6-1.什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：①机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。
②在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程成为工艺过程。
③人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件即称为工艺规程。
6-2.何为工序、工步、走刀？
答：①工序：一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
②工步：是在加工表面不变，加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
③走刀：是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3.零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？
答：①尺寸精度的获得方法：试切法、定尺寸道具法、调整法、自动控制法。
②形状精度的获取方法：轨迹法、成形法，展成法。
③位置精度的获得与工件的装夹方式和加工方式有关。当需要装夹加工时，有关表面的位置精度依赖夹具的正确定位来保证，如果工件一次装夹加工多个表面时，各表面的位置精度则依赖机床的精度来保证，如数控加工中主要靠机床的精度来保证工件各表面之间的位置精度。
6-4．不同生产类型的工艺过程有何特点？
答：各种生产类型的工艺过程的主要特点如下表：
6-5试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤：
答：步骤：
原则：①所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量；达到设计图样上规定的各项技术要求。
②应使工艺过程具有较高的生产率，是产品尽快投放市场。
③设法降低制造成本。
④注意减轻工人的劳动强度；保证生产安全。
设计内容及步骤：⒈分析研究产品的装配图和零件图
⒉确定毛坯
⒊拟定工艺路线，选择定位基面
⒋确定各工序所采用的设备
⒌确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具
⒍确定各主要工序的技术要求及检验方法
⒎确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和方差
⒏确定工时定额
⒐确定切削用量
⒑技术经济分析
⒒填写工艺文件
6-6.拟定工艺路线需完成的工作
答：确定加工方法，安排加工顺序，确定定位夹紧方法，以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。
6-7.试简述粗、精基准的选择原则，为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许坎？
答：粗基面原则：①如果必须首先保证工件某表面的余量均匀，就应该选择该表面为粗糙面。
②如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面为粗基准面，如果工件上有好几个不需要加工表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求的表面为粗准面
③应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面为粗基面。
精基面的原则：①应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。
②应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，称为统一基准原则。
③有时还要遵循互为基准，反复加工的原则。
④有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为基准面，称为自为基准原则。
原因：由于粗基准面的定位精度很低，所以精基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则误差太大。
6-8解：
对于图中a）、b）、c）所示零件要求内外圆同轴，端面与孔心线垂直，非加工面与加工面尽可能保持壁厚均匀。
对于图a中的零件：以底面A作为粗基准面；以孔的中心线作为精基准。
对于图b中的零件：以底面B作为粗基准；以C作为精基准。
对于图c中的零件：以D作为粗基准；以E作为精基准。
对于图中d）要求孔加工余量尽可能均匀对于d中零件，要求孔加工余量均匀，即应选择孔的表面作为粗精准，即以G面为粗基准；以底面F作为精基准。
6-9：解：加工过程可以划分为以下几个阶段：①粗加工阶段②半加工阶段③精加工阶段④
光整加工阶段
划分加工阶段的原因是：①粗加工阶段中切除金属较多，产生的切削刀和切削热，都加多，所需的夹紧力也比较大，因而加工的零件内应力和变形也较大，不能够满足要求，所以要分为以上四个阶段。
②可合理的使用机床设备。
③为了在加工过程中插入热处理工序，同时时热处理发挥充分的效果。
6-10：解：工步集中适应情况：将工步集中成若干个工序；在若干台机床上进行。
立式多工位回转工作台组组合机床、加工中心和柔性生产线就是工序集中的极端情况。
每一个工步（或走刀）都作为一个工序在一台机床上进行，这就是工步分散的极端情况。
在一般情况下，单位小批量生产只能工序集中，而大批大量生产则可以集中，也可以分散。
6-11：什么是加工余量、工序余量和总余量
答：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度称为该表面的加工总余量
每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量
对于外园和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，称为对称余量，即实际所切削的金属层厚度是直径上的加工余量之半。平面的加工余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度
6-12：试分析影响工序余量的因素，为什么在计算机本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差的影响
因为：①上工序的表面粗糙度（Rya）②上工序的表面破坏层（Da）③上工序的尺寸公差（Ta）④需要单独考虑的误差⑤本工序的安装误差
本工序的装夹误差包括定位误差和夹紧误差，这两种误差会影响加工时的磨削余量等，所以计算本工序加工余量，需考虑工序装夹误差。
6-13：图a：A0是封闭环时：增环为：A1、A2、A4、A5、A7、A8
减环为：A3、A6、A9、A10
图b：A0是封闭环：增环为：A1
减环为：A2、A3
B0是封闭环：增环为：B1、B2、B3
减环为：B4
图c：C0是封闭环：增环为：C1
减环为：C2
D0是封闭环：增环为：D1、D2
减环为：D3
6-14：试分析比较用极值法解算尺寸链与用统计法解算尺寸链的本质区别。
答：统计概率法主要用于生产批量大的自动化及半自动化生产方面，但是当尺寸链的环数较多时，即便生产批量不大也宜用概率法。
6-15：方案一：钻孔的定位基准与设计基准重合，因此A1的工序尺寸就等于设计尺寸，即A1=10±0.1
方案二：尺寸链为
10-0.1+0.1为封闭环，A2为增环，80-0.05为减环
∴A2=8+10=18㎜
