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粮食筒仓抗渗滑模施工技术浅述筒仓是粮食存储的重要工具，其在施工的时候具有群体性特点，而且其结构比较紧密，因此对结构混凝土的要求比较高，要求混凝土具有良好的抗渗透效果，而且结构混凝土对筒仓的外观也可以进行改善，能够实现筒仓的美观性，同时筒仓也不会经常出现问题，减少了维修的费用，从而能够降低工程的成本。
一、工程分析某粮食产区工程是由32个钢筋混凝土浅圆仓构成的，是按照一定的尺寸排列起来的，一般其尺寸控制在4*8米，筒仓之间的间距为4米，筒仓的容量为10000吨，筒仓的直径为30米，筒仓的厚度为30厘米。
二、滑膜的方案对比在对滑膜进行设计时，总共有两套方案，第一套方案是将筒仓的所有部分都铺设滑膜，然后对锥斗进行二次施工。
第二种方案时对筒仓进行简单的施工，不将筒仓的所有部分都铺设滑膜，将滑膜铺设至标高的7米处，等到锥斗的浇筑工程完成以后，在进行筒仓上部的滑膜施工。
这两种滑膜施工的方法有各自的优点和缺点，第一种方案的优点在于其施工流程比较简单，不会耗费太多的时间，而且在施工时不用对平台进行转化，而且不会耗费太多时间，也不会消耗太多资金，缺点在于锥斗和筒仓之间的连接比较复杂，在连接的过程中会造成筒仓的渗漏，不能保证筒仓具有良好的密闭性。
第二种方案的优点在于能够确保筒仓具有良好的密闭性特点，但是，在施工的过程中需要实现对平台的转化，在施工之前先要完成对锥斗的施工，施工流程复杂，成本高。
三、滑膜系统的设计（一）滑膜系统的结构分析滑膜系统结构主要是由隔位器、提升架、千斤顶、模板、支撑杆、外平台、内平台和下挂梁构成的。
（二）滑膜系统的受力分析滑膜系统在施工的过程中，施工的荷载通过施工的平台，传递到围圈中，然后将受力传递到提升架，最后将这部分力传递到千斤顶上。
（三）支撑杆的设计滑膜系统在受力时一般都是由支撑杆来支撑的，其可以提高滑膜系统的稳定性，提高滑膜系统的质量，所以，在设计滑膜系统的时候，首先要设计的就是支撑杆，要对支撑杆的抗压能力进行计算，然后提高支撑杆的稳定性。
浅圆仓筒体滑模施工工艺及效率监控要点1. 概述浅圆仓筒体滑模施工是一种先进的建筑工程施工技术，广泛应用于各类筒仓、高炉、烟囱等建筑工程中。
滑模施工具有施工速度快、精度高、质量好等特点，但同时也对施工工艺和效率监控提出了较高要求。
本文档旨在详细阐述浅圆仓筒体滑模施工工艺及效率监控要点，以指导施工现场的科学管理，提高施工质量与效率。
2. 滑模施工工艺2.1 滑模设备安装滑模设备包括滑模台车、滑模模板、提升系统、导向系统等。
在安装过程中，要确保各设备部件齐全、完好，安装位置准确，连接牢固。
2.2 混凝土浇筑采用泵送混凝土浇筑，混凝土应拌合均匀、和易性好。
在浇筑过程中，应控制好分层厚度、捣实遍数，确保混凝土密实、无蜂窝。
2.3 滑模提升滑模提升应遵循对称、均匀、缓慢的原则，避免因提升速度过快导致模板变形、裂缝等问题。
提升过程中，要密切观察模板的稳定性、垂直度，发现问题及时处理。
2.4 施工缝处理滑模施工中，施工缝的处理是关键环节。
应采用切割、打磨等方法，确保施工缝平整、连接紧密。
3. 效率监控要点3.1 人员组织建立健全的项目管理体系，明确各岗位职责，确保人员配备充足、专业。
3.2 材料管理严格把控原材料质量，确保混凝土配合比准确，及时供应施工所需材料。
3.3 设备维护定期对滑模设备进行检查、维护，确保设备正常运行。
3.4 施工进度监控制定合理的施工计划，密切监控施工进度，及时调整施工策略。
3.5 质量控制加强质量检查，对施工过程中的质量问题及时整改，确保工程质量。
3.6 安全生产落实安全生产责任制，加强施工现场安全管理，预防安全事故的发生。
4. 总结浅圆仓筒体滑模施工工艺及效率监控要点是施工现场科学管理的重要依据。
只有严格遵循工艺要求，加强效率监控，才能确保工程质量、提高施工效率。
希望本文档能为施工现场提供有益的参考。
滑模施工工艺在筒仓工程中的应用摘要:黄骅港三期筒仓工程包含筒仓共计24座,均为钢筋混凝土结构。
筒仓内径40 m,总高度约为42 m,筒仓土建工程由基础、仓底、筒壁和仓壁、仓顶、仓顶廊道等结构组成。
承台基础顶面标高+5.800 m,筒壁及仓壁厚均为500 mm,内附28根扶壁柱,标高为+5.8～+15.3m,外附6根预应力张拉壁柱,标高为+14.3～+36.7 m。
主体仓壁采用后张法无粘结预应力施工工艺,张拉范围自标高+14.3～+36.7 m,预应力钢筋采用7束7Φs15.2钢绞线组成,张拉设备采用YCW型千斤顶,锚具采用OVM15-n群锚体系。
仓顶环梁高1.25 m,宽1.2 m,环梁上为连廊等钢结构。
关键词:滑模工艺煤炭筒仓应用1 工程特点6.2 施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法6.3 垂直度、扭转度的测量、预防和纠正及特殊情况处理（1）垂直度、扭转度的测量。
滑模组装时,按90°间隔在筒仓内平台挂设四只5 kg线坠,在承台面相应位置做出线坠中心标志,滑升时,每滑升一皮检验一次线坠相对标志偏移值和垂度差值,用于控制筒仓的轴线及垂直度。
由专人负责做好记录。
(2)垂直度、扭转度偏差的预防。
垂直度、扭转度应以预防为主,纠正为辅。
本工程采取以下办法预防纠正。
保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。
在支承杆上按每滑升一皮的高度划线、抄平,用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。
本工程应勤抄平、勤调平,如局部经常与其它部位不同步,应尽早查明原因,排除故障。
建筑物垂直度关键在于竖向校核点的正确性、结构砼的垂直度及轴线位置的测量精度。
具体采取以下控制措施:在基础上四角用红漆标出标准纵横向轴线位置,用经纬仪引测到上部,筒仓部分必须设置、控制好筒仓中心位置、轴线位置。
砼浇筑遵循分层、交圈、变换方向的原则,分层交圈即按每滑升一皮的高度进行分层闭合浇筑,防止出模砼强度差异大,摩阻力差异大,导致平台不能水平上升。
钢筋混凝土粮食筒仓滑模施工摘要：本文首先介绍了富吉拉粮仓的详细参数，对富吉拉战略粮仓的基本情况做了详细的分析了阐述。
接着笔者深入分析了该战略粮仓的施工方案，并对具体施工内容、步骤、要点施工等方面做了笔者观点性和理论性的论述分析。
最后就质量验收措施和安全防护系统论述两方面笔者进行了严谨的分析，并对未来滑模施工的应用提出了展望。
关键词：富吉拉战略储备仓、钢筋混凝土粮食筒仓、滑模施工、施工方案、施工内容一、工程概况本工程为富吉拉战略粮食储备仓筒，共计10个筒仓，其中含7个小麦仓，3个米仓。
10个筒仓的结构形式基本相同，每个仓的高度46.9米，外径为28.6m，内径为28m，壁厚300mm。
二、施工方案根据该工程特点和工期要求，在施工完8.9m平台圈梁后，采用滑模施工工艺施工，即在标高8.9m处组装滑模设备，圈梁的模板上口（8.9-9.2m）同滑模模板相连。
组装完后进行滑模施工，从9.2m滑升至39.7m仓顶下圈梁处，待滑升结束拆除滑模后，然后再进行其他工序施工。
滑模遇到门、窗洞口时，用胎模埋入；遇到板时予留钢筋，二次浇筑。
三、滑模施工施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：基础中心点对设计坐标的位移±15mm。
1、滑模设备检修1.1液压控制台：试运行使其正常。
1.2千斤顶空载爬行试验，使其行程达到一致。
1.3油管、针形阀进行耐油试验。
2、滑模装置的组装安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检查、试验插入支承杆——安装外吊架及安全网(滑升2m以后)。
3、滑升程序分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升(如停水停电或风力在六级以上等)，则需采取停滑措施(停滑施工缝做成V形)。
1.1初升连续浇筑2—3个分层，高60—70cm，当砼强度达到初凝至终凝之间，即底层砼强度达到0.3—0.35MPa时，即可进行试升工作。
独立筒仓滑模施工中的抗扭转措施摘要:在独立筒仓的滑模施工中，通过设置“抗扭槽钢”的措施来达到抗扭的效果。
关键词：提升架、事前控制、“抗扭槽钢”在独立筒仓滑模施工过程中，经常会出现滑模施工平台的扭转现象。
筒仓仓壁发生扭转不仅影响工程质量,还会给建筑物的外表面留下难以修改的缺陷,同时也改变了结构钢筋的受力状态,给工程造成隐患,严重时会危及到施工现场安全。
目前，在滑模施工中有很多的抗扭转措施，如调整限位卡、改变混凝土浇筑起始位置和方向来调整平台的偏移、千斤顶横梁底面加铁垫、对拉提升门架立柱、设置防扭刀片等方法。
但是，上述措施和方法是在发现扭转后采取的措施，属于事后控制，调整效果往往不理想。
在调整过程中往往会将调整的方向搞反，不但达不到抗扭效果，而且会加大扭转的趋势。
在独立筒仓的滑模施工过程中，稍微有一点垂直于径向的外力或者力偶作用就用导致平台扭转。
导致这种外力和力偶的因素很多，如：荷载分布不均匀、支撑杆能力不足、千斤顶滑升不同步、千斤顶调平限位卡失控、混凝土浇筑不合理、其它外界因素影响等等。
如果在模板滑升过程中，增加竖向约束，进行事前控制，则可以有效的抵抗扭力距，阻止平台的扭转倾向。
某独立水泥库内径20m，壁厚450，滑模平台提升架的平面布置如图所示：滑升平台由40榀提升架均匀布置，平台为柔性环形平台。
由8组拉索来控制、调整圆度。
平台及提升架剖面如下图所示：由于是独库，周围没有约束，在滑升工程中，极易出现平台扭转现象，为了抵抗滑动过程中的扭转现象，采用如下措施增加竖向的约束：每隔5榀提升架，在提升架下横梁的下部焊接垂直于下横梁的2根10号槽钢，我们把它称之为“抗扭槽钢”，长度1300，共8组。
如图所示：抗扭槽钢的焊接位置如图所示：提升架立面图提升架仰视平面图“抗扭槽钢”的抗扭分析：下横梁离模板面400，混凝土浇灌满模板，“抗扭槽钢”伸入混凝土内900，模板滑升过程当中，抗扭槽钢随提升架缓慢的上升，每次滑模高度300，每一模提模结束后，还有600淹没在混凝土中。
摘要:本文针对某高层建筑施工，对滑模施工工艺中滑模施工混凝土出模强度监测分析，分别介绍试验仪器及设备、试验方法、本工程贯入阻力试验、贯入阻力曲线，为滑模施工混凝土出模强度监测提供参考信息。
关键词:滑模高层建筑速度控制1概述混凝土出模强度是混凝土从模板下露时强度。
控制混凝土出模强度是保证滑模施工质量和安全的关键。
滑升时混凝土出模强度太低出现混凝土流坠、跑浆现象；若混凝土出模强度太大，混凝土与模板间粘结力大使混凝土被拉裂、划痕、疏松，混凝土外观质量不密实、不美观。
延长施工周期，给施工单位和开发商带来损失。
《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）规定初滑时待一层混凝土强度达到0.2-0.4MPa或混凝土的贯入阻力达到0.30-1.05kN/cm2，提升千斤顶1-2个行程，并对滑模装置全面检查后方可转入正常滑升。
对于滑升时混凝土出模强度测定采用贯入阻力试验。
贯入阻力试验指取施工现场搅拌混凝土用筛子筛出粗骨料，留下砂浆备用。
将一根测杆约在10s内垂直插入砂浆中25mm深度测得杆端单位面积力称为贯入阻力。
贯入阻力确定混凝土凝固状态。
绘制贯入阻力曲线可以得到最早出模时间及较合适滑升速度。
2试验仪器及设备贯入阻力仪最小分度值为5kN，最大荷载测量值不小于1kN。
测杆承压面积有100、50、20mm2三种。
在每根测杆距端部25mm处刻上一圈标记；试模采用圆柱体，高度为150mm。
试模采用不吸水刚性材料制作；捣固棒直径16mm，长约500mm，一端为半球形；标准筛孔径为5mm；吸液管用来吸收砂浆表面泌水。
3试验方法在滑模施工现场取代表性混凝土，用标准筛筛出粗骨料，留下砂浆备用。
砂浆搅拌均匀，装入试模当中。
要求砂浆表面距离试模上口不少于10mm。
振捣密实，采用振捣器振捣。
将砂浆试件置于实验室标准养护。
一般砂浆试件施工养护2h进行贯入阻力试验。
测试前5min吸取表面泌水。
根据砂浆凝固情况选择合适测杆。
将测杆与砂浆试件表面接触。
当代建设6筒
仓滑模有关问题
探讨
□李凤仁
问题与探讨
图一
1.圈梁外模
2.圈梁内模
3.漏斗预留钢筋
4.辐射梁
5.提升架
6.支承杆
7.滑模钢模板
8.千斤顶
9.库壁
10.支承杆加固钢筋11.
库壁钢筋
滑升模板施工方法是现浇混凝土工程施工方法之一,这种施工工艺已广泛应用于混凝土与钢筋混凝土结构,尤其在运用子筒壁结构及高层建筑的施工时,效果更显著。
不仅节约模板与劳动力,而且加快了施工进度。
笔者本着交流施工经验,钻研施工技术的想法,针对筒仓结构滑模施工中比较常见、但又较难解决的两个问题,与广大同仁探讨。
一、钢筋混凝土筒仓漏斗处的处理
筒仓,大部分在仓壁某一高程处均设有一倒锥型漏斗,在漏斗与仓壁交接处设有环梁。
从结构要求角度来说,这一环梁是必不可少的,但给滑模施工带来了很大难度。
根据施工经验或一般惯例,该部位通常有两种处理方案。
一是将筒壁与环梁及漏斗同时施工,即当筒壁滑升至漏斗圈梁的梁底标高,待砼达到脱模强度后,将模板空滑至漏斗圈梁的上口,然后支圈梁及漏斗的模板,待圈梁及漏斗砼浇筑完毕后,再继续进行筒壁的滑升。
这种方案,相对稳妥可靠。
因为漏斗与圈梁同时浇筑,保证了结构的整体性,但一般的筒仓施工,工序较为单一,难以组织交叉作业及其他工序的安排,再加上圈梁及漏斗模板的支立、钢筋的绑扎、砼的浇筑,其操作难度均较大,因此,便造成滑模停歇周期较长,费工费时,大大拖延了工程进度。
另一种方案是将漏斗与圈梁分开施工,在筒壁滑升时,在圈梁处不停歇,圈梁与筒壁同时施工,将漏斗钢筋在模板滑升的过程中进行预埋,待漏斗与环梁交接处砼脱模后,将预埋钢筋在仓壁中凿毛打出,待滑模结束后,再行施工漏斗。
该方案能大大加快施工进度,特别是筒仓群工程,便于组织交叉作业,避免了因滑升停歇而造成的误工或窝工现象。
但其缺点是难以保证结构的质量,一是预埋钢筋在预埋与凿毛回直时,易于损坏钢筋的强度;二是在凿毛时,易使仓壁砼机械损伤,而且若凿毛过早,会使仓壁受力筋挠动。
因此,以上两种施工方案均各有优缺点,针对这种情况,笔者建议采取如下方案:
当筒壁滑升至漏斗圈梁的梁底标高,待砼达到脱模强度后,将模板空滑至漏斗圈梁的上口,然后支立圈梁模板,并在内侧模板上按照图纸上的漏斗钢筋数量、间距及规格钻眼,然后将漏斗钢筋按要求从内模孔中穿入绑扎好,即可进行圈梁砼的浇筑,待浇筑完毕后,便可继续筒壁滑升工序,筒壁滑模结束,再进行漏斗的支模、扎筋及砼浇筑。
具体见图一所示。
这种方案与前面第一种方案相比,是省略漏斗的施工工序,避免了因漏斗施工而造成的工期拖延,与第二种方案相比,能更好地保证施工质量。
其关键是圈梁内模支立时打眼穿筋,使漏斗
钢筋能准确地按照要求进行施工,无需对仓壁砼进行深度凿毛,避免砼的机械损伤及仓壁钢筋挠动。
因此,确保了仓壁结构的整体性及完好性。
在实施该方案时,应着重注意两个问题,一是在配制漏斗插筋时,除了要注意其数量、间距及规格型号外,还要注意钢筋接头的错开;二是模板空滑时,支承杆因爬空高度过大(一般在500～800mm 之间)而容易弯曲,有使操作平台倾斜的危险,因此,在滑空过程中,应及时对支承杆进行加固,并且滑空完毕后,应使用缆风绳及花兰螺栓对平台进行拉结加固,防止固平台上的操作荷载及风荷使平台倾斜,以保证圈梁不致错位及圈梁上下部分的仓壁垂直。
二、门洞处的支承杆加固
在滑模施工过程中,其全部荷载均依靠支承杆支承,根据工程性质的不同,每根支承杆平均受力约在1～2T 左右不等,而支承杆一般均用
25的圆钢加工
而成。
在筒壁的其它部位,又要砼的脱模强度达到规范要求,且在滑模过程中若无其它特殊因素(如施工荷载不均布,停歇时间过长,造成部分模板与砼粘结,或因千斤顶不工作造成局部支承杆受力过大等)并且在加工套管后,支承杆一般不会发生弯曲现象。
但位于施工洞或门窗洞口处的支承杆则会因为爬空高度过高产生弯曲,此时,若不及时加固,则会使平台滑升不同步,造成平台倾斜,模板扭曲,中心偏转等。
更有甚者,会株连到周边支承杆,致使周边支承杆受力增加,也存在着弯曲的危险。
因此,对门窗洞口处的支承杆必须设法加固。
支承杆的加固,有多种方法,原先一般采用方木加固、钢管加固,拼装柱盒加固及假柱加固等。
这些方法虽然效果较好,但费工费料,若因支承杆加固耽搁时间过长,易造成模板与砼粘结,使提升启动时磨阻力增大,加大了提升难度,同时也增加了支承杆的承载力,易造成支承杆弯曲的恶性循环。
因此,建议采用角钢加固法。
即当门窗洞口处支承杆爬空高度超过500mm 以后,紧贴支承杆立两根角钢吻合对焊(焊接点间隔300mm 左右点焊即可)形成套管型式,控制支承杆的径向弯曲。
这种方法的优点是操作简便,经济快速,且经实践检验加固效果良好。
但要注意的是角钢的造型只能在500～750mm 之间,不宜选择过大或过小的角钢,要尽量选择翼缘较厚者,以增强其钢度。
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(作者单位临泉县建筑工程总公司)
编辑小丁27
1998..
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