xx/ 公司关于汽车部件之原材料/配件批量供货质量保证协议
协议号:
日期:
感谢贵公司为xx提供的产品，我们诚挚地期望与贵方继续进行愉快的合作，并为我们共同的用户负责，特达成本质量保证协议。
请贵公司详细阅读协议内容，并严格遵照执行。
xx公司
（单位公章）（单位公章）
授权代表签名：授权代表签名：
联系电话：联系电话：
电子信箱：电子信箱：
传真：传真：
地址：地址：
邮编：邮编：
日期：日期：
目录
1、产品质量认可工作流程
2、质量规划
3、样件认可
4、现场审核
5、批量供货
6、质量管理与持续改进
7、质量索赔
8、附表
1、产品质量认可工作流程Product Quality Acceptance Work Flow
为便于供应商清楚了解xx公司关于采购产品的质量管理工作程序，特简述采购产品质量认可流程如下：
xx公司需提供其对本产品PPAP批准的文件项目和要求，xx公司也将提供在供应商工厂两
天的现场审计项目的详细要求。
2、质量规划
供应商在新产品开发阶段都应采取“项目管理”和“同步工程”工作方法。
供应商针对xx公司新产品的质量目标及其开发进度，组成跨部门工作小组，通过目标分解，将任务落实到工作小组，最终转化为新产品零部件的质量规划。供应商向xx物流部提交产品质量规划。
在质量规划的实施过程中，xx公司对供应商的质量规划落实情况进行监控。
制定质量规划时应遵循下述要求：
2.1质量规划简述
1）、质量体系：为了保证零部件的质量，供应商质量体系必须符合ISO9001、TS16949 或VDA6.1标准的要求。
2）、新开发项目的可行性分析；
a、技术可行性分析：技术来源或者技术支持方；产品开发和生产过程开发的深度，难
度及其关键点；相应的解决方法和对策。
b、质量保证能力的可行性分析：对应不同的产量目标，为保证质量需增加设备（生产
设备/测量设备/试验设备）、工艺装备（刀具/量具/辅具/夹具/检具/模具）的名称和
数量。
3）、质量目标：（需经xx物流部确认）
xx公司将提供其如下质量目标（ppm）作为供应商质量管理之参考。
a、产品质量合格率
b、顾客投诉次数：
c、产品交付达成率
d、附加运费
e、纠正有效率
4）、批量供货阶段质量控制的特点及其售后服务的方式；
5）、为满足新产品的质量要求，相应的人员素质及其培训状况；
2.2xx公司和供应商工作小组对应人员联系清单，明确具体姓名、电话、传真、e-mail等联系方
式。
2.3编制项目开发实施进度计划（按照样件认可、现场审核、零批量、批量生产的时间节点安排
进度）。
从xx公司物流部确认新产品的相关时间节点，再确定本公司/本厂的相应的时间节点。
2.4产品零（部）件清单（产品的工艺路线（外委、自制））；
2.5工位器具/包装规划：明确工位器具/包装方式，确保产品在周转及运输过程中质量不损失，
包装与运输方式以及贮存方式由xx公司与供应商共同确定。
2.6人员素质/培训计划：为保证产品质量，不同的工作人员所应达到的不同水平，及为提高人员
素质要进行相应培训的计划。.
2.7 要求供应商零部件的开发过程中采用APQP的工作方法，明确时间计划和责任人。供应商
需按时向xx公司提交PPAP文件（PPAP提交等级在试制协议中确定），以下项目必须明确：:
1）、产品质量的重要特性；
2）、DFMEA；
3）、PFMEA；
4）、过程能力指数Cpk≥1.33；如暂时无法达到，必须有必要的检验手段保证。.
5）、MSA测量设备能力分析；
6）、生产过程的控制计划/过程流程图；Production process control plan/process flow chart;
注：DFMEA, PFMEA 和生产过程控制计划/过程流程图可供客户在供应商工厂审核，有要求时应当提交给xx公司。
2.8 供应商对分供方的质量管理
供应商对其分供方产品实施认可，有关检验、验证的质量控制要严格遵守xx公司的相关要求，并形成二次外协件和原材料认可进度计划。xx公司保留对供应商的分供方的质量体系检验和过程审核的权利。
3、样件检测认可
3.1样件，即工装样件，用批量生产的设备和模具制造出来的。
3.2供应商在提交样件前必须完成下列工作：
-- 样件用批量生产的设备和模具制造出来的。
-- 供应商对样件进行全尺寸检验与功能试验，并100%合格。.
-- 自检合格后，填写好产品检测报告。.
3.3供应商对样件全全尺寸检验与功能试验的要求：:
a、凡是图纸或订单上有的尺寸和要求，要进行100%检验，且必须全部合格。
b、检验样品不少于3件，如果所检项目全部合格，判定合格，如果有不合格项目，则要
对样件进行100%检验，从中挑选出所检项目全部合格的样件。.
c、上述检测项目有测量数值的必须填写实测数据，不可以简单填写合格或不合格。
d、图纸上未注公差和对毛坯件的具体要求按xx公司的相关文件执行,供应商保留其了解
和讨论xx公司需求的权利.
e、零件要顺序编号，检测数据与编号一一对应。.
f、对总成件的所有零件也要按照此要求进行自检，并在装配前通知xx公司，
xx公司根据具体情况确定是否需要到现场复检。.
3.4有下列情况之一则必须提供样件重新进行认可：:
-- 新开发零件或新开发总成；
-- 采用新材料；
-- 技术更改、产品更改；
-- 易地生产、新的生产场所；
-- 生产方法更改、物料控制流程发生变化；
-- 生产较长时间中断（一年以上）后重新供货；
-- 关键零部件新的二次供货。
3.5样件认可：xx公司按照图纸及相关要求，对零件进行认可，并出具“部品检测成绩表”。
3.6如果经三次样品认可都末通过，双方应对之后的合作及质量保证问题进行协商。
4、现场审核
供应商在得到xx的现场审核通知后，进行两日生产准备，当准备完成后，提交相关PPAP 文件，以书面形式通知xx，由xx公司组织联合评审小组根据《供应商现场审核计划》对供应商进行现场审核，并形成“供应商现场审核报告” ,供应商保留其了解和讨论xx公司《供应商现场审计详细计划》的权利。
供应商现场审核是验证供应商是否具有批量生产的质量能力，主要从以下几方面进行验证：-- 批量生产条件下完成生产过程的过程能力即各主要工序的CPK值。
-- 实物质量检测，关键项目合格率100%，总体项目合格率大于95%。
注：有关“实物质量检测”，双方需共同定义需检测的项目.
-- 生产能力测定；
-- 包装、运输以及贮存货箱、工位器具、运输设备与运输道路是否合适；
