重型回转顶尖选型和问题解决

回转顶尖精度检测表（实用版）目录1.回转顶尖精度检测表的概述2.回转顶尖精度检测表的原理3.回转顶尖精度检测表的应用4.回转顶尖精度检测表的优点与局限性正文一、回转顶尖精度检测表的概述回转顶尖精度检测表是一种用于测量回转顶尖（俗称“顶尖”）的精度的仪器。

回转顶尖是一种常见的机械加工中的刀具，其在铣床、车床等机械加工设备中广泛应用。

回转顶尖精度检测表可以帮助用户快速、准确地检测回转顶尖的精度，从而保证机械加工过程中产品的质量。

二、回转顶尖精度检测表的原理回转顶尖精度检测表的原理是利用光学测量原理，通过观察回转顶尖在旋转过程中产生的影像，来判断其精度。

检测表通常由一个固定光源、一个旋转镜头和一个观察窗口组成。

将被测回转顶尖安装在旋转轴上，使其在旋转过程中通过旋转镜头投影到观察窗口，操作员通过观察窗口可以清晰地看到回转顶尖的影像。

根据影像的清晰度和稳定性，可以判断回转顶尖的精度。

三、回转顶尖精度检测表的应用回转顶尖精度检测表广泛应用于各种机械加工行业，如汽车制造、航空航天、精密仪器制造等。

在这些行业中，回转顶尖精度检测表有助于确保产品的精度和质量，提高生产效率。

此外，回转顶尖精度检测表还可以用于回转顶尖的维修和保养，及时发现和修复回转顶尖的磨损和损坏，延长其使用寿命。

四、回转顶尖精度检测表的优点与局限性回转顶尖精度检测表具有操作简便、测量速度快、精度高等优点，是机械加工行业中重要的检测工具。

然而，回转顶尖精度检测表也存在一定的局限性，例如：它只能检测回转顶尖的径向跳动和轴向跳动，对于其他类型的精度问题无法检测；此外，回转顶尖精度检测表的精度受到光源、镜头等因素的影响，需要定期进行校准。

回转支承断齿轮分析及解决措施探析回转支承在旋转设备中广泛应用，它是一个大型的轴承，支撑着各种重型设备的旋转。

然而在长时间的运行过程中，常常会出现断齿现象，给设备的安全与稳定带来很大风险。

本文将分析回转支承断齿轮的原因，并提出解决的措施。

回转支承的断齿原因：1.轴承结构设计和制造精度不达标：在回转支承外径和内径之间固定牢固的轴承钢球，用于承受运动载荷。

如果外径和内径设计不合理，太多的载荷将集中在某些齿上，导致齿轮断裂。

如果制造精度不达标，齿轮制作时也会出现较大误差，加剧齿轮断齿的可能性。

2.齿轮材料不符合标准：回转支承中的齿轮主要承受弯曲疲劳载荷，需要具有较高的强度和韧性。

如果齿轮材料不符合标准，容易出现疲劳断裂，导致齿轮断齿。

3.润滑油品和油路问题：适当的摩擦力和润滑油是齿轮正常工作的必要条件。

如果润滑不足或润滑不良，会产生摩擦热和磨损，加快齿轮的疲劳断裂。

1.轴承结构设计和制造精度的控制：轴承齿轮断齿主要与设计和制造精度有关。

需要在设计时进行充分分析，选择合适的齿轮参数，以保证均匀分配载荷，并在制造过程中加强质量控制，防止出现齿轮制作误差。

2.齿轮材料的优化：齿轮材料的强度和韧性是影响齿轮断轮的重要因素。

应该更加注意齿轮材料选用，提高齿轮强度和韧性，以延长齿轮使用年限。

3.润滑油品和油路的改善：润滑是保护齿轮的重要措施之一，需要确保适当的摩擦力和良好的润滑状况。

适当选择合适的润滑油和保证清洁的油路，可以有效避免润滑不足或润滑不良导致的齿轮疲劳断裂。

总之，回转支承的断齿轮问题并不是难以解决的问题。

只要注意轴承结构的设计和制造精度、齿轮材料的优化和润滑油品和油路的改善，可以轻松降低齿轮断齿的风险，保证回转支承的稳定和安全运行。

回转支承断齿轮分析及解决措施探析回转支承是大型机械设备中常用的一种关键零件，主要用于支撑和承载旋转运动的部件。

断齿轮是指回转支承中的齿轮出现断裂或损坏的情况。

本文将对回转支承断齿轮的原因进行分析，并提出解决措施的探析。

回转支承断齿轮的原因可以归纳为以下几点：负载过重。

回转支承是承载旋转运动的重要部件，如果负载过重，会使得齿轮受到过大的压力，导致断裂。

例如在建筑机械中的回转支承，在进行重型物体的转动时，会增加齿轮的负载，如果超出了其承载能力，则会导致齿轮断裂。

齿轮制造质量不过关。

齿轮是回转支承的核心部件，其制造质量直接影响到回转支承的使用寿命。

如果齿轮的材料、热处理工艺等制造工艺不过关，会导致齿轮材料的强度不够，或者表面硬度不达标，造成齿轮疲劳断裂。

齿轮长时间使用而未进行维护。

回转支承作为机械设备中的关键部件，长时间的使用会造成齿轮磨损、腐蚀等问题。

如果没有及时进行维护保养，会使得齿轮表面变得粗糙，增加了齿轮的摩擦和磨损，导致最终断裂。

针对回转支承断齿轮的问题，可以采取以下解决措施：合理设计。

在设备设计阶段，应该根据实际使用条件和负载要求，合理设计回转支承的结构和齿轮的尺寸。

通过优化设计，提高回转支承的负载能力，减小齿轮断裂的风险。

选择合适的材料和工艺。

在齿轮的制造过程中，应选择高强度、耐磨损的材料，并采用适当的热处理工艺，提高齿轮的强度和硬度，增加其使用寿命。

进行定期维护。

回转支承使用一段时间后，应定期进行维护保养，清洁齿轮表面的污垢，润滑齿轮表面，及时发现并修复齿轮的磨损和腐蚀问题，确保回转支承的正常运转。

回转支承断齿轮是一种常见的故障现象，其原因主要包括负载过重、齿轮制造质量不过关和长时间未维护等。

在解决这一问题时，应合理设计、选择合适的材料和工艺，并定期维护保养，以提高回转支承的可靠性和使用寿命。

YWT回转顶尖普通性能的回转顶尖产品，一般都是采用JB/T3580--1998标准生产制造，其性能基本满足一般机床的加工使用。

但是随着数控机床、专用机床、其他类型机床推广和大量使用，大型机械设备切削大型构件，由于大型机械构件较大，在切削加工过程中需要使用回转顶尖，现有的回转顶尖存在推力不足，加工精度不高，需要与之相配套的回转顶尖相适应。

为满足生产机床厂家的配套需要，经过了解分析市场，根据产品发展趋势，在传统回转顶尖的基础上，通过改型创新，设计制造出高精度、载负荷大、体积小的回转顶尖。

标签：YWT；改型；回转顶尖0 引言由山东泗水职业中专与济宁海螺水泥有限责任公司、山东天源机床附件有限公司联合研制的改型回转顶尖，采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封，在柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。

此种回转顶尖设置了前推力轴承、后推力轴承，加工过程可承载较大推力，大大提高加工精度。

1 回转顶尖技术分析由我单位研发回转顶尖，采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封组成，特征在于柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。

此种回转顶尖设置了前推力轴承、后推力轴承，加工过程可承载较大推力，大大提高加工精度。

改型后回转顶尖产品精度高、负荷载重大、体积小，散热性能好，美观大方，装配简化，结构紧凑。

2 回转顶尖创新点论述采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封组成，特征在于柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。

回转支承选型设计与优化分析摘要：为满足工程机械产品市场个性化需求，以工程机械回转支承的选型优化设计为目标，建立回转支承装置齿轮传动系统的动力学模型，并基于ADAMS 软件对其进行动力学仿真分析。

通过对齿轮动载荷历程的分析及研究结构设计参数对齿轮动态性能的影响，提出了回转支承装置的优化设计选型方法。

在此基础上，还研究了齿轮激励对回转齿轮工作性能的影响，对回转支承的设计安装及使用具有一定的指导意义。

前言工程机械产品市场极具个性化，不同的应用场合和使用需求对同一类型产品的结构和功能有不同的要求。

回转支承装置一般是各种履带式工程机械的重要组成部分，其设计强度及动态特性将直接关系到整机的工作性能及使用安全。

在工程机械行业中，回转支承装置价格昂贵，更换维修困难，因此回转支承早期失效是生产企业及用户不能接受的故障现象。

行业统计数据显示，回转支承早期失效有90%是由断齿所导致[1]。

轮齿的折断形式主要有两种，一是弯曲疲劳折断，二是过载折断。

引起疲劳折断的主要原因是传动系统的动载荷过大，而过载折断则通常是由于短时严重过载的冲击载荷作用，使轮齿承受的应力超过其极限应力所致。

此外，载荷严重集中、动载荷过大均可能引起过载折断[2]。

从设计角度看，目前的回转支承选型都是采用基于经验知识的静态选型计算，很难满足具体的个性化工况使用要求。

国内外学者在齿轮动力学、回转支承受载状况，回转支承故障诊断技术、齿轮变形因素及寿命分析等领域展开了相关研究，并取得了许多成果[3-9]。

但大部分研究都没有从回转支承的个性化实际工况出发，从设计角度开展回转支承的选型和齿轮设计参数优化设计，很难在根本上解决回转支承的断齿问题。

本文以某打桩机回转支承为研究对象，基于虚拟仿真技术，根据打桩机实际工况，对回转支承装置进行动力学研究，分析回转齿轮设计参数对其动态性能的影响，提出回转支承优化设计选型方法。

1 回转支承装置的设计与选型针对某中型液压打桩机械，参考《回转支承》标准JB/T2300-1999，根据其静态选型计算方法，通过计算回转支承静止时承受的轴向、径向力及倾覆力矩，选择单排四点接触球式回转支承QNA2000.50 作为液压打桩机的回转机构，其额定扭矩6000 Nm，最高扭矩7500 Nm，转速范围0.4-50r/min。

第38卷2007年5月工程机械Materials and Process卡盘工件（间隙）顶尖尾座套筒[.工件2.顶尖体 3.楔块4.锁紧螺母:回转顶尖结构图5.调节螺钉可调式回转顶尖（钛浩机械）我公司热电厂环锤破碎机上的筒状环锤，材质为铸铁。

由于该工件为铸件，所以经常会出现外圆与内孔不同心或内孔失圆的情况。

这样在加工时，当工件在卡盘一端找正装夹定位后，回转顶尖往往只有一点或两点与工件内孔接触（见图1)。

如果强行将顶尖顶入工件内孔，不但影响找正精度，而且当工件旋转时，还会使顶尖轴承很快损坏，尾座精度也会受到影响。

以往解决的办法是增加内孔倒角或加工内孔等工序，这些办法既增加了生产成本又浪费了时间。

针对这种情况，经过分析研究，设计并加工制作了一种可调式回转顶尖，解决了此类工件的装夹问题。

1回转顶尖的结构与工作原理根据三点确定1个圆心的原理，设计了锥面可调式回转顶尖(见图2)。

该顶尖采用普通活络顶尖改制而成，它包括顶尖体2、楔块3、锁紧螺母4和调节螺钉5,件号1为工件。

在顶尖体的锥面上，相隔120。

分别铣出大端不通的2个矩形槽，并在大端攻入螺纹，然后加工出2个楔块，在楔块大端上钻出1个中心孔，根据铸件内孔尺寸的不同，可以制作多种锲块，这样，装入楔块的顶尖就可以补偿内孔与外圆的偏心，成为可调式回转顶尖。

2使用方法使用时，首先将工件找正夹紧，在另一端将顶尖旋入工件内孔中，转动顶尖壳体，使顶尖体上与某一槽成120。

的一点与工件内孔接触，再稍微顶紧尾座套筒，然后分别放入两个楔块3,用调节螺钉5顶紧楔块(注意不能先顶紧1个，再顶紧另1个，而是要同时顶紧，否则会造成顶尖偏心），再用锁紧螺母4予以锁紧，最后顶紧顶尖，即可进行加工。

3结束语这种可调式回转顶尖在加工内孔与外圆不同心的工件时非常实用，易于找正及顶紧工件，提高了工作效率。

通信地址：济宁市钛浩机械有限公司：1358370064(161041)(收稿日期U2006-12-30)一57一万方数据。

回转支承选型计算及结构回转支承是构筑物中非常重要的一种构件，用于实现构件之间的旋转和转移。

在设计和选型回转支承时，需要计算和考虑许多因素，包括承载能力、稳定性、可靠性和安全性等。

本文将对回转支承的选型计算和结构进行详细的介绍。

回转支承主要有两种基本类型：球面回转支承和滚珠回转支承。

球面回转支承是由一个球面外圈和一个球面内圈组成，中间通过钢球进行转动。

滚珠回转支承则是由一个滚珠外圈和一个滚珠内圈组成，中间通过滚珠进行转动。

两种类型的回转支承都有各自的优点和适用范围，选型时需要根据具体情况来确定。

在进行回转支承的选型计算时，首先需要确定承载能力。

承载能力是回转支承最重要的性能指标之一，可以通过计算得到。

一般来说，承载能力包括静态承载能力和动态承载能力。

静态承载能力是指回转支承在不转动或转动较慢的情况下的承载能力，可以通过静态分析来计算得到。

动态承载能力是指回转支承在高速转动或不同转速下的承载能力，可以通过动态分析来计算得到。

对于球面回转支承，承载能力的计算方法如下：首先计算球面外圈上的最大接触应力，然后与材料的势能蠕变极限相比较，确定是否满足要求。

接着计算球面内圈上的最大接触应力，确定是否满足要求。

最后计算钢球与外圈和内圈之间的接触应力，也需要满足要求。

通过这些计算，可以得到球面回转支承的承载能力。

对于滚珠回转支承，承载能力的计算方法如下：首先计算滚珠外圈上的最大接触应力，然后与材料的势能蠕变极限相比较，确定是否满足要求。

接着计算滚珠内圈上的最大接触应力，确定是否满足要求。

最后计算滚珠与外圈和内圈之间的接触应力，也需要满足要求。

通过这些计算，可以得到滚珠回转支承的承载能力。

除了承载能力，回转支承的稳定性也是非常重要的。

稳定性可以通过计算回转支承的刚度系数来进行评估。

刚度系数越大，回转支承的稳定性越好。

刚度系数可以通过有限元分析来计算得到。

同时，在选型回转支承时，还需要考虑可靠性和安全性。

可靠性是指回转支承在使用寿命内无故障运行的能力。

回转支承安装与维护回转支承运输、安装保养一、卸与储运•回转支承必须小心装卸•运输和储存以水平放置为宜，储存必须放在干燥的室内。

•吊装宜用吊环螺钉，一水平方式进行，且勿碰撞，特别是径向方向的碰撞•回转支承外表面涂有防锈剂，其防锈期一般为 6个月，对于超过6个月的储存的（如作配件）应重新进行防锈包装或采取其它储存措施。

二、回转支承安装1 、安装支架的要求1 ）安装配合支架一般采用筒形结构，同壁与轨道中心对齐为好。

2 ）为了防止回转支承局部过载，保证其灵活运转，安装支架应在所有焊接工序后进行消除内应力处理，并对安装平面进行机械加工，其平面度（包括水平面的角度偏差）应控制在一定范围内。

见表 2表 2 包含角偏差在内的平面度许可值注：表 2 中的数值为最大值，在180 °的扇形区内只允许有一处波峰达到该值，并在0°~90°~180°区域内平稳上升或下降。

不允许忽升忽降，以避免峰值负荷。

•安装支架还应具有良好的刚性。

在最大允许符合下，挠曲变形量应控制在表 3规定的范围内。

表 3最大与许符合下的挠曲变形量4 ）安装支架的螺栓孔按 GB/T5277-1985 中级精度加工，并于回转支承安装孔对齐。

2 、安装螺栓要求1 ）、回转支承所用螺栓尺寸应符合 GB/T5782-2000 和 GB/T5783-2000 的规定，其强度等级不低于 GB/T3098.1-2000 规定的 8.8 级，并根据支承受力情况选择合适的强度等级。

2 ）螺母尺寸应符合 GB/T6170-2000 和 GB/T6175-2000 规定，其机械性能应符合GB/T3098.2-2000 规定。

3 ）螺栓拧紧方式按主机涉及规定，应保证一定的预紧力，除非特殊规定，一般预紧力因为螺栓极限的 0.7 倍。

拧紧时允许在螺纹处少许涂油。

预紧扭矩或预紧力见表4 。

•垫圈尺寸应符合 GB/T97.1-1985 和 GB/T97.2-1985 ，须调质处理。

回转支承选型计算选型计算：回转支承的回转承载在使用回转支承时，通常需要承受轴向力Fa、径向力Fr和倾覆力矩M的作用。

不同的应用场合会有不同的载荷组合方式，有时可能是两种载荷的共同作用，有时也有可能仅仅是一个载荷的单独作用。

回转支承的安装方式分为座式安装和悬挂式安装，两种安装形式所承受的载荷不同。

如果所用回转支承为座式安装，可以参考下面的选型计算进行选型。

如果所用回转支承为悬挂式安装或其他安装型式，请与我们的技术部联系。

回转支承的选型1、结构型式的选择常用回转支承的结构型式有四种：单排球式、交叉滚柱式、双排球式和三排柱式。

根据我们的经验和计算，有以下结论：当Do≤1800时，单排球式为首选型式；当Do＞1800时，优先选用三排柱式回转支承。

相同外形尺寸的回转支承中，单排球式的承载能力高于交叉滚柱式和双排异径式。

Q系列单排球式回转支承尺寸更紧凑，重量更轻，具有更好的性价比，为单排球式的首选系列。

2、回转支承的选型计算单排球式回转支承的选型计算：①计算额定静容量CO= 0.6×DO×do0.5式中：CO───额定静容量，kN；DO───滚道中心直径，mm；do───钢球公称直径，mm。

②根据组合后的外载荷，计算当量轴向载荷Cp = Fa + 4370M/DO+ 3.44Fr式中：Cp───当量轴向载荷，kN；M───倾覆力矩，kN·m；Fa───轴向力，kN；Fr───径向力，kN。

③安全系数fs = Co / Cp安全系数fs的值可以参考下表：回转支承安全系数fs工作类型轻型light duty 中型middle duty 重型heavy duty 特重型extremely heavy duty安全系数fs 2.5~3 2~2.5 1.5~2 1~1.5三排柱式回转支承的选型计算：①计算额定静容量Co= 0.534×DO×do0.75式中：CO───额定静容量，kN；DO───滚道中心直径，mm；do───上排滚柱直径，mm。

回转支承的选型计算A.1 外载荷的确定单排球式回转支承上的外载荷是组合后的总载荷,包括:a) 总倾翻力矩M, 单位为N•mm;b) 总轴向力P, 单位为N;c) 总倾翻力矩M 作用平面的总径向力Hr, 单位为 N。

在计算M、P、Hr 过程中,应根据主机的工作类型,考虑其工作条件,按实际计算工况,最不利载荷组合机型计算。

A.2 单排球式回转支承的当量静容量按公式 (A.1)计算C o=f0×d02×z×sinα…………………………………………(A.1) 式中:C o---当量静容量,单位为N;f o---静容量系数,按表A.1 选取,单位为N/mm2 ;d o---钢球公称直径,单位为mm;α---公称接触角,单位为(°);对一般建筑机械,可取α=50°,当2M/PD0≥10 时, 可取α=45°,对于特殊受力的情况,应根据外力的大小,作用方向另行计算:z---钢球个数,按公式(A.2)计算z=(πD0-0.5d0)/(d0 + b)………………………………………(A.2)z取较小的圆整值;式中:D o ---滚道中心直径,单位为mm;b---隔离块隔离宽度,单位为mm, 按表7选取。

表A.1 静容量系数f0 Static Capacity FactorA.3 选型计算根据组合后的外荷载M、P、Hr ,按公式(A.3)计算当量轴向载荷: JB/T 10839-2008C P =P+4.37M/D0 +3.44Hr …………………………………(A.3)式中:C P ---当量轴向载荷,单位为N.单排球式回转支承选型应满足下式要求:C0/C P≥f S式中:f S---单排式回转支承安全系数, 按表A.2 选取当径向力小于轴向力10% 时,可以根据组合的外载荷M、P 各乘以安全系数fS 后直接在单排球式回转支承性能曲线图上比较安全性。

单排球式回转支承性能曲线图见附录BA.4 齿轮传动参数的确定与外齿式和内齿式单排球式回转支承啮合的小齿轮应采用GB/T 1356 规定的基准齿形。

回转支承选型计算1. 引言回转支承是一种常用于旋转设备中的关键部件，主要用于承受和支撑设备的旋转运动。

在选型回转支承时，需要进行一系列计算来确定合适的支承类型和尺寸。

本文将介绍回转支承选型的基本原理和计算方法。

2. 回转支承的类型回转支承根据结构和应用领域的不同，可以分为多种类型，常用的包括单列球式回转支承、双列球式回转支承、滚子式回转支承等。

每种类型的回转支承都有其特定的适用范围和优缺点，选择正确的类型是确保设备正常运行的关键。

3. 回转支承的选型计算在进行回转支承选型计算时，需要考虑以下几个关键参数：3.1 载荷回转支承要能够承受设备的旋转载荷，因此需要准确计算设备的最大载荷。

载荷可以分为径向载荷和轴向载荷，需要根据设备的设计要求和使用条件来确定。

3.2 转速回转支承的转速是选型计算中的另一个重要参数。

转速过高可能会导致支承的磨损和故障，因此需要根据设备的工作条件和要求来确定合适的转速范围。

3.3 环境条件回转支承的工作环境条件对其寿命和性能有重要影响。

例如，腐蚀性气体、高温或低温环境都可能影响支承的材料和润滑要求。

在选型计算中需要考虑这些因素，选择合适的材料和润滑方式。

3.4 安装空间回转支承的安装空间也是选型计算的一个重要考虑因素。

安装空间限制可能会影响支承的尺寸和结构选择，需要根据设备的具体情况进行合理的计算和选择。

4. 回转支承选型计算步骤4.1 确定载荷根据设备的设计要求和使用条件，计算设备的最大径向载荷和轴向载荷。

4.2 确定转速根据设备的工作条件和要求，确定回转支承的最大转速。

4.3 考虑环境条件根据工作环境的要求和条件，选择合适的材料和润滑方式。

4.4 评估安装空间根据设备的安装空间限制，评估可行的支承尺寸和结构。

4.5 选型计算根据以上参数和前期计算结果，利用选型手册或软件进行支承的选型计算。

4.6 选型验证根据计算结果，进行选型验证，确保所选的回转支承满足设备的要求和性能指标。