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小型预制构件自动化生产线1基本要求1.1公路防护工程混凝土小型预制构件的生产线设计应委托具有深化设计能力的设计单位进行设计。
1.2预制小型构件生产线建设应采用现代化的管理手段和先进成熟的施工技术，采用技术先进、安全可靠、节能环保的机械设备。
1.3生产线建设完成后，应组织相关单位人员进行验收，生产线各部分运转流畅，试生产成品符合设计要求后方为合格。
1.4生产线投产前，应对相关各类操作人员进行专业培训，培训合格后持证上岗。
2生产线构建2.1生产线形式混凝土小型预制构件生产线宜采用自动化环形生产线。
产线的工位布置、设备安装要满足生产线规划要求。
2.2生产线结构生产线需根据预制构件工厂的规划，配置不同规格、数量的预制构件生产设备。
主要由辊道运输设备、混凝土供给设备、混凝土布料设备、混凝土振捣平台、混凝土蒸养系统、混凝土构件脱模设备、构件码垛打包设备及相关的辅助设备组成。
2.3生产线布置原则1系统性原则：整体优化，不能追求个别指标先进；2近距离原则：在环境与条件允许的情况下，设备之间距离最短，减少无效运输；3场地与空间有效利用原则：空间充分利用，有利于节约资金；4机械化原则：既要有利于自动化的发展，还要留有适当的余地。
3辊道运输设备3.1模具输送辊道1模具输送辊道用于混凝土构件模具的输送。
主要由钢结构机架、滚杠、传动机构及电气控制系统组成。
2模具输送辊道滚杠间距应设计合理，输送模具应运转平稳，以保证模具在输送过程中的稳定性。
3模具输送辊道应具有前后辊道的互锁功能，具备自动控制和手动控制互换功能，以确保生产安全。
3.2倾斜辊道1倾斜辊道用于混凝土构件模具的清理和喷涂。
主要由钢结构机架、滚杠、传动机构、倾翻机构、液压系统及电气控制系统组成。
2倾斜辊道滚杠间距设计合理，倾斜角度宜为80°，并设置安全防护装置。
3模具输送辊道应具有前后辊道的互锁功能，具备自动控制和手动控制互换功能，以确保生产安全。
3.3横移辊道1横移辊道主要由整体车架、横向走行机构、辊道输送机构、电气控制系统组成。
自动生产线安装与调试ppt课件contents •自动生产线概述•安装前准备工作•机械设备安装与调试•电气系统安装与调试•软件系统配置与调试•故障诊断与维护保养策略•总结与展望目录自动生产线概述01定义与发展历程定义自动生产线是由一系列自动化设备、传感器、控制器和执行器等组成的，能够按照预定程序自动完成产品加工、装配、检测等生产过程的先进制造系统。
发展历程自动生产线经历了从机械化、电气化、自动化到智能化的发展历程，随着计算机技术、传感器技术、网络通信技术等的发展，自动生产线的智能化程度不断提高。
自动化设备传感器控制器执行器组成部分及功能包括机器人、自动化机床、自动化装配设备等，用于完成产品的加工、装配等任务。
根据传感器传递的信息和预定程序，控制自动化设备的运行，确保生产过程按照预定要求进行。
用于检测产品的状态、位置等信息，并将这些信息传递给控制器。
根据控制器的指令，驱动自动化设备完成相应的动作。
优点与挑战优点提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、减少人力成本等。
挑战技术难度大、投资成本高、维护困难、对人员素质要求高等。
安装前准备工作02选择平整、开阔、交通便利的场地，方便设备的运输和安装。
场地选择布局规划环境要求根据生产线的工艺流程和设备尺寸，合理规划设备布局，确保生产线的顺畅运行。
考虑温度、湿度、噪音等环境因素对设备的影响，选择合适的场地和环境。
030201场地选择与布局规划根据生产需求和预算，选择合适的设备型号和规格，确保设备的质量和性能。
设备采购制定详细的设备验收标准，包括外观、性能、精度等方面，确保设备符合采购要求。
验收标准与设备供应商签订采购合同和技术协议，明确双方的权利和义务，确保设备的顺利采购和后续服务。
合同与协议设备采购与验收标准人员培训与组织架构建立人员培训针对生产线安装、调试和操作人员，开展专业的技能培训和安全培训，确保人员具备相应的技能和安全意识。
组织架构建立成立专门的项目组或团队，负责生产线的安装、调试和后续维护工作，确保项目的顺利进行和后续服务的及时性。
电子器械加工的全自动生产线如何设计在当今高度自动化的制造业中，电子器械加工的全自动生产线设计成为了提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本的关键。
设计一条高效、稳定且灵活的全自动生产线需要综合考虑多个方面的因素，包括工艺流程、设备选型、控制系统、布局规划以及人员培训等。
下面我们将详细探讨电子器械加工的全自动生产线设计的各个关键环节。
一、工艺流程分析首先，对电子器械的加工工艺流程进行深入细致的分析是设计全自动生产线的基础。
这包括了解电子器械的组成部件、每个部件的加工要求和顺序，以及各个加工环节之间的衔接关系。
通过对工艺流程的分析，可以确定生产线所需的加工工序，例如冲压、注塑、焊接、组装、测试等。
同时，还能够明确每个工序的加工精度、生产节拍以及质量控制要点。
这有助于为后续的设备选型和生产线布局提供准确的依据。
二、设备选型根据工艺流程分析的结果，选择合适的加工设备是构建全自动生产线的重要步骤。
在选择设备时，需要考虑设备的性能、精度、稳定性、可靠性以及可维护性等因素。
例如，对于高精度的加工工序，应选择精度能够满足要求的数控机床或激光加工设备；对于大批量生产的工序，应选择生产效率高的自动化设备，如自动化冲压机或注塑机。
此外，还需要考虑设备的兼容性和通用性。
尽量选择能够与其他设备进行良好衔接和通信的设备，以便实现整个生产线的自动化控制和协同工作。
同时，选择具有一定通用性的设备，可以在产品更新换代或工艺调整时，减少设备更换的成本和时间。
三、控制系统设计一个先进的控制系统是全自动生产线能够高效、稳定运行的核心。
控制系统应能够实现对生产线上各个设备的精确控制和协调调度。
常见的控制系统包括 PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）和工业计算机等。
在设计控制系统时，需要确定控制策略、编写控制程序，并建立与设备之间的通信连接。
控制策略应根据生产工艺和设备特点进行制定，例如确定设备的启动顺序、运行速度、加工参数等。
叠合板自动化生产线引言概述：叠合板是一种由多层薄木片或人造板材经过胶合处理而成的材料，具有高强度、耐磨损、防潮等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
为了提高生产效率和质量，叠合板生产企业逐渐引入自动化生产线。
本文将介绍叠合板自动化生产线的四个主要部分。
一、原材料处理部分1.1 材料质检：在叠合板生产线上，首先需要对原材料进行质检。
这包括对木片的尺寸、湿度、弯曲度等进行检测，以确保原材料的质量符合要求。
1.2 材料切割：经过质检后，原材料需要进行切割。
自动化生产线上的切割设备能够根据产品的尺寸要求，精确地将木片切割成所需的尺寸和形状。
1.3 材料烘干：切割后的木片需要进行烘干处理，以降低木材的湿度，提高叠合板的稳定性和质量。
自动化生产线上的烘干设备能够根据需要控制温度和湿度，实现快速而均匀的烘干效果。
二、胶合处理部分2.1 胶水涂布：在叠合板生产过程中，需要将胶水涂布在木片表面，以实现木片之间的粘合。
自动化生产线上的涂布设备能够精确地控制胶水的涂布量和均匀度，确保胶水的使用效率和胶合质量。
2.2 压合处理：涂布胶水后，木片需要进行压合处理。
自动化生产线上的压合机能够根据产品要求，对木片进行适当的压力和温度控制，确保胶合的牢固性和均匀性。
2.3 质量检测：胶合处理完成后，需要对叠合板进行质量检测。
自动化生产线上的检测设备能够对叠合板的厚度、平整度、粘合强度等进行全面检测，确保产品质量符合标准。
三、修整加工部分3.1 修边处理：叠合板生产完成后，需要对边缘进行修整处理。
自动化生产线上的修边机能够对叠合板的边缘进行精确修整，使其达到平整、光滑的效果。
3.2 孔洞加工：根据产品的需要，叠合板上可能需要进行孔洞加工。
自动化生产线上的孔洞加工设备能够根据设计要求，对叠合板进行精确的孔洞加工，提高生产效率和产品质量。
3.3 表面处理：最后，叠合板需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐用性。
自动化生产线上的表面处理设备能够对叠合板进行砂光、喷涂等处理，使其表面光滑、美观。
FICEP菲赛普自动化钢结构加工设备意大利菲赛普公司成产于1930年，是全球钢结构二次加工生产线技术最为先进、规模最大的行业领导者。
公司于上世纪90年代初即进入中国市场，直至90年代后期，菲赛普自动冲剪生产线一直是中国铁塔行业的标志性装备。
2000年初开始进入中国钢结构加工市场，早期客户多为大型国有钢构制造企业，如江南重工、上海宝冶、马钢钢构、中铁十八局等。
2003年后，随着菲赛普香港有限公司的成立，并在国内开设办事处和售后服务中心，菲赛普在中国的业务有了根本性的转变。
近年来，菲赛普设备成为行业内进口设备的主流，2010年至今，已经在中国市场售出近80台先进数控设备，客户包括中建钢构天津公司、中建钢构成都公司、中建南京化工装备有限公司、武船集团、山东齐星集团、鲁能泰山、中泰桥梁、宝钢钢构、宁大重工、松尾钢构、文汇钢业等一大批国内知名企业。
菲赛普在中国市场的成功，得益于设备的先进性和自成一体的售后服务。
在全球劳动力成本越来越高，智能制造技术的不断发展的背景下，FICEP公司致力于将工业制造4.0技术导入到钢结构制造行业，从1988年成功安装第一条自动化线至今，FICEP在全球钢结构智能制造工厂拥有绝对的优势地位。
最近FICEP成功交付了：英国上市公司PARKSTEEL在肖汉的全自动化钢构制造工厂，在这个智能化工厂里，FICEP 运用独有的钢结构项目管理软件PLM从TEKLA模型无缝、自动导入所有的加工、装配、几何信息并通过自动化的物流系统将16台菲赛普数控机床串联在一些，实现了4个人年产10万吨钢构的钢构制造智能化工厂。
由于中国经济增速放缓常态化，劳动力成本不断上升，钢结构行业竞争加剧，必然导致钢结构制造业的洗牌。
毫无疑问，谁首先提高了生产效率、降低了成本、摆脱了劳动密集型的传统生产模式，谁必将是钢结构行业大洗牌后的赢家。
如何选择自动化设备？-首先要根据企业的实际情况（生产规模、管理水平、资金实力、市场前景、员工素质等）来定位，决定所要达到的自动化层度。
-分析企业自身针对的主要市场（轻钢、重钢、高层、场馆、工业钢结构等），回顾企业的生产历史，从中找到主要的产品和市场定位。
在此基础上设计最合理的工艺布局。
同一条生产线，对于不同的项目，其工作效率是不一样的。
没有最好的布局，只有最合理的布局。
-抓住实现生产自动化的三个关键，即：加工环节和物流过程的自动化，以及信息管理智能化。
建议贵公司考虑以下设备：-立式自动型钢焊接线，与传统焊接线相比，具有如下显著优势：1.采用焊接、校正一体方案，车间占地面积减少8倍2.双线仅需3个操作工人3.中间物流无需人工介入4.同一条生产线可加工箱型梁和十字梁、20度变截面梁、拱形梁5.采用同步对称焊接，可获得更高的焊接质量6.自动控制系统，使焊接工艺达到标准化-钻、锯组合生产单元：用一个数控系统，控制上料、钻孔、锯切、出料等全部生产过程。
这种模式具有如下显著的优点：1.占地面积比传统布局少三分之一以上2.只需一个操作工人3.减少三分之一的料道投资4.从上料到出料一次定位，加工精度高5.不受料道间距限制，加工短工件（牛腿）特别方便6.采用高速钻、高速锯，使二机相互等待时间大为降低。
考虑到物流过程无需人工介入，此生产单元可以达到很高的效率-火焰锁口机：1.此设备在欧美钢构制造业很普及，主要用于在型钢端头加工坡口以及切出各种复杂图形。
菲赛普型钢锁口机采用自主设计的机械手，具有火焰和等离子二种加工手段，等离子割炬和氧气割炬装在同一个关节上，可根据工艺要求自动快速切换，在满足工艺要求的同时，极大提高工作效率和切割质量。
传统锁口机在加工前的型钢位置探测上花费很长时间，菲赛普锁口机可配置激光探测装置，整体工效提高30%以上。
2.火焰锁口机目前在国内钢结构行业利用率并不高，这主要是因为结构设计的规范和欧美有所不同。
企业在选购此类设备时应考虑自己的市场定位，以免后期设备闲置。
-钢板加工中心：菲赛普钢板加工中心系列庞大，用户有很大的选择余地。
建议贵公司考虑新型的龙门移动式钻铣和热切割一体机。
这种设备的优点在于：1.灵活使用：不必拘泥于大规格板材，工作台上可同时摆放不同规格的板材，甚至切割余料。
不必考虑被加工板材的重量和长度限制2.材料利用率提高：没有机加工和切割死角，更易采用共边切割模式3.加工效率高：动力头在龙门上高速移动定位4.产品覆盖范围广：动力头在龙门架上具有二次行程，可精确的进行钻、铣、镗、攻牙、倒角、划线等机加工，基本具备所有中厚板加工手段。
5.节约场地（约为传统设备的一半）-项目生命周期管理软件PLM：提高自动化设备的利用率必须依靠智能化的管理软件。
强壮的身体必须配上智慧的头脑才是真正的巨人。
PLM软件的主要任务是：1.模型导入：再复杂的模型，只需一个点击，模型内几何、装配、工艺等等的所有信息全部囊括在一个文件夹内。
导入的资料以构件为骨干，按树状结构层层细分，便于用户管理零件加工和构件装配。
2.项目管理：项目用工、用材统计一目了然，采购清单自动生成，自动单项目或多合同型材及板材套料，帮用户每年节省几个百分点的材料轻而易举。
可编辑和修改相关图纸，自动编制和发送数控程序。
…3.生产管理：根据用户的装备能力，自动编制工艺路径，安排各机台工作任务。
自动检查图纸要求的可操作性，系统能提示现有装备不能满足图纸要求，用户可据此修改工艺或设计。
生产数据实时反馈，生产管理部门时刻掌握生产进度，对出现的状况及时跟踪调度。
生产数据也可进一步反馈到模型，公司高层和业主都能随时了解项目进度。
这也是将企业融入BIM流的必要环节。
4.可实现产品全面跟踪：不仅在生产环节，而且在售后环节，每个构件都能够追根溯源。
今年将实施的欧盟EN1090规范要求出厂钢构产品能够追踪到生产数据。
自动化生产设备和管理软件上去后，必将使企业面貌焕然一新：-生产效率提高的同时，用工数量和场地占用减少。
-加工质量提高。
自动化设备加工出来的产品精度高，品质统一，出错概率低。
-降低生产成本：除了人力资源开支降低，单位面积产值提高之外，通过科学套料和排产，可大大提高材料利用率，减少废品，取得额外的效益。
-自动化设备提高了企业产能，缩短交货期，加快资金流转。
-提升企业形象及品牌影响力，增强客户信心，更容易获得海内外订单。
FICEP推荐自动化线设备总体布置图CORIMPEX双线自动焊接线FICEP二次加工自动化线Corimpex垂直自动焊接线分析CORIMPEX TWIN BEAM WELDING LINE TYPE BWM-TC-HD-2500-1000 CORIMPEX双线自动焊接线型号：BWM-TC-HD-2500-1000(Workshop space required:around70m x12m and just3/4operators are required) (车间占地约70*12m3~4操作工)Productivity calculation:产量计算Based on the data you kindly gave to us,we define an H profile size500x300x8x15 with16m beam length as follows:根据您提供的数据，我们以16米长的500x300x8x15为例profile:型钢Weight/meter:重量/米100kg/m;Length:长度16米Welding fillet size:焊缝尺寸5x5mmTotal Weight:100x16=1600kg=1,6tons;单支构件重量 1.6吨Considering a welding speed about1,3m/min the Sub Arc process can guarantee the5x5welding fillet size in one pass in about12minutes;considering than the usual necessary time for loading the pieces on the in-feed conveyor of Corimpex line,time for centering&tacking,machine setting time and tilting time on the out-feed conveyor we have to add the relevant time which can be easily calculate considering the fact that with Corimpex automatic solution the arc time factor will be0,7;this means thatthe material handling time is just the30%of the overall production time;so the total time to make this profile will be about12min/0,7=17min;considering that we are speaking about a twin line(two welding lines),this time represent also the time to make an H profile.以埋弧焊接速度1.3米/分钟计算，单道焊接可以保证焊缝尺寸达到5x5mm，16米长约12分钟焊完。
另外我们需考虑上、下料，对中、一次点焊、参数设定、T形翻转等相关时间，Corimpex自动焊接线的焊接有效时间系数约为0.7，这意味着以上所有辅助时间占整个生产时间的30%。
因此，生产这支16米长时构件总时间为12分/0.7=17分钟。
由于我们讨论的是双线（二条焊接线组成）焊接线，这意味着17分钟内Corimpex完成一根H型钢的焊接。
Considering a workshop witch work on1shift10hours,the daily working time is:10x60=600minutes/day.This means that in one day you can produce the following number of beams:Nb=600/17=35beamsSo the daily amount of tons per day will be:Td=1,6tons x35=56tons/daySo in one Month(about25working days)you can estimate a productivity of about: Tm=56tons x25days=1400tons/month.假设每天单班10小时工作制，每天的工作时间为10*60=600分钟，因此每天可生产构件600/17=35支，每天产量为1.6吨/支*35=56吨/天，因此：月产量（25个工作日）为：56吨/天*25=1400吨/月双线自动焊接线布局图1：Note:Anyhow The productivity is also related to buyer efficiency on machine Loading and Unloading(material handling)and stripes available at Stock etc…注：产量与车间将直条装上辊道及下料的效率及直条的供应情况有关GANTRY BEAM WELDING SOLUTION with Beams at45°position.国内传统的45°门型焊接线Productivity calculation:生产效率计算Based on the same sample H profile which we considered on the previous productivity report,we would like to show you the maximum productivity that you can obtain with the traditional Chinese welding machine manufacturer solution where you have2lines each one composed by no.2Gantry Beam Welding station,no.1Tacking machine&no.1H beam Straightening machine.Such lines are fully separated one from the others and takes a total overall workshop space of about100m x23m and it takes around16Operators.In such welding solution the pre-tack weld beams usually are positioned at45degrees and welding torches are in gravity position.With this calculation we would like to show you all the disadvantage of this older system compare to the Corimpex twin automatic lines-vertical solution-not only in terms of productivity,but also interms of quality of the final product,required manpower,required workshop space,the needs of the use of the over-head cranes etc,etc…以相同的型钢为例，我们来计算传统的国内45°门型焊接生产线的最大生产效率。
