玻璃退火窑升温规程

玻璃退火的四个阶段玻璃退火是一种常用的玻璃加工方法，通过加热和冷却的过程，使玻璃获得理想的物理性能和外观效果。

玻璃退火的过程可以分为四个阶段：预热阶段、加热阶段、保温阶段和冷却阶段。

一、预热阶段在玻璃退火过程中，首先需要进行预热阶段。

预热阶段的目的是将玻璃的温度提高到一定程度，以便后续的加热和保温。

预热温度一般较低，通常在300°C左右。

预热时间的长短取决于玻璃的厚度和尺寸，一般为几分钟到几十分钟。

二、加热阶段在预热阶段之后，进入加热阶段。

加热阶段是玻璃退火的关键阶段，也是最耗时的阶段。

在这个阶段，需要将玻璃的温度逐渐提高到所需的退火温度。

退火温度的选择要根据玻璃的种类和要求来确定，一般在500°C到600°C之间。

加热温度的升降速度要适中，过快或过慢都会影响退火效果。

三、保温阶段当玻璃的温度达到所需的退火温度后，进入保温阶段。

保温阶段的目的是让玻璃在退火温度下保持一定的时间，使其内部的应力得到释放，晶体结构得到重组。

保温时间的长短取决于玻璃的厚度和尺寸，一般为几小时到几十小时。

四、冷却阶段在保温阶段结束后，进入冷却阶段。

冷却阶段的目的是将玻璃的温度逐渐降低到室温，使其内部的结构稳定。

冷却速度的选择要根据玻璃的种类和要求来确定，一般需要较慢的冷却速度，以避免因快速冷却导致的玻璃破裂。

玻璃退火的四个阶段相互关联，每个阶段都起到了关键的作用。

预热阶段为加热提供了条件，加热阶段使玻璃达到退火温度，保温阶段使玻璃内部的应力得到释放，冷却阶段使玻璃的结构稳定。

通过这四个阶段的有序进行，玻璃能够获得理想的退火效果。

玻璃退火的过程对于玻璃产品的性能和质量起着至关重要的作用。

通过适当的退火温度和时间，可以减少玻璃内部的应力，提高其抗压强度和耐热性能。

同时，退火还可以改善玻璃的外观效果，使其更加清澈透明。

玻璃退火是一项重要的玻璃加工工艺，通过预热、加热、保温和冷却四个阶段的有序进行，可以使玻璃获得理想的物理性能和外观效果。

退火炉操作规程标题：退火炉操作规程引言概述：退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火处理过程中。

正确的操作规程能够确保退火炉的稳定运行，提高产品的质量和生产效率。

本文将从六个大点出发，详细阐述退火炉的操作规程。

正文内容：1. 温度控制1.1 炉温设定：根据材料的退火要求，合理设定退火炉的工作温度。

通常，退火温度应根据材料的熔点、晶粒生长速度等因素进行调整。

1.2 温度均匀性：保证退火炉内温度的均匀分布对于获得均匀的退火效果至关重要。

应定期检查和校准温度控制系统，保证各个区域的温度误差在可接受范围内。

1.3 升温速率：在炉温升温过程中，应控制升温速率，避免材料发生热应力和变形。

2. 保护气氛控制2.1 气氛选择：根据不同材料的要求，选择适当的保护气氛。

常用的保护气氛有氮气、氢气等。

保护气氛能够防止材料表面氧化和碳化，提高退火效果。

2.2 气氛流量：保持适当的气氛流量，确保材料表面与气氛之间的充分接触，提高退火效果。

2.3 气氛纯度：保持气氛的纯净度，避免杂质对材料的污染。

3. 退火时间控制3.1 退火时间设定：根据材料的性质和要求，合理设定退火时间。

过短的退火时间可能导致材料未完全回复其原始性能，而过长的退火时间则可能造成能耗浪费。

3.2 保温时间：在退火过程中，保持材料在设定温度下的保温时间，以确保晶粒的完全生长和应力的释放。

4. 冷却控制4.1 冷却速率：根据材料的要求，合理控制冷却速率。

过快的冷却速率可能导致材料产生应力和变形，而过慢的冷却速率则可能影响退火效果。

4.2 冷却介质选择：根据材料的要求，选择适当的冷却介质。

常用的冷却介质有空气、水等。

5. 炉内材料布置5.1 堆放方式：合理布置退火炉内的材料，确保材料之间的空间充分利用，并保证材料之间的热量传递均匀。

5.2 材料间隔：保持材料之间的间隔，避免相互接触和碰撞，防止材料表面的损伤。

6. 安全操作6.1 炉内检查：在操作退火炉之前，应仔细检查炉内是否有杂物，确保炉内干净，并避免杂物对材料的污染和炉内设备的损坏。

玻璃的退火工艺一、玻璃的退火工艺包括哪几个阶段为了清理玻璃中的应力,必须把玻璃加热到低于玻璃转变温度Tg 附近某一温度进行保温均热,以清理玻璃各部分的温度梯度,使应力松弛,这个选定的保温均热温度称玻璃的退火温度.玻璃在退火温度下,由于粘度很大还不会发生可测得的变形.玻璃的退火上限温度是指在此温度下经过 3min 能清理 95 %的应力;退火下限温度是指在此温度下经 3min 只能清理 5 %的应力,上下限退火温度之间为退火温度范围.大部分器皿玻璃的退火上限温度为550 ± 20 ℃ ,平板玻璃为 550 ~ 570 ℃ 、瓶罐玻璃为550 ~ 600 ℃ .实际上,一般采用的退火温度都比退火上限温度低20 ~ 30 ℃ ,低于退火上限温度50 ~ 150 ℃ 的为退火下限温度. 玻璃的退火温度与其化学组成有关.凡能降低玻璃粘度的组成也能降低退火温度,如碱金属氧化物 Na 2 0 、 K 2 O 等. SiO 2 、 Al 2 O 3 、 CaO 等都增加玻璃粘度,所以随着它们含量的增加其退火温度都提高.玻璃的退火制度与制品的种类、形状、大小、容许的应力值、退火炉内温度分布等情况有关.目前采用的退火制度有多种形式.根据退火原理,退火工艺可分为四个阶段:加热阶段、均热阶段、慢冷阶段和快冷阶段.按上述四个阶段可作出温度-时间曲线,此曲线称退火曲线.1 .加热阶段不同品种的玻璃有不同的退火工艺.有的玻璃在成型后直接进入退火炉进行退火,称为一次退火;有的制品在成型冷却后再经加热退火,称为二次退火.所以加热阶段对有些制品并不是必要的.在加热过程中,玻璃表面产生压应力,所以加热速率可相应高些,例如20 ℃ 的平板玻璃可直接进入700 ℃ 的退火炉,其加热速率可高达300 ℃ / rain .考虑到制品大小、形状、炉内温度分布的不均性等因时间素,在生产中一般采用的加热速率为20/a 2 ~ 30/a 2 ( ℃ /min) ,对光学玻璃制品的要求更高.2 .均热阶段把制品加热到退火温度进行保温、均热以清理应力.在本阶段中首先要确定退火温度,其次是保温时间.一般把比退火上限温度低20 ~ 30 ℃ 作为退火温度.退火温度除直接测定外,也可根据玻璃成分计算粘度为10 12 Pa ? s 时的温度.当退火温度确定后,保温时间可按 70a 2 ~ 120a2 进行计算,或者按应力容许值进行计算.3 .慢冷阶段为了使玻璃制品在冷却后不产生应力,或减小到制品所要求的应力范围内,在均热后进行慢冷是必要的,以防止过大的温差.4 .快冷阶段玻璃在应变点以下冷却时,如前述只产生暂时应力,只要它不超过玻璃的较限强度,就可以加快冷却速度以缩短整个退火过程、降低燃料消耗、提高生产率.在生产上,一般都采用较低的冷却速度,这是由于制品或多或少存在某些缺点,以免在缺点与主体玻璃间的界面上产生张应力.对一般技术玻璃采用此值的 15 %~ 20 %,通常还应在生产实践中加以调整.二、退火玻璃的详细制作流程为了避免冷却过快而造成玻璃炸裂,玻璃毛坯定型后立即转入退火用的箱式电阴炉中,在退火温度下保温30min左右,然后按照冷却温度制度降温到一定温度后切断电源停止加热,让其随炉自然缓慢冷却至100℃以下,出炉,在空气中冷却至室温.若玻璃试样退火后经应力检验不合格,须重新退火,以防加工时碎裂.重新退火时首先将样品埋没于装满石英砂的大坩埚中,再把坩埚置于马弗炉内,升温至退火温度保温1h,然后停止加热让电炉缓慢降温(必要时在上、下限退火温度范围内每降温10℃保温一段时间),直至100℃以下取出.相关概念热应力温度改变时，物体由于外在约束以及内部各部分之间的相互约束，使其不能完全自由胀缩而产生的应力。

浮法玻璃生产技术讲座之——退火窑操作一、退火曲线举例（窑长100米）：二、全电加热退火窑分区控制温度三、退火窑各区功能及结构特点：A0区：前区，是玻璃带的入窑口，上有活动挡帘，下有挡板，主要是为了防止气流流动，为A区的门户。

A区：退火前区，在此区尽可能使玻璃带温度均匀，并自动控制达到退火前区温度范围，此区设有上、下电加热抽屉，且配备较大功率以满足加热、均热需要。

并设置上、下对应若干区的管束式辐射冷却器。

各区管束与上、下各备的一台引风机相连接，各区温度的调整由控制器分别控制电加热抽屉及管束出口处的气动蝶阀开度来实现。

B区：重要退火区，此区是玻璃带易产生永久应力的区域，因此必须严格控制好该区的冷却降温幅度，尽量减小永久应力，提高玻璃退火质量。

此区内内部装有电加热抽屉以补充边部的散热。

温度调整控制主要由调节器控制管束式辐射冷却器出口蝶阀开度来实现。

C区：为退水后区，此区继续进行温度的有效控制，在不产生过大的暂时应力条件下可提高冷却速度。

其结构、温控方式与B区类似。

不同的是管束式冷却器为多层的。

以上三区为退火窑的关键，也是保温密封区，各区之间上部有挡帘，下部有挡墙隔开，以减少各区间温度控制的相互干扰。

D区：为密封过渡区，仅用钢壳密封，不设冷却和加热装置，也不进行保温，仅起前后分隔作用。

Ret区：热风循环冷却区，采用可调温的热风进行强制直接对流冷却玻璃带，一般由两个单元组成，即Ret1、Ret2区。

每个单元顶部有若干组扁形风嘴，下部有横向不分区的长形风嘴，可采用人工控制每个区的风量，风经与玻璃带换热后被抽出。

在管路中抽取外界一定量的冷风，使风温达到预热温度（一般为80～150℃）进行循环使用。

冷风量由蝶阀控制，也可自控，此区尽量要密封。

E区：为敞开过渡区，玻璃带在此开始自然冷却。

F区：冷风对流冷却区，也称强制冷却区。

该区一般由三个单元组成，即F1、F2、F3。

此区由风机直接抽取外界冷风对玻璃带上、下表面进行强制冷却。

玻璃退火窑温度曲线全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：玻璃是一种常见的材料，具有透明、坚固、不易变形等优点，因此在建筑、家具、装饰等领域得到广泛应用。

而玻璃制品的生产过程中，退火是一个重要的工艺过程，可以减轻玻璃内部的应力，提高其强度和耐磨性。

而退火窑是用来实现玻璃退火过程的设备，通过控制窑内的温度曲线来实现玻璃的退火处理。

退火窑的温度曲线是指在退火过程中，窑内的温度随时间的变化曲线。

在玻璃制品的退火过程中，需要先将玻璃制品放入退火窑内，然后根据玻璃的种类和厚度，设定适当的退火温度和时间。

一般来说，玻璃的退火温度一般在500-600摄氏度之间，退火时间一般为数小时至一天不等。

退火窑的温度曲线通常分为三个阶段：升温阶段、保温阶段和冷却阶段。

在升温阶段，窑内的温度会逐渐升高，直至达到设定的退火温度。

在保温阶段，窑内的温度会保持在设定的温度上，让玻璃制品充分退火。

在冷却阶段，窑内的温度会逐渐降低，直至与环境温度相同，玻璃制品完成退火处理。

通过控制退火窑的温度曲线，可以保证玻璃制品在退火过程中得到均匀的退火处理，消除内部应力，提高玻璃制品的质量和性能。

在实际生产中，还需要根据玻璃的种类和要求，调整退火窑的温度曲线，以达到最佳的退火效果。

第二篇示例：玻璃的制作是一个复杂而精细的过程，其中退火窑的温度控制是至关重要的环节之一。

退火窑的温度曲线不仅影响着玻璃的质量和性能，还直接关系到生产效率和成本控制。

本文将从玻璃的退火工艺、退火窑的功能与结构、温度曲线的调控等多方面描绘退火窑温度曲线的重要性。

一、玻璃的退火工艺玻璃的退火是指将经过淬火处理后的玻璃制品在一定温度下长时间保温，以消除内部应力，增加强度和耐磨性的一种热处理工艺。

在玻璃的生产加工过程中，淬火处理会让玻璃变得硬脆，容易发生裂纹和破损，而通过退火处理可以使其恢复到较为平衡的状态，从而提高强度和耐磨性。

二、退火窑的功能与结构退火窑是用于进行玻璃退火处理的专用设备，其功能主要包括提供恒温恒湿环境、保持一定的延时时间、降低温度梯度等。

板边长于板中部
450℃以上产生永久应力，以下不 会 无论何应力都不能超过极限，包括两者应力的叠加
主讲人：焦宇鸿
永久应力与什么有关
1.与厚度有关
2.与退火区纵向冷却速度有关
3.与退火区横向冷却速度有关
4.与退火区上下冷却速度有关
1.对切裁的断面质量影响很大
2.对玻璃的深加工影响很大
主讲人：焦宇鸿
永久应力描述
速度可以很快，此时虽然温差应力较大，只要玻璃不破裂
，就不会有问题。退火窑Ｃ区之后冷却加快，均不会加大 永久应力，只是仍需注意横向均匀冷却，因暂时的平面应 力仍会引起严重的生产问题。
主讲人：焦宇鸿
厚度应力：
又叫端面应力，是由玻璃表面与板芯在冷却时所产生
的温度差所引起。它由退火窑长度所决定，在退火窑 长度一定时，各区的进出口温度即冷却速度直接决定 了应力的大小。与平面应力类似，厚度应力也有永久 应力及暂时应力之分。 在线应力仪是测不出厚度应力 的。
主讲人：焦宇鸿
对平板玻璃而言, 玻璃退火后的 残余应力随玻璃 板的厚度增加而
增大。对于浮法玻璃的退火标准,
根据生产实践和理论计算资料, 玻璃退火后的残余应力 与玻璃板 厚度的关系, 以曲线表示于图 6-5 中, 供设计计算和生产中参考。
主讲人：焦宇鸿
回顾：
变形点：用什么表示？黏度多少？ 操作点：指什么的操作点？黏度是多少？
软化点：用什么表示？黏度是多少？
热点：指什么?
主讲人：焦宇鸿
退火温度范围
指退火上限与退火下限之间的温度区域，是人为定义的区
间，因为大部分应力松驰发生在此区间内，只要小心通过 此区间，就能获理想的退火效果。
中期：暂时应力，永久应力如何消除？

浮法玻璃的退火在确定浮法玻璃退火温度之前，首先要确定浮法玻璃的退火上限温度和退火下限温度。

根据资料介绍浮法玻璃退火上限温度与下限温度差在70～80℃之间。

萍乡浮法玻璃厂浮法玻璃的化学成分：SiO272.1% Al2O3 1.2% CaO 8.4% MgO 4%Na2O 14% Fe2O3≤0.1% 根据Fulcher实验公式：T上限=T0+B/(lg13泊+A)和T下限=T0+B/(lg17.5泊+A)计算，萍玻厂退火上限温度为545.1℃,退火下限温度为427.3℃，温差为72.8℃。

依据不同厚度浮法玻璃设定的永久应力值，确定退火窑B区的降温速度（℃/min）。

B区的降温速度是由拉引速度m/min和每延长米的降温速度（℃/m）决定的。

即B区降温速度℃/min=拉引速度（m/min）×B区每延长米的降温速度（℃/m）。

根据公式δ=K·E2·G，计算其永久应力。

K：常数4.457 E：玻璃厚度（mm）G：B区浮法玻璃的降温（℃/min）。

不同厚度浮法玻璃的永久应力值nm/cm在玻璃熔窑的熔化能力确定之后，即可根据生产的玻璃厚度和原板宽度计算出拉引速度（m/min），由此不难算出B区每延长米的降温速度（℃/m）。

这样就知道了退火窑B区的温降，即B区降温速度（℃/m）×退火窑B区长度（m）。

依此决定退火窑A区出口温度及B区出口温度。

当退火窑A区、B区进出口温度确定之后，根据公式T介=T表-1.25K·C·E×103完全可以计算出测温点处玻璃带及空间介质温度，也就是热电偶显示的温度就确定了。

注：K：玻璃的物性热工参数，由图表查得C：玻璃带在该区段的冷却速度（℃/min）E：玻璃带的厚度（mm）T表：玻璃带在该处的表面温度（℃）T介：玻璃带在该处的炉膛介质温度玻璃带温度（℃）K值玻璃带温度（℃）K值575 0.175 476 0.23550 0.19 430 0.27532 0.2 384 0.31513 0.215 328 0.375495 0.22 272 0.45萍乡浮法玻璃厂熔窑熔化能力（t/d）、生产的玻璃厚度（mm）、拉引速度（m/h）、降温速度（℃/m、℃/min）及永久应力、A、B区玻璃带进出口温度、测点处空间介质温度（℃）如下：由上面计算看，B区出口温度可满足退火要求，对厚玻璃B区出口温度可定为380℃，A区温度以不低于545℃为宜。

退火窑简介退火窑的简要定义⏹玻璃退火窑是指在玻璃成型后，用于适当控制温度降低速度,将玻璃中的热应力控制在允许的范围内的一种工业设备。

⏹平板玻璃通常是用隧道式退火窑⏹一；玻璃退火窑的历史⏹二；目前退火窑的主要种类⏹三；退火窑结构简介⏹四;退火窑标准一；玻璃退火窑的历史⏹1：全砖结构马弗道退火窑⏹2:全电砖结构退火窑⏹3：全电全钢结构退火窑⏹1)传统冷风工艺⏹2)新型冷风工艺⏹3）热风工艺二；目前退火窑的主要种类⏹冷风工艺即传统的退火工艺，以比利时克纽德公司（CNUD公司)为代表。

⏹热风工艺即新型的退火工艺，以法国斯坦茵公司(STEIN公司）为代表，国内有很多条浮法线采用此种退火工艺。

⏹图1和图2分别为CNUD公司和STEIN公司二;目前退火窑的主要种类⏹CNUD(图一）二;目前退火窑的主要种类⏹STEIN（图二）二；目前退火窑的主要种类⏹CNUD冷风工艺的主要特点⏹冷风工艺:保温区（即A ,B ，C三区）的辐射热交换器中用的是室温冷空气，空气流向与玻向相反,热交换器安装在玻璃板的上、下部空间。

横向分区取决于玻璃板宽度，管子间隔和层数取决于所要求的冷却速度。

窑内装有电加热箱和电加热抽⏹屉,主要用于烤窑及生产中对玻璃带边部进行加热⏹（见图3）。

该工艺原理的根据是福特汽车公司的研⏹究人员（Robert.C acou）的非线性退火理论.二；目前退火窑的主要种类⏹该工艺的优点:⏹（1) 退火窑操作简便经济；⏹(2) 长度一定的退火窑，同样可以生产低应力⏹的玻璃；⏹(3）采用冷风使空气用量减少，从而导致风机⏹动力消耗降低。

⏹速度非线性化（见图5 a），从而造成玻璃应力产生⏹突变现象;⏹（3) 采用冷风工艺，由于管内空气呈层流状⏹态，适应产量改变的能力弱.二；目前退火窑的主要种类⏹缺点；(1）采用慢速反应的冷却器和快速反应的加热元件，不仅会造成温度突变的现象，而且补偿边部热损失，加热边部的过程中，冷却器与加热器之间的相互干扰，还可使得玻璃表层应力分布不均匀，应力曲线出现许多不规范的波浪形结构，容易给玻璃的切割带来困难(如图3所示）;⏹（2) 采用冷风，使玻璃在退火区内的纵向降温速度非线性化，从而造成玻璃应力产生突变现象;⏹(3）采用冷风工艺，由于管内空气呈层流状⏹态，适应产量改变的能力弱。

玻璃退火温度概述玻璃退火温度是指将玻璃材料加热至一定温度后，再逐渐冷却的过程。

通过退火处理，可以改善玻璃的机械性能和光学性能，减少内部应力，提高其稳定性和耐久性。

退火原理玻璃制品在制造过程中会产生内部应力，这些应力会导致玻璃制品易碎或容易发生断裂。

而通过退火处理，可以消除或减小这些内部应力，使得玻璃具有更好的强度和耐久性。

在退火过程中，首先将玻璃材料加热到一定温度，并保持一段时间使其达到均匀的温度分布。

然后逐渐冷却至室温。

这个过程中需要控制加热速率、保持时间和冷却速率等参数，以确保达到预期的效果。

退火对玻璃的影响机械性能改善通过退火处理，可以减小玻璃内部的应力分布不均匀现象。

内部应力是由于制造过程中的快速冷却导致玻璃表面和内部温度不一致而产生的。

这些内部应力会导致玻璃易碎或容易发生断裂。

通过退火处理，可以消除或减小这些内部应力，提高玻璃的机械强度和韧性。

光学性能改善退火处理还可以改善玻璃的光学性能。

在制造过程中，由于快速冷却导致玻璃表面和内部温度差异较大，会产生光学畸变和不均匀现象。

通过退火处理，可以消除或减小这些光学畸变，使得玻璃具有更好的透明度和光学品质。

稳定性和耐久性提高退火处理可以提高玻璃的稳定性和耐久性。

在制造过程中，由于快速冷却导致玻璃结构不稳定，在使用过程中容易发生变形、开裂等问题。

通过退火处理，可以使得玻璃结构重新排列并达到更加稳定的状态，提高其耐久性和使用寿命。

退火温度选择退火温度是影响退火效果的重要参数之一。

不同类型的玻璃材料需要选择不同的退火温度以达到最佳效果。

退火温度过高会导致玻璃软化，退火温度过低则可能无法消除内部应力。

一般来说，退火温度通常选取在玻璃的玻璃化转变温度以下，但又高于其软化点。

这样可以保证在退火过程中玻璃不会变形或失去固态结构，并且能够充分消除内部应力。

退火工艺控制为了实现理想的退火效果，需要严格控制以下几个方面： 1. 加热速率：加热速率应适中，过快的加热可能导致玻璃表面和内部温度差异较大。

玻璃窑炉熔制操作规程1.班前按要求穿戴好劳保用品，做好工用具的准备工作。

2.接班时做好与上班交接工作，包括：池炉周围清洁卫生，池炉和设备的运行情况、料线、熔制温度情况，玻液熔制质量是否符合规定，方能签字接班，发现异常应报车间和总工办进行处理。

3.保持连续均匀、薄层加料，配合料如结块或有大块玻渣应打细至50mm 以下，如有杂物应清除干净，严禁将铁屑和石子等异物加入炉内。

4.熔制规定①熔制温度：（炉顶控制温度）1500±10℃②火焰辐射温度： 1530～1550℃③窑压： 0～5mmH2O④火焰气氛：火焰清晰明亮，不发飘、发黑，火焰在熔化池2/3处转弯，保持炉内微氧化气氛。

⑤熔化池料面：呈清晰抛物状，顶点不超过熔化池长2/3处，后面必须呈镜面。

⑥料线：（自动控制）±2mm⑦操作气压：a.天然气压： 0.015～0.02Mpab.压缩空气： 0.04～0.06MPa5.池炉换向操作关天然气关压缩空气换向闸板转换开压缩空气开天然气。

换向时规定30分钟一次。

6.巡查：①做好池炉运行检查，随时对池炉各部位进行检查，特别是池墙周围和流液洞、加料口、供料槽接口，发现渗料及时用风或水冷却并立即报告车间或总工办处理。

②做好各设备的运行检查，特别是加料机、池炉冷却风机、风扇，发现运行异常及时关闭并通知车间和设备科处理。

③做好池炉熔制情况的检查，严格按熔制有关规定控制操作，发现异常及时纠正，不能解决的报总工办处理解决。

④做好各项控制仪器、仪表运行检查，发现各项仪器、仪表运行异常应及时查清原因并纠正。

7.做好熔制运行的各项记录和池炉周围清洁卫生工作，保证安全文明生产。

8.做好交班前的检查工作，严格按车间规定填好交接班记录以等待下班接班。

玻璃电熔炉的操作规程玻璃电熔炉是一种用电热加热玻璃原料进行熔化的设备。

正确操作玻璃电熔炉有助于提高工作效率和工作安全性。

操作手册中包含了关于操作步骤、设备安全性和正常操作要求等重要信息。

2. 确定熔化原料：根据所需的玻璃成分和特性，选择合适的玻璃原料。

确保原料质量良好，无杂质和污染。

3. 检查炉体：在启动熔炉之前，先仔细检查炉体的各个部分和附件是否完好无损。

确保温度控制器、电热丝和电源等设备正常工作。

4. 准备工作区域：将玻璃电熔炉放置在通风良好、无阻碍的工作区域。

确保熔炉周围没有易燃物品，并将用于玻璃熔化的原料放置在易于取用的位置。

5. 开启熔炉：按照操作手册中的步骤，依次开启熔炉的电源和温度控制器。

确保电源供应稳定并适当可调。

然后将温度控制器设定为预定的熔化温度。

6. 加入原料：使用专门的工具将预先称量好的玻璃原料逐渐加入熔炉中。

确保加入原料时动作轻柔，以避免玻璃粉末的溅落和跳跃。

7. 监控温度：在熔炉熔化过程中，及时监控温度变化。

通过温度控制器来调整电热丝的加热功率，以维持熔炉内的温度稳定。

同时，还要定期检查熔炉的温度传感器和控制器的准确性。

8. 搅拌玻璃熔体：在达到熔化温度后，使用专门的玻璃搅拌器轻轻搅拌玻璃熔体，以使其中的气泡和杂质均匀分布。

搅拌过程应该均匀、持续且有规律。

9. 防止玻璃熔体溢出：在熔炉中的玻璃熔体升温过程中，要随时注意玻璃熔体的深度。

如果玻璃熔体超过熔炉容器的容量，会导致溢出和碰撞。

因此，在熔化过程中，要及时减少或调整原料的投入量，以避免玻璃熔体溢出。

10. 关闭熔炉：工作结束后，按照熔炉的操作手册，依次关闭温度控制器和电源。

确保熔炉内的温度降至安全温度后才离开。

11. 清洁和维护：及时清洁熔炉内的残留玻璃熔体和其他杂质。

定期检查熔炉的热态和冷态，确保电热丝和其他配件的正常运行。

对于有损坏的部分，需要及时更换。

12. 安全注意事项：操作玻璃电熔炉时，必须戴上安全手套、眼镜和口罩等防护装备。

玻璃窑炉过大火操作一．过大火时各部位温度标准1．熔化部温度达到1000℃。

2．冷却部温度达到750℃。

3．烟道温度达到120℃以上。

二．过大火前的准备工作1．过大火前供油、供压缩空气的管道进行吹扫并试压合格。

2．过大火前4天，重油循环系统投入运行。

3．过大火前30小时打开蒸汽加热器的蒸汽进口阀门，重油循环系统运行正常，压力应保持稳定。

4．过大火前24小时，启动废气换向闸板，正式换向运行（30分钟换向）。

5．检查供油管道的伴热阀门是否打开。

6．检查换向系统是否方向一致，热工自控系统是否正常，并调整到南侧进火，北侧走废气。

7．安装好两侧油枪。

8．过大火前，检查确认拟使用的重油支管路阀是否打开, 暂不使用的重油支管路阀是否已关闭。

9．人员安排：1)过大火操作指挥1人2)供油压力控制器2人3)二级调压1人4)小炉脖下走台处2人三．过大火操作1．为保证熔窑内温度均衡和减少过大火过程中对熔窑的热冲击，过大火操作采用间断逐步点燃重油喷枪的方法。

即：1）熔窑温度接近900℃时，首先点燃末对小炉中的一支枪，调整火焰到长度1～2米，火焰稍浑，不冒烟。

2）调整热风发生器的柴油用量，按既定的温度曲线升温；3）根据温升情况，间隔2小时左右分别点燃其它小炉喷枪，随时调整热风发生器的柴油用量；4）陆续关闭并拆除热风发生器。

2．过大火操作由一个人统一组织指挥，各岗位分工明确，各负其则并听从指挥。

3．操作参数：1）小炉闸板开度过大火过程中，根据窑内情况在现行的闸板开度基础之上作调整。

2）主烟道大闸板开度过大火前，已经启动余热锅炉系统，燃烧废气通过风机排出（大闸板关闭，预热锅炉烟道闸板开度按现行状况执行，过大后根据窑压情况适当调整。

3）旋转闸板开度：过大火前按烤窑时的开度（约30度），过大火后根据窑压及时调整。

4）供油压力在：0.5MPa，雾化压缩空气压力控制在：0.6 MPa。

5）供油温度：重油电加热器温度控制在140～150℃4．过大火操作要求1）打开重油过滤器、蒸汽加热器、电加热器、各小炉支管的进、出口阀门，将重油送到小炉喷枪处（开电加热器前，应先检查确认筒体内充满重油）。

浮法在线low-E玻璃退火窑的设计及控制满金仓（威海蓝星玻璃股份公司威海264200）摘要：结合在线低辐射镀膜的特性，论述了在线Low-E镀膜生产线退火窑设计和操控应注意的几个问题。

关键词：Low-E 退火窑设计操作退火窑是浮法玻璃生产线的三大热工设备之一。

其主要任务是创建一个匀热和满足玻璃结构调整需要的均匀温度场，保证玻璃带在退火窑内各区的降温速度，减少玻璃各部分间的结构差，形成一个受控的冷却过程，即满足退火工艺制度的要求。

其主要目的是减弱和防止玻璃中出现过大的残余内应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部结构。

退火质量的优劣直接影响玻璃的质量性能及成品率，在浮法玻璃生产中具有举足轻重的作用。

国内浮法玻璃大多采用cnud和stein两类退火窑，在退火窑的结构设计和操控方面取得了很多经验。

嫁接于浮法工艺基础之上的在线低辐射玻璃是新型节能环保材料，如何设计和操控退火窑，直接影响到企业的生产效益，是保证先进材料下线的基础和前提，也是在线low-e玻璃生产的一个重大课题之一。

1在线低辐射low-e玻璃的特点在线低辐射low-e玻璃目前广泛地采用化学沉积技术，在锡槽和退火窑进口实施CVD化学气相沉积和MOCVD金属有机物化学气相沉积，在浮法玻璃上表面形成在线Low-E玻璃的膜层结构，实现玻璃材料的改性。

膜层主要是由折射率梯度变化的中间层（也称为阻挡层或颜色衰减层）和低辐射层组成。

低辐射层作为外膜层，主体成分是掺杂的Sn02-n-型导电薄膜，导电性质介于传统半导体（如Si、Ge、GaAs）和金属之间。

其本征吸收边缘位于λ≈3450A0，决定其约90%的紫外吸收、90%的可见光透射比。

由于高浓度的（1020cm-3）自由电子吸收，在中远红外区Sn02有接近90%的反射率，故Sn02有阻断远红外热辐射能的功能。

在线低辐射玻璃与普通浮法玻璃具有鲜明的区别。

在线低辐射low-e玻璃与普通浮法玻璃相比具有下列特征：2在线低辐射镀膜工艺对浮法退火窑的要求我们知道，在线CVD工艺膜层反应器所处环境温度的均匀性和气流稳定性，是保证在线CVD低辐射玻璃生产质量的前提和条件。

退火工艺规程1、适用范围适用于光学玻璃产品的精密退火过程。

2、技术要求：2.1精密退火后的产品，其应力、均匀性、光学常数必须达到客户产品图面要求。

2.2退火后的产品保证光学常数外，还须保其外观完整、不变形、无裂纹。

3、设备、工具和辅助材料：3.2工具4、工艺过程装炉→退火过程(升温－保温－降温)→出炉4.1准备工作4.1.1上班前准备好要用的工具；4.1.2检查上道工序产品流转卡上的埚号、牌号、合同号及数量是否正确，了解有关的技术要求，检查产品外观是否有破损、炸裂情况，并作好记录。

裂纹严重的通知品保人员到现场解决；4.1.3检查退火炉电阻丝是否良好，有无脱落现象，是否关闭了电源；4.1.4热电偶与炉内电阻丝是否隔开；4.1.5检查热电偶是否有断裂及开路现象；4.1.6热电偶瓷管口要用纤维棉封闭，杜绝炉内外空气对流；4.1.7用万用表检查加热器有无与炉壳相接触现象，如有短路，用瓷管相隔离；4.1.8装炉前先检查仪表是否正常，如有异常，待修复好后方能使用4.1.9检查炉内风机是否正常，支撑物是否紧固；4.1.10不同牌号的产品，在降温速度相同的情况下，退火温度相差≤5℃时可允许同一炉退火。

4.2产品装炉：4.2.1装炉守则4.2.1.1轻拿轻放产品，防止打角、打边、碰伤；4.2.1.2直径较大的产品，在装炉时应重叠、平放整齐；4.2.1.3同炉装两埚号产品时，应装完一埚后，再装另一埚号(或以合同号装炉时)，做好标记(用粉笔书写)，一埚尽量装一层。

4.3退火过程：4.3.1退火过程由如下几部分组成升温→保温→主要降温阶段(第一降温阶段)→第二冷却阶段4.3.2升温前注意事项检查仪表及各种电器是否正常。

4.4仪表操作员须知：4.4.1必须按工艺曲线操作，自动仪表严格按工艺曲线输入程序，输入完毕后应重新检查一次，以防有误。

4.4.2方形炉为两点控温。

4.4.3方形炉两控制点温度应在1℃以内。

4.4.4校测保温温度要求4.4.4.1升温阶段，离保温温度100℃时，结合室内外校测，是否与仪表显示和记录仪打印温度相符，并作好记录。

玻璃退火的出窖温度-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：玻璃退火是玻璃制造过程中至关重要的一环，它可以消除玻璃内部的应力，提高玻璃的耐热性和机械性能，确保玻璃制品的质量。

而确定玻璃退火的出窖温度是一个极其关键的步骤，它直接影响着玻璃制品的最终性能和品质。

本文将从玻璃退火的定义、确定出窖温度的重要性以及影响出窖温度的因素等方面进行探讨，旨在帮助读者更全面地了解玻璃制造中这一重要环节的作用和意义。

1.2 文章结构:本文分为引言、正文和结论三部分。

在引言部分中，我们将对玻璃退火的概念进行概述，并介绍文章的结构和目的。

接着，在正文部分中，我们将深入探讨玻璃退火的定义，以及确定玻璃退火的出窖温度的重要性。

我们还将探讨影响玻璃退火出窖温度的各种因素。

最后，在结论部分，我们将总结玻璃退火的出窖温度对玻璃制品质量的重要性，强调在生产过程中合理确定出窖温度的必要性，并展望未来的研究方向。

通过这样的结构，读者将更加全面地了解玻璃退火的出窖温度对玻璃制品质量的影响，以及相关研究的重要性和发展方向。

1.3 目的：确定玻璃退火的出窖温度在玻璃制品生产中的重要性，以便更好地指导生产实践，并提高产品质量和生产效率。

同时，通过深入探讨影响玻璃退火出窖温度的因素，为制定合理的出窖温度提供依据，从而最大程度地实现玻璃制品的性能优化和生产效益。

通过本文的研究，可以为玻璃行业的发展提供理论指导和技术支持，推动玻璃制品质量和生产效率的提升。

2.正文2.1 玻璃退火的定义玻璃退火是指将玻璃制品在加工过程中加热至一定温度后，通过控制冷却速度，使其缓慢冷却至室温的过程。

在这个过程中，玻璃内部的结构会发生一定程度的改变，从而降低内部应力，增强玻璃的稳定性和机械强度。

通过退火处理，可以改善玻璃的物理性能和化学稳定性，提高玻璃制品的质量和使用寿命。

在玻璃制品的生产过程中，玻璃退火是一个非常重要的工艺环节。

通过合理的退火处理，可以消除玻璃制品在加工过程中产生的应力集中和内部缺陷，避免因为内部应力过大而导致玻璃制品的破裂或变形。

退火基本理论玻璃退火窑是改善玻璃应力的设备，它直接影响玻璃成品率及玻璃的后续处理，在玻璃生产中处于重要位置。

玻璃产品的性能、生产规模及质量决定退火窑的退火特点，因而不同产品退火窑的结构会存在着差异。

现在的压延玻璃退火窑为适应压延玻璃退火特点，已能够处理大吨位生产的玻璃原片，具有现代化的自动控制技术，产品能够适应各种平板用户对玻璃的要求。

目前退火窑均为全钢全电退火窑，就其结构而言，它包括辊道和壳体两部分。

世界上在制造该种退火窑方面较著名的公司有两家，一家是起步最早的比利时CUND公司，另一家为法国STEIN公司，两家产品各有特点，CUND公司以冷风工艺为基础，而STEIN公司则以热风工艺为基础，其他部分基本上趋于一致。

退火窑壳体按照CUND公司一般分为A0区、A区、B区、C 区、D区、RET区、E区和F区，而STEIN公司则分为A0区、A区、B区、C区、E。

区、D区、E区和F区。

虽然在过渡区和重要退火区的叫法不一，各部分的功能是一致的。

退火窑辊道由传动系统和辊子组成。

辊子一般采用钢辊。

退火窑前端的部分辊子的高度可调。

退火窑传动一般包括两个传动站，当退火窑运行时，直接带动退火窑辊道的为主传动,另一个为从传动，从传动以主传动95%的速度运行，一旦主传动故障，从传动迅速代替主传动。

也有的退火窑除了两个主要传动外还带一个小电机传动。

一、玻璃退火的基本原理高温下成型的玻璃制品冷却时会产生不同程度的应力。

玻璃退火的目的是最大限度地消除或减弱制品中的残余应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部结构。

这种应力在玻璃中分布不均匀，会大大降低玻璃制品的机械强度和热稳定性，对玻璃的各种性质都有影响。

玻璃没有固定的熔点，从高温冷却下来时由典型的液态转变成脆性的固态物质要经过一个温度区域，这个温度区域被称为转变温度区域。

其上限温度称为软化温度T f（η=109泊），下限温度称为转变温度T g（η=1013泊）。

在T g以下的适当温度范围内，玻璃的分子仍能进行位移，可以消除玻璃中热应力和结构状态的不均匀性，但此时玻璃的粘度值已经很大，其外形的改变几乎测不出来，我们称这一区域为玻璃的退火区域。

玻璃产品作业指导书工艺步骤：1：升温每班操作人员必须必须提前对退葫炉进行升温，对照后面的温度要求，打开电源开关，检查设定温度，如果不符合要求将设置温度调节按钮调整到要求的位置，开始升温。

2：退火：（1）升到设置的温度后，记录下此时各区的温度，根据生产工艺流程卡上的产品，规格，数量核对产品，如有数量不符，记录下缺失的数量，核对完毕后，将产品按规格顺序放入退火炉中，每排产品之间有3-8mm宽的间距，防止产品磕碰，划伤，及蹭釉，在放入的过程中，要一个一个顺序放入，禁止一手拿几个造成蹭釉。

（2）产品退火后退火工进行应力检查并记录在《退火炉工艺记录》上，如出现应力不合格应立即报告管理人元，质量部对退火产品进行抽检并记录，肯鲍产品做耐碱实验3：对退火的各种产品必须了解料性，根据不同的料性，采取不同的控制方法，避免盲目操作造成火大影响产品质量。

各种退火炉的工作要求：（1）室式电退火炉：（2）板带电退火炉：1：操作人员必须熟悉设备的结构性能和严格遵守操作规程。

2：退火产品按产品大小，壁厚程度搭配交替放入板带退火，产品隔离带两边要有80mm的距离。

2000ml以上球瓶，锥分和5000ml以上溶液瓶退火时与板带接触部位垫石棉垫。

3：四个区间设置温度为：4：设置温度和实际温度的偏差为：5：板带退火炉的无级变速箱，需根据退火产品和工艺要求进行调整，禁止开快车。

肯包产品速度设定在14 HZ，国内产品设置在15HZ,国内产品和肯鲍产品分开退火，当国内产品和肯鲍产品交接的时候，需等肯鲍产品过了三区之后才能调整速度6：板带退火炉需停止运转时，应采取阶梯式降温，各区间温度降100度，当1-3区实际温度低于200时，即可拉闸断电，防止网代过火损伤7：记录要清晰完整，每小时记录各区温度及转速一次The record should be clear,and the temperature for each zone and rotation speed should be recorded once per hour.当温度超出规定温度时立即向当班之间人员报告，防止大批不合格产品。