1 2图解丰田生产方式学习要点1 2

《1-2图解丰田生产方式》学习1-2

要点．

《图解丰田生产方式》1、2章学习要点

1、3MU：muri(超负荷的人员或设备)、muda(浪费)、mura（不均衡）

2、效率：效率=生产数量/人数

3、作业分类：浪费作业；纯作业；附加作业。浪费作业指只使成本增加而不产生附加价值的作业，比如停工等活、搬运、寻找工具等；纯作业指能够产生附加价值的作业，如组装零部件；附加作业指不产生附加价值但又必须伴随着纯作业一起实施的作业，如换模。

4、七种浪费：生产过剩、制造不良品、停工等活、动作上、搬运、加工本身、库存。

5、处理7种浪费的步骤：JIT的思想；消除不合格产品；消除停工等活；减少工时数要谨慎；搬运距离和搬运次数上优

化；识别加

工过程中不产生附加价值的动作；最后阶段消除库存浪费。

6、丰田认为，生产过剩是罪恶之源，生产过剩中还包括提前生产。瞄准“零库存”战略的企业，首先应该从消除生产过剩开始。如果机器经常发生故障或更换作业上花费太多时间，则无望实现。库存多，则绝大部分问题都被掩盖。

7、零库存前提条件：不产生不合格品、不发生机器故障、帐实相符、活用看板和库存管理方法（经济订货批量、定期补货等）

8、零库存从提高库存精度开始：出现误差的企业无论盘点多少次，其结果都一样。因此，需查找误差的真正原因。

9、丰田生产方式概要：自动化和准时化两大支柱，准时化指在必要的时候生产必要数量的必要产品。即后道工序在必要的时候到前工序去取需要数量的产品或零件，前工序只生产需要领取的部分产品或零件，不会产生不必要的库存。这种方式以均衡化生产为前提。

10、自动化是人性化的自动化，把人的智慧和机械设备有机结合。当生产不合格品时，机器会停止操作，从而消除后工序可能得麻烦；如果不包含人的因素，及时在发生异常时，机器会继续运转，从而生产大量不合格品，甚损坏机器设备。

11、准时化：也就是JIT，以均衡化生产为前提，由生产的流程化、确定符合需求数量的节拍时间、后道工序在必要的

时刻到前道工序去领取必要数量的必要品三种思想观念组成。

12、JIT为何难实现：市场不断变化；没有形成流程化的企业体制；在多个工序上反复作业；节拍时间没确立；更换作业程序时间；不良品和机器设备故障。

13、均衡化：指使产品稳定的平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。包括数量和种类的平均化才叫均衡化。

14、生产流程化条件：必须设计一条理想的生产流程；按照流程顺序布置及其设备，设备以小型化、专用化为原则；U 型生产线和二字型生产线；确定流向各道工序的产品品种和产品号；加工、装配等设计一个流，缩短换模时间；各道工序作业节拍一致；多能工；站着作业；迅速解决问题。

15、LT：前置时间之从开始着手准备将要生产产品的原材料到将原材料加工为成品的时间，包括加工时间和停止时间。

16、一个流生产：按照一定的作业顺序，一个一个的加工或组装产品的方法。

17、TT：节拍时间=1天工作时间/1天的需求量

18、后工序领取：超市。

19、看板：是信息传达方式，具有现品票、生产指示票、搬运指示票三种传票功能。看板可以追踪到很多暴露出来的问题。现品票：表示是什么产品，和现货在一起的状态；生产指示票：指在什么时候、在什么地方、生产什么样的产品、生产多少；搬运指示票：把什么东西从什么地方搬到什么地方。

20、看板种类：生产指示看板，领取看板。

21、看板方式：可以理解为一种在现场进行各种改善，实现了某种程度的生产水平和体质时才能建立的方式，如果企业没有实现生产的均衡化而引进看板体系，作业人员有可能会手忙脚乱。

22、看板规则：后道工序领取；只生产后道工序领取的数量

23、5S：整理，是将不必要的东西清除掉的技术；整顿：是确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术；清扫，是把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物的技术；清洁,使维持整理、整顿、清扫成果的技术；素养，是使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。基本的时整理、整顿、清扫。

24、5S的作用：改善轻微缺陷；改善慢性不合格品；减少非能率（寻找工具时间）

25、整顿的技术：扔掉不必要的东西；确定放置场所；标明放置场所；识别物品；进行台帐管理；确定管理责任人；定期检查。

26、清扫前提：找到发生源（垃圾、灰尘、污物）。

《图解丰田生产方式》3、4章学习要点

1、自働化：人性化的自动化，将人类的智慧赋予机器，安装“能判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，自动停止机器设备的运转。．

2、生产线一旦停止，立即赶到发生问题的现场，进行改善活动——三现主义：现场-到发生问题的现场去（监督者、救援者）；现物-观察现物和发生问题的场所；现实-仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。

3、准时化就是要使物品没有浪费的流通，特别是消除时间上的浪费；自动化的重点放在阻止物品流通上。自动化的状态下，一旦产生不合格产品，就会立即停止生产线并进行改善活动。

4、自动化不成功的原因：经常发生机器设备故障；经常发生不明原因的质量问题；没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员；没有形成偏离标准就作为异常而停止的体系；生产线自动停止时，指示灯和警报器没有反应；更换作业程序的时间没有被缩短。

5、现场主义关键就在于如何抓住现场，迅速采取行动。有时候虽然专家来了但是犯人已经跑了（不合格产品的产生原

因不见了），

再去查找原因是很困难的。

6、标准化：指每个人都要遵守一定的作业规则，要做到以下几点：整理过去的经验和成果，确定工作的做法（方法、责任、权限等）；按照所确定的方法进行作业，在此需要检验是否要一直遵守这种方法；工作方法如果有不合适的地方，要加以改善。作业标准书是规定作业方法的文件。

7、作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准；标准作业是把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象。

8、作业标准目的：尽量使新人在短时间也能做相同的作业，使教育训练变得简单和有效率。明确各部门的职责和权限。整理存在于人经验中的技术和数据，使其变为任何人都能够使用的技术。

9、标准作业三基本要素：生产节拍、作业顺序、标准存货量。

10、通过标准作业表，可以调查到安装零件等作业的正确时间、从一个机械移动到另一个机械的正确时间、机械自动传送加工的正确时间。此时，是否有空余时间就是改善的关键点。

11、省人化是指通过改善，以一个人为单位来节省人员，并且减少的人员不能被闲置，因为省人化包含着把多余的人合理的用到别的地方的含义。为了最大限度的发挥人的能力，就要实行省人化、多能工化，用机器能够完成的作业就不要交给人去做，让人做机器不能操作的作业。