新能源汽车用动力电池系统振动试验研究
- 格式:docx
- 大小:729.12 KB
- 文档页数:9
新能源汽车三电环境与可靠性试验-振动试验
一、电机电控正弦振动
1.1 试验标准:GB/T18488.1--2015
1.2 试验条件选择:依据装车部位选取条件,一般为“其他部位”。
下图注释1中 X和Y 方向位移和加速度可以除2,但目前各大供应商均选择量级不除2来测试。
二、电机电控随机振动
依据装车类型分为纯电动乘用车,混合动力乘用车,商用车。
2.1 纯电动乘用车试验标准:ISO16750-3-2007
2.2 试验条件选择:试验IV-乘用车,弹性体(车身)
2.3 混合动力乘用车试验标准:ISO16750-3-2012
2.4 试验条件选择:试验II- 乘用车,变速箱
2.5 商用车试验标准:ISO16750-3-2012
2.6 试验条件选择:试验VII- 商用车,弹性体(固有频率小余30HZ以下需要追加测试,具体请查阅标准)
2.7 振动叠加温度选择(高温一般为105~125)
2.8 振动台选择,电机质量大,振动量级大,一般选择5吨以上推力振动台,台面最好为800mm*800mm以上。
电控质量轻,尺寸小,一般选择3吨以上推力振动台,台面最好为600mm*600mm以上。
三、电池包随机振动
3.1 试验标准:GB/T31467-2015
3.2 Z方向试验条件
3.3 Y方向试验条件1
3.4 Y方向试验条件2
3.5 按电池包装车位置选取Y轴试验条件
3.6 X方向试验条件
3.7 试验顺序和方向定义:Z→Y→X 水平纵向X方向即为行车方向
3.8 振动台选择,电池包尺寸大,质量重,振动量级小,一般选择5吨以上推力振动台,台面1200mm*1200mm以上。
汽车专栏Automobile动力电池标准GB38031中振动试验的剖析廖国清,黄鲍,李海(中国电器科学研究院股份有限公司威凯检测技术有限公司,广州510663)摘要:GB38031-2020是我国电动汽车用动力电池领域第一个强制性安全国家标准,本文从动力电池振动试验的检测目的、送样要求、振动试验特点及配套工装要求等做了深度对比分析和技术归纳,帮助相关的动力电池企业提高产品的合格率,辅助相关的电池实验室测试人员提高综合试验能力,有利于提升行业检测技术水平。
关键词:电动汽车;动力电池;安全要求;振动试验中图分类号:TM912.8文献标识码:A文章编号:1004-7204(2020)05-0007-06The Dissecting to Vibration Test for Traction Battery in the StandardGB38031-2020LIAO Guo-qing,HUANG Kun,LI Hai(Vkan Certification&Testing Technology Co.,Ltd.,China National Electrie Apparatus Research Institute Co.,Ltd.,Guangzhou510663)Abstract:GB38031-2020is the first compulsory safety criterion for electrie vehicle traction battery in China.It makes a deep analysis,for requireme n ts of sending sample to die n t,and special ty fixed equipment were illustrated in detail,test purpose and vibration characters were compared and analyzed. This article aimed to help manufacture improve the vibration test performance,assist the relevant battery laboratory testers to improve the comprehensive test ability,advantage to improving the level of industry testing technology.Key words:electrie vehicles;traction battery;safety requirement;vibration test引言GB18384-2020《电动汽车安全要求》和GB38032-2020《电动客车安全要求》以及GB38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》是我国电动汽车领域首批强制性国家标准,将于2021年1月1日起开始实施。
新能源汽车用动力电池系统振动试验研究摘要:双碳目标下,新能源汽车的发展进一步加速,成为汽车产业新的增长点。
新能源汽车改变了传统汽车的供应体系,其核心技术包括3种:电机、电池和电控系统,而电池性能和成本直接决定新能源车的使用经济性。
作为新能源汽车核心部件之一的动力电池,随新能源汽车行业的崛起迅速发展起来。
近年来,在政策、市场等的多项驱动下,新能源汽车动力电池产业发展提速,特别是2020年疫情过后,动力电池产业也呈现出诸多全新特点。
关键词:新能源汽车;动力电池系统;振动试验引言随着社会的不断进步,新能源动力电池仍处于发展阶段,动力电池发展的核心理念就是安全性能、能量密度与环境保护。
只有加强动力电池技术的创新,才可以在规模化基础上降低成本,向着智能方向实施延伸,建立起合作化发展的路径。
在提高动力电池质量同时,也能提升我国新能源汽车的动力电池开发的核心竞争力。
1振动特别是,位置相对平衡的对象通常称为支撑,主体会围绕此支撑来回移动,称为振动。
振动影响产品:首先,结构损坏通常是产品之间的损坏、单个配件之间的损坏、弯曲和裂纹等。
在振动干扰较大的情况下,系统运行状态不是特别稳定、不可靠,导致性能下降,更糟糕的是导致功能故障。
通用产品的附件之间,连接错误可能导致条件松弛。
2试验原理BMS通过CAN总线与高容量电池性能测试系统通信,并报告电池系统电压、电流和温度等信息。
上游PC同步存储测试系统的输出电压、电流流量和BMS升级信息,并允许准确确定和自动转发数据,如每个电池单元的电压和温度信息。
将电池组系统置于上游温度控制的热-快速电压测试盘柜中,以测试其在不同环境温度下的性能。
振动实验大体上称为振动实验。
由于实验目标不同,我们可以将它们分为三个部分。
根据加载的特性,它分为正弦振动、随机振动、混合振动等类型。
例如,由正弦和正弦组成的随机叠加动画和随机振动。
一般来说,试验的初步分析更适合于正弦振动实验,而最终的实验更适合于随机振动。
新能源汽车用动力电池系统振动试验研究摘要:介绍了振动试验的应用背景及试验技术,综述了国内外车用动力电池系统的振动试验标准,在此基础上设计并完成了某款纯电动汽车动力电池系统的振动试验,并对试验方法和结果进行了分析和讨论。
关键词:新能源汽车,电池系统,振动试验0 引言振动试验是检验产品结构功能和耐久的有效方法,一般包括振动频率、自由振动、机械冲击、振动热循环等试验,传统车关键零部件都要通过相关试验,且已经有成熟的测试方法,但电池系统集电、热、机械等性能于一体,结构复杂,布置位置和环境各异,目前没有完全成熟和一致的振动试验方法和标准。
本文综述了国内外新能源汽车用动力电池系统振动试验标准,对某款纯电动汽车电池系统进行振动实验,对测试结果进行分析和总结。
1 振动试验应用背景及试验技术1.1 振动振动即物体围绕平衡位置进行的一种往复运动。
振动对产品的主要影响:(1)结构损坏,这种破坏包括组成产品的各构件产生变形、弯曲裂纹、断裂以及疲劳损坏等;(2)工作性能失灵,这种破坏一般指在振动的影响下,造成系统不稳定、性能差,有些系统甚至不能工作;(3)工艺性能破坏,这种破坏一般指产品的连接部件松动、焊点脱落、螺丝松动、印刷板插脚接触不良等。
1.2 振动试验与振动有关的试验广义上都可以称之为振动试验。
按振动试验的目的不同,振动试验主要分为:环境适应性试验、动力学强度试验、动力特性试验和其他试验如振动筛选试验。
按照加载性质不同,振动试验可以分为:(1)正弦振动,包括正弦定频和扫频;(2)随机振动,包括宽带和窄带随机振动;(3)混合模式振动,如:随机叠加随机、正弦叠加随机、正弦叠加随机叠加随机等。
一般地说,正弦振动试验适合于试件的最初分析阶段,随机振动适用于最终检验。
振动控制仪是通过振动台上加速度传感器的反馈信号来调整功率放大器的输入以达到控制的目的。
大多数情况下采用多点控制,针对小台面和小试验件也可采用单点控制。
按照振动参数的不同,振动试验的控制方法包括:最大值控制、平均值控制、最小值控制等。
作者: 王睿[1]
作者机构: [1]湖北省电力装备有限公司,湖北武汉430060
出版物刊名: 科技创新与应用
页码: 61-64页
年卷期: 2021年 第36期
主题词: 新能源汽车;电池系统;振动试验
摘要:动力电池作为能源供应的关键部件,在复杂的路况和行驶条件下,应能满足机械受力、安全性、可靠性和循环寿命的要求.文章详细分析了新能源汽车用动力电池系统振动试验的背景以及试验的技术要点,对于国内外的动力电池系统的振动试验标准进行了详细的分析与概述,基于此,对于纯电动汽车的动力电池系统的振动试验做了进一步的设计与完善,并对此进行分析与探讨.。
基于虚拟试验场的电动汽车动力电池包随机振动试验开发研究作者:***来源:《时代汽车》2022年第09期摘要:电动车动力电池一般布置在汽车下部车身,在车辆完整的生命周期内承受路面传递的振动激励,因此振动试验是电池包设计开发中重要的一个环节。
目前主流主机厂和电池包生产厂家在进行振动试验时一般直接引用国内外主流电池包标准中指定的振动试验标准,但电池包承受的振动激励的大小与不同车型的车身和悬架结构强相关,这就导致振动试验的标准无法模拟电池包在整车上的真实使用情况。
本文介绍了一种基于虚拟试验场技术,可以无需试验样车仅通过仿真计算获得电池包实际载荷谱,然后基于损失等效原理获得电池包振动试验所需的PSD的方法,可以在项目前期开发出与整车耐久目标相匹配的电池包振动耐久试验,提高验证的精度。
关键词:虚拟试验场电池包振动试验Abstract:The electric vehicle power battery is generally arranged in the lower body of the vehicle, and bears the vibration excitation transmitted by the road during the complete life cycle of the vehicle. Therefore, the vibration test is an important part of the design and development of the battery pack. At present, mainstream OEMs and battery pack manufacturers generally directly refer to the vibration test standards specified in the domestic and foreign mainstream battery pack standards when conducting vibration tests, but the magnitude of the vibration excitation experienced by the battery pack is strongly related to the body and suspension structure of different models, which makes the vibration test standard unable to simulate the real use of the battery pack on the vehicle. This paper introduces a method based on the virtual test field technology, which can obtain the actual load spectrum of the battery pack through simulation calculation without the need for a test vehicle, and then obtain the PSD required for the vibration test of the battery pack based on the loss equivalence principle, which can be developed in the early stage of the project. A battery pack vibration durability test that matches the vehicle's durability target is carried out to improve the verification accuracy.Key words:virtual proving ground, battery pack, vibration test1 引言当前随着国家政策的支持以及电机、电池和电控三电技术的成熟发展,各大主机厂和新势力均加大了对电动智能汽车的布局和研发投入,并且销量占比也在持续增大。
141中国设备工程Engineer ing hina C P l ant中国设备工程 2017.01 (上)动力电池是新能源汽车“三电”系统的核心组成部分,动力电池的使用安全直接影响着整车的性能安全和使用寿命。
其中,结构安全和电气安全构成了动力电池安全的两个重要方向,而结构强度是保证结构安全的首要保障。
为保证动力电池工作状态下的安全性和可靠性,对动力电池系统进行振动分析测试具有非常重要的意义。
由于动力电池的内部模组结构比较复杂,并且车辆行驶工况的存在多样化和不确定性等特点,对其进行相关道路测试需要消耗大量的人工和时间成本等,因此,利用传统的试验方法对车载动力电池进行结构强度测试比较困难,而借助有限单元方法(FEM),通过计算机仿真模拟的手段,可以得到和真实情况相近的结果。
本文针对一种应用于新能源汽车的车载动力电池箱,基于有限元分析软件ANSYS WORKBENCH 对其结构强度进行随机振动仿真分析,研究该电池箱能否满足规范的运行要求,进而对该电池箱体进行振动试验,对仿真结果进行验证和分析。
1 电池箱体有限元模型的建立使用SOLIDWORK 建立该车载动力电池箱三维结构如图1 所示,其长×宽×高尺寸为:990mm×570mm×243mm,该电池由上壳体、下壳体、外部支架、内部支架、插件转接铝板、MSD 以及箱体内部的电池模组、BMS 等部分构成。
在满足计算精度的前提下,对该车载动力电池箱作如下简化:通过Space Claim 完成对箱体的几何修复和中面抽取,对箱内的锰酸锂电池模组通过质量点的方法施加到箱体中,电池箱体与其支架构件的焊接采用点焊模拟,见图2。
为动力电池箱的箱体和电池模组单元赋予材料属性,完成前处理设置。
电池箱整体划分为239738个单元,所建立的网格模型如图3所示。
图3 电池箱全网格模型2 电池箱模态分析进行随机振动前,首先要得到电池箱体的模态,本文中模态提取方法选择Block Lanczos 法,此方法计算精确,收敛性较快,在工程应用中常用此法来提取结构的模态。
S A E J范文电动汽车蓄电池的振动试验中文集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]SAE J2380-2013电动汽车蓄电池的振动试验试验过程进行一系列参考性能试验,包括一次C/3恒定电流放电试验,一次使额定容量100%放电的动态容量试验,以及一次峰值功率放电试验。
使用制造商建议的充电方法使电池完全充电。
为电池的每个垂直、纵向和横向轴选定常规G值或者表1中给出的替换G值,并合理设置振动台。
G值的选择将决定电池每个轴的振动时间,如表1所示。
(振动频谱如图2所示,表示为G2/Hz,可计量任何一组G 值。
)表1 随机振动试验的振动设置(1):这些累计时间当且仅当三个轴分别进行试验时适用。
图2 随机振动试验的振动频谱根据规定的时间进行振动,在对给定的电池进行振动试验期间,电池放电深度从0%(完全充电)变为80%(最小充电量)。
可使用以下两种方法来完成:a.若使用一轴或两轴的振动台,则大约三分之二的垂直轴试验需要在完全充电状态下完成,纵向轴和横向轴需要在40%的放电深度下振动,剩余的垂直轴需要在80%的放电深度下振动。
b.若使用能让各轴同时振动的三轴振动台,则总试验时间可以划分为三个时长大致相等的区间,第一个区间应在电池完全充电的状态下进行,第二个区间应在40%的放电深度下进行,第三个区间应在80%的放电深度下进行。
电池应在C/3恒定电流下放出电池额定容量的40%的电。
待第三个区间结束后,电池应完全再充电。
使用SAE J1798重复参考性能试验。
其中包括一次C/3恒定电流放电试验,一次使额定容量100%放电的动态容量试验,以及一次峰值功率放电试验。
试验预防措施在进行振动试验的整个过程中,测试单位都必须连接仪器,以随时报告以下状况的出现:a.电池正极与电池箱和/或试验设备接地之间的电绝缘缺失。
在振动期间,绝缘程度应定期检查,比如每日检查,须达到Ω或更高(在500V 直流电压下漏电或更少)。
3210.16638/ki.1671-7988.2019.10.012电动汽车动力电池包随机振动试验开发汪双柱(福建省汽车工业集团云度新能源汽车股份有限公司,福建 莆田 351111)摘 要:电动汽车动力电池包振动试验是电池包安全性能验证的重要部分。
文章基于试验场采集的路谱数据和车辆道路试验规范,基于等损伤原则,计算合成动力电池包加速振动试验所需要的随机目标谱(PSD )。
考虑到振动试验台的有效频率限制,对目标谱进行优化和简化,得到了合理可用的振动试验输入PSD 谱。
关键词:动力电池包;随机振动;PSD ;加速试验中图分类号:U469.7 文献标识码:A 文章编号:1671-7988(2019)10-32-04Random Vibration Testing Development for Battery Packs Of EVWang Shuangzhu( FJ MOTOR Group, YUDO New-Energy Automobile Co., Ltd., Fujian Putian 351111 )Abstract: The vibration test of battery packs of EV is very important for the safety verification of battery packs. In this paper, the accelerated random vibration test PSD of battery packs is calculated, which is based on the road load data collected from vehicle proving ground, the road test procedure, and the equivalent fatigue damage concept. Then, considering the frequency- limitation of vibration test-beds, the calculated PSD is optimized and simplified, and therefore the final vibration test PSD is obtained.Keywords: Battery packs of EV; Random vibration test; PSD; Test acceleration CLC NO.: U469.7 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2019)10-32-04前言当前,在国家的大力推动之下,电动汽车成为我国汽车工业发展的一大趋势,各个汽车厂家都投入到电动汽车的竞争当中。
基于虚拟试验场的电动汽车动力电池包随机振动试验开发研究近年来,电动汽车的发展势头迅猛,而动力电池作为电动汽车的重要组成部分,其安全性和可靠性显得尤为重要。
在动力电池的生命周期中,由于车辆在不同路况和工况下的运行,电池包往往会经历各种振动条件,这些振动条件可能会对电池包的性能和寿命产生影响。
因此,开展电动汽车动力电池包振动试验开发研究具有重要意义。
传统的电动汽车动力电池包振动试验主要是通过实际道路测试来获取数据,然而这种方法存在一定的限制和不足。
首先,真实道路测试难以控制和重现各种振动条件,且成本较高。
其次,真实道路测试的时间较长,不适合研究动力电池包的疲劳寿命和安全性能。
因此,借助虚拟试验场进行电动汽车动力电池包振动试验的开发研究具有重要意义。
虚拟试验场是利用计算机仿真技术,将真实的振动试验环境转化为数字化模型,并通过数值计算方法模拟和分析电动汽车动力电池包的振动响应。
利用虚拟试验场可以有效控制振动试验的参数,如振动频率、振动幅值和振动方向等。
同时,虚拟试验场还可以模拟不同路况和工况下的振动条件,提供多样化的振动试验环境。
此外,虚拟试验场还可以对电池包的疲劳寿命和安全性能进行评估和预测,为电池包的设计和优化提供科学依据。
在电动汽车动力电池包振动试验的开发研究中,需要进行以下几个方面的工作:首先,建立电动汽车动力电池包的数值模型。
这需要通过实际的测量数据获取电池包的几何形状和材料特性,并使用适当的数值方法建立电池包的有限元模型。
通过合理的离散化和材料模型选择,可以模拟电池包在振动试验中的动态响应。
其次,确定电动汽车动力电池包振动试验的参数。
这需要根据实际应用环境和振动特性,选择适当的振动频率、振动幅值和振动方向等参数,并通过数值计算方法对这些参数进行优化。
同时,还需要考虑不同路况和工况下的振动条件,以保证试验的全面性和有效性。
然后,进行电动汽车动力电池包振动试验的数值模拟和分析。
在虚拟试验场中,可以通过数值计算方法模拟电池包在振动试验中的运动和响应。
SAE Technical Standards Board Rules provide that: “This report is published by SAE to advance the state of technical and engineering sciences. The use of this report is entirely voluntary, and its applicability and suitability for any particular use, including any patent infringement arising therefrom, is the sole responsibility of the user.”SAE reviews each technical report at least every five years at which time it may be reaffirmed, revised, or cancelled. SAE invites your written comments and suggestions.QUESTIONS REGARDING THIS DOCUMENT: (724) 772-8512 FAX: (724) 776-0243TO PLACE A DOCUMENT ORDER; (724) 776-4970 FAX: (724) 776-0790SAE WEB ADDRESS TABLE OF CONTENTS1.Scope (2)2.References (2)2.1Applicable Publications (2)2.1.1SAE Publications (2)2.2Related Publication (2)2.2.1USABC Publication (2)3.Definitions (2)4.Technical Requirements (3)4.1Prerequisites (3)4.2Test Equipment (3)4.3Determination of Test Conditions and Test Termination Criteria (3)4.4Test Procedure (3)4.5Testing Precautions (5)4.6Data Acquisition and Reporting (5)1.Scope—This SAE Recommended Practice describes the vibration durability testing of a single battery (testunit) consisting of either an electric vehicle battery module or an electric vehicle battery pack. For statistical purposes, multiple samples would normally be subjected to such testing. Additionally, some test units may be subjected to life cycle testing (either after or during vibration testing) to determine the effects of vibration on battery life. Such life testing is not described in this procedure; SAE J2288 may be used for this purpose as applicable.2.References2.1Applicable Publications—The following publications form a part of this specification to the extent specifiedherein. Unless otherwise specified, the latest issue of SAE publications shall apply.2.1.1SAE P UBLICATIONS—available from SAE, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001.SAE J1715—Electric Vehicle TerminologySAE J1798—Recommended Practice for Performance Rating of Electric Vehicle Battery ModulesSAE J2288—Recommended Practice for Life Cycle Testing of Electric Vehicle Battery Modules2.2Related Publication—The following publication is provided for information purposes only and is not a requiredpart of this document.2.2.1USABC P UBLICATION—Available from NTIS, 5285 Port Royal Road, Springfield, VA 22161.USABC Electric Vehicle Battery T est Procedures Manual, Revision 2, January 1996. Obtainable by mail order as Report No. DOE/ID-10479, Rev. 2, from NTIS, 5285 Port Royal Road, Springfield, VA 22161.3.Definitions—Except as specifically noted in this section, the definitions of SAE J1715 shall apply to thisdocument.4.Technical Requirements4.1Prerequisites—A battery test plan or other test requirements document is normally required for testing usingthis procedure. The test plan specifies the appropriate test conditions for the Reference Performance Tests (see 4.4.1) and certain vibration frequencies to be used, along with testing precautions and any special handling/testing instructions specified for the battery by the manufacturer and/or the test sponsor.Performance of certain Reference Performance Tests specified in SAE J1798 is normally required before and after the conduct of vibration testing. For completeness, these are itemized within the procedure steps in 4.4.Unless otherwise specified in a test plan document, the test unit shall be tested early in its life (i.e., prior to the performance of any life cycle testing.)4.2Test Equipment4.2.1E QUIPMENT—Performance of this procedure requires a one- to three-axis table capable of producingaccelerations up to 1.9 G over the vibration spectra detailed in Figure 2, extending from 10 to approximately 200 Hz. If the unit to be tested can only be vibrated while in a particular physical orientation, a multi-axis table will be required. Additionally, the time required to perform the test can be significantly reduced if the longitudinal and lateral axis vibration (or all three axes) can be performed concurrently.4.2.2F IXTURES—Test fixtures are required to properly secure the test unit to the shaker table. The exact nature ofthese fixtures depends on the type of table used, the test unit itself, and any restrictions on physical orientation of the test unit.4.2.3I NSTRUMENTATION—Special instrumentation hookups capable of withstanding the vibration are required sothat important battery conditions can be monitored during testing. (See 4.5.)4.3Determination of Test Conditions and Test Termination Criteria4.3.1E LECTRICAL T EST C ONDITIONS—are determined according to the procedures in SAE J1798 which arespecified in 4.4.1.4.3.2V IBRATION F REQUENCIES—Vibration test conditions are as specified in the procedure steps in 4.4.4.3.3T EST T ERMINATION—Vibration testing shall be suspended or terminated if any observed componentdegradation produces conditions which are abnormal or outside the operating ranges of the battery as specified by the manufacturer. Conditions to be monitored are defined in 4.5.4.4Test Procedure4.4.1Perform a sequence of Reference Performance Tests consisting of a C/3 Constant Current discharge, aDynamic Capacity Test discharge to 100% of rated capacity, and a Peak Power discharge, as defined in SAE J1798.4.4.2Charge the battery fully using the manufacturer's recommended charge method.4.4.3For each of the vertical, longitudinal, and lateral axes of the battery, select either the normal or alternative G-levels from Table 1 and program the shaker table appropriately. This choice will determine the vibration time required for each axis, also in accordance with Table 1. (The vibration spectra, shown in Figure 2, are expressed in G2/Hz, so they can be scaled for either set of G-levels.)FIGURE 2—VIBRATION SPECTRA FOR RANDOM VIBRATION TESTTABLE 1—VIBRATION SCHEDULE FOR RANDOM VIBRATION TESTTEST CONDITIONSVIBRATION SPECTRUM TEST CONDITIONSSOC (%)NORMAL TEST Accel (g rms)NORMAL TEST Time (h)NORMAL TEST Cumul Time, h ALTERNATIVETEST Accel (g rms)ALTERNATIVETEST Time (h)ALTERNATIVETEST Cumul Time, hVertical Axis Vibration:Vertical 1 spectrum 100 1.90.150.15 1.90.150.15Vertical 1 spectrum 1000.75 5.25 5.40.95 3.5 3.65Vertical 2 spectrum 100 1.90.15 5.55 1.90.15 3.8Vertical 2 spectrum 1000.75 5.2510.80.95 3.57.3Vertical 3 spectrum 20 1.90.1510.95 1.90.157.45Vertical 3 spectrum 200.75 5.2516.20.95 3.510.95Longitudinal Axis Vibration:Longitudinal spectrum 60 1.50.0916.29 1.50.0911.04Longitudinal spectrum 600.419.035.290.75 6.717.74Longitudinal spectrum 60 1.50.0935.38 1.50.0917.83Longitudinal spectrum 600.419.054.380.75 6.724.53Lateral Axis Vibration:Longitudinal spectrum 60 1.50.0954.47(1)1.These cumulative times apply only if all three axes are done separately.1.50.0924.62(1)Longitudinal spectrum 600.419.073.47(1)0.75 6.731.32(1)Longitudinal spectrum 60 1.50.0973.56(1) 1.50.0931.41(1)Longitudinal spectrum600.419.092.56(1)0.756.738.11(1)4.4.4Mount the test unit so that it will be subjected to vibration along the appropriate axes, based on themanufacturer's recommended physical orientation. This procedure permits the required vibration to be performed in one, two, or all three axial directions simultaneously depending on the capabilities of the shaker table used (but see 4.4.5 for other considerations.)4.4.5Perform the programmed vibration for the required times, while battery depth-of-discharge is varied from 0%(full charge) to 80% (minimal charge) over the course of the vibration testing of a given battery. Two approaches are permitted to accomplish this:a.If a one- or two-axis vibration table is used, approximately two-thirds of the vertical axis testing shouldbe done at full charge, followed by the longitudinal and lateral vibration at 40% DOD, and then theremaining vertical axis vibration at 80% DOD.b.If a three-axis table is used to perform all vibration regimes simultaneously, the total testing period canbe divided into three intervals of roughly equal length. The first interval should be performed with thebattery fully charged, the second interval with the battery at 40% DOD, and the third interval at 80%DOD.4.4.6Between each pair of the three intervals of vibration specified in 4.4.5, the battery should be discharged at aC/3 constant current rate for 40% of the rated capacity of the battery. Following the third vibration interval, the battery should be fully recharged.4.4.7Repeat the Reference Performance Tests using SAE J1798. This sequence includes a C/3 Constant Currentdischarge, a Dynamic Capacity T est discharge to 100% of rated capacity, and a Peak Power discharge.4.5Testing Precautions—During the application of the vibration regimes, the test unit shall be instrumented todetermine the presence of any of the following conditions:a.Loss of electrical isolation between the battery positive connection and the battery case and/or testequipment ground. The degree of isolation shall be verified regularly, e.g., daily, during any period ofvibration testing to be 0.5 MΩ or greater (1.0 mA or less leakage at 500V DC).b.Abnormal battery voltages indicating the presence of open- or short-circuit conditions.c.Unexpected resonance conditions within the battery, indicating failure of mechanical tie-downcomponents.d.Abnormal temperature conditions indicating possible damage to battery cells or thermal managementsystem components.Detection of any of the conditions listed in (a) through (d) shall cause testing to be suspended until the condition has been evaluated and a determination has been made that either it is safe to proceed or the testing should be terminated.4.6Data Acquisition and Reporting4.6.1Data to be acquired during the Reference Performance T ests of 4.4.1 or 4.4.7 shall be as required for thenormal conduct of those tests. Data from these measurements (other than summary results) need not be retained if no anomalous behavior is observed during testing.4.6.2 A report shall be prepared detailing the actual vibration regimes applied, a compilation and interpretation ofall data acquired, and any results of detailed component failure analyses. Also, the pre- and post-vibration electrical performance data that confirms the adequacy of the battery design to withstand the vibration environments shall be summarized.PREPARED BY THE SAE ELECTRIC VEHICLE SAFETY COMMITTEERationale—Not applicable.Relationship of SAE Standard to ISO Standard—Not applicable.Application—This SAE Recommended Practice describes the vibration durability testing of a single battery (test unit) consisting of either an electric vehicle battery module or an electric vehicle battery pack. For statistical purposes, multiple samples would normally be subjected to such testing. Additionally, some test units may be subjected to life cycle testing (either after or during vibration testing) to determine the effects of vibration on battery life. Such life testing is not described in this procedure; SAE J2288 may be used for this purpose as applicable.Reference SectionSAE J1715—Electric Vehicle TerminologySAE J1798—Recommended Practice for Performance Rating of Electric Vehicle Battery ModulesSAE J2288—Recommended Practice for Life Cycle Testing of Electric Vehicle Battery ModulesUSABC Electric Vehicle Battery Test Procedures Manual, Revision 2, January 1996. Obtainable by mail order as Report No. DOE/ID-10479, Rev. 2, from NTIS, 5285 Port Royal Road, Springfield, VA22161.Developed by the SAE Electric Vehicle Safety Committee。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。