行一次技术培训或技术交
流活动，保证专业人员应持证上岗。
二、项目管理
1、振动监督
1.1日常振动监督
1.1.1机组正常运行和起停过程中对振动的监督分为每日监督和每月监督。如果振动异常，监督周期应当缩短。每日监督工作由运行人员负责，记录在专门的记录本上；每月监督工作由汽机监督专人负责。
1.1.2日常监督的内容包括各轴承和轴的振动、轴瓦金属温度，轴承油压和回油温度。记录中还应包括机组负荷（或转速）。蒸汽参数及真空、轴向位移，汽缸膨胀、润滑油温等参数。起停过程还应记录升速率、真空破坏情况、各临界转速下的最大振动。为避免工作的重复，以上内容反映到运行的日常记录表中。
1.2、振动评价准则
1.2.1振动的评价准则及限值应按制造厂的规定来确定。
1.2.2振动在报警状态下，机组可运行一段时期，但应加强监视和采取措施。如振动值需放宽，应由厂总工程师核准。
1.2.3机组在起动过程和过临界转速时的振动限值最大不超过规程规定，如振动值需放宽，应由厂总工程师核准。
1.3、故障诊断
1.3.1当机组振动不合格时，根据机组运行中振动变化特点及频谱分析结果，可选择一些运行参数（如转速，负荷、励磁电流、真空、润滑油温等）进行测试，分析机组振动与运行参数的关系，并根据分析
结果提出处理意见。
1.3.2如果机组振动的幅值是合格的，但变化量超过报警值的２５％，不论是振动变大或变小都要引起注意。特别是振动变化较大、变化较快的情况下，要对振动信号进行频谱分析及检查机组运行工况参数是否有变化。
1.3.3在故障诊断进行振动试验或处理振动（如现场高速校动平衡）时，振动可能会超过停机限值，在确保不损坏设备和严密监视的情况下，经过电厂总工程师批准，振动的停机限值可适当放宽。
2 叶片监督
2.1、监督范围内容
2.1.1大修机组：测定调频叶片级的切向Ａ。型（一阶）频率，对长叶片尚应按设计要求测定多阶振动频率。对频率分散率和共振安全进行评价。
2.1.2第一次使用的新型叶片，由电科院根据情况和需要测定单片（组）的带节线振动频率；测定叶轮一叶片系统振动频率、成组轴向振动频率；测定不调频叶片（叶片工作高度>１５０ｍｍ）的切向Ａ。型频率。
2.1.3事故和换新叶片按事故性质和换新叶片性质来确定测量范围。
2.2、测频方法：测量汽轮机动叶片静态固有频率（静频）。
2.2.1测频方法有自振法、共振法和频谱分析法等三种。
2.2.2叶片编号的标志方法
如果制造厂有编号标志，应保留使用。有未叶片标志的以未叶片
为“１”顺旋转方向依次编号。如不属上述情况则可在任意一片（组）的叶根，轮缘或复环上打上钢印“１”顺旋转方向依次编号。
2.3、叶片频率安全性评价
2.3.1叶片振动强度安全性考核
不调频叶片动强度安全性，主要是考核叶片共振时的动应力水平，而频率特性不需严格控制。调频叶片的安全性考核，包括频率特性及动强度两方面，二者须同时满足各自的考核指标。
2.3.2叶片频率分散率的考核：叶片频率分散率Δｆ是反映叶片制造、装配质量的一个指标，Δｆ< 8％为合格。
叶片型面高度大于150mm的叶片，装前均需测频，装于同一叶轮的单个叶片频率分散率应小于６％。
2.4、机组检修时应对汽轮机叶片进行检查
2.4.1在动静叶片清理后逐级逐片地用肉眼放大镜或着色探伤等方法仔细检查，特别对调频叶片的级、安全倍率小的级、本机组或同类型机组上曾发生过缺陷的级，在型线根部断面过渡区、进出汽边缘、应力集中处、叶片铆钉头，围带铆钉孔、拉金孔。叶片硬化区等薄弱环节要仔细检查有无裂纹或损伤变形。每项检查应有详细记录，必要时拍照存档，检查人员需签名。
2.4.2检查围带有否松动、变形或摩擦痕迹。检查封口叶片及其它叶片有否松动、外拔、倾斜、位移等。
2.4.3检查叶片结垢情况，严重结垢叶片在清洗前应取样分析，并记录颜色、型状。厚薄、分布等情况
2.4.4检查叶片表面受冲刷、腐蚀或损伤的情况，严重者应做好样板、测量尺寸或照相备查
2.4.5检查喷嘴（静叶）节距的均匀性和上下隔板中分面的严密性，若中分面不严密应进行修复
2.4.6对调频叶片进行切向Ａ。型振动频率测量，有明显变化或落入共振区时，应报告电试所，共同分析原因，根据具体情况作出处理2.5、叶片事故分析
2.5.1发现叶片受损，首先要保护现场，搜集所有残体。协同金属监督人员现场检查，做好记录，并保护好叶片断口、裂纹等损坏征状，拍照留存。
2.5.2对损坏级叶片先作肉眼宏观检查，有无加工不良、应力集中、腐蚀、机械损伤、弯曲变型、松动位移等异常现象。对肉眼检查有疑点的叶片，进一步用５到１０倍放大镜，着色法、磁粉探伤或超声波作进一步详细检查。
2.5.3对断落叶片保留实物及保护断面，检查断面位置、形状、断面特征、受力状态等。对断叶应作金相分析、硬度检查、电镜检查，必要时进行材料成份分析和机械性能试验。
2.5.4对损坏级叶片进行叶片振动特性测量，是否落入共振，对照原始的振动频率特性，按照汽轮机叶片振动强度安全准则进行分析
2.5.5根据运行记录、事故特点和上面的检查结果综合分析事故原因和性质，提出改进措施。
3、调节保安系统监督
