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自动配料系统的工作原理自动配料系统是现代制造业中常用的一种自动化设备，它主要用于对一定数量的原材料进行配料，以满足生产需要。
本文将从系统的组成和工作原理两个方面来详细介绍自动配料系统。
系统组成自动配料系统由以下几个部分组成：1. 存储罐存储罐通常制造于不锈钢材料，具有较好的耐腐蚀性，可存储各类粉末状原料。
存储罐的大小和数量取决于需要配料的原材料种类和生产量。
2. 称重传感器称重传感器主要用于对原料进行精确称量，并输出称量结果。
称重传感器通常与存储罐底部相连，并通过数码显示屏或计算机进行读数。
3. 控制系统控制系统是整个自动配料系统的核心部分，它负责管理和控制存储罐与称重传感器之间的信息交互，同时支持与其他生产设备的数据整合。
通过控制系统，操作人员可以轻松地设置需要配料的物料种类和比例。
4. 输送系统输送系统主要用于将原料从存储罐中取出并传输至混料器中，在此过程中，输送系统会根据控制系统中设置的参数来控制原料的流量和速度，确保每种原料的配比精确。
5. 混料器混料器是自动配料系统中完成原料混合的关键部分，通常使用带有搅拌桨的容器，通过旋转等方式将各种原料充分混合。
工作原理自动配料系统的工作原理主要分为以下几个步骤：1.设置配料参数操作人员根据生产需要，在控制系统中设置所需配料的物料种类和比例。
2.储存原料原料存储在相应的存储罐中，等待称重和配料。
3.称重通过称重传感器，自动配料系统对存储罐中的每种原料进行精确称量。
如果称重结果与控制系统中设置的目标重量不一致，系统会自动校正，直到达到预设要求。
4.输送经过称重的原料通过输送系统被传输至混料器中，确保每种原料的配比精确。
5.混合通过混料器的混合作用，各种原料得到充分混合，形成最终的混合物料。
整个自动配料系统的工作是由控制系统自动完成，完全不需要人工干预，实现了生产自动化的目标。
结论自动配料系统的设计和实现，为现代制造业提供了一种高效、精确且可靠的生产方式。
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
配料系统介绍一、概述配料系统是指一种将原材料按照一定比例自动配料的设备，通常应用于化工、食品、医药等行业中。
其主要功能是实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。
二、组成部分1. 储料罐：储存原材料的容器，通常是由不锈钢制成，具有防腐蚀、耐高温等特性。
2. 称量系统：通过传感器测量原材料的重量，并进行数据处理和控制。
3. 输送系统：将已称好的原材料输送到混合设备中进行混合。
4. 控制系统：对整个配料系统进行控制和监测。
三、工作流程1. 原材料进入储料罐后，称量系统会对每个储物罐内的原材料进行称重，确保按照预设比例配比。
2. 称好重量的原材料通过输送系统被输送到混合设备中。
3. 在混合设备中，各种原材料经过充分混合后形成所需产品。
4. 最终产品通过输送带或管道被输送到下一个生产环节。
四、优点1. 提高生产效率：自动化操作减少了人工干预，提高了生产效率。
2. 提高产品质量：配料精度高，减少了人为误差，保证了产品质量。
3. 节约成本：自动化生产减少了人力成本和原材料浪费，节约了成本。
4. 安全可靠：使用不锈钢材料制造的储料罐具有防腐蚀、耐高温等特性，保证了设备的安全可靠性。
五、适用范围配料系统广泛应用于化工、食品、医药等行业中。
例如，在食品行业中，配料系统可以用于制作各种饼干、糖果等甜点；在医药行业中，可以用于制作各种口服液体药剂。
六、维护保养1. 定期检查设备是否存在异常情况，并及时处理。
2. 定期清洗设备内部和外部的污垢和积尘，并消毒杀菌。
3. 定期检查传感器的精度，并及时校准。
七、总结配料系统是一种实现自动化生产的设备，其主要功能是按照一定比例自动配料。
其优点包括提高生产效率、提高产品质量、节约成本和安全可靠。
在使用过程中，需要定期进行维护保养，以确保设备的正常运行。
配料系统介绍配料系统是一种用于自动化生产过程中的装配和混合原材料的系统。
它能够准确地将各种配料按照预定比例进行混合，以满足产品的要求。
在许多行业中，配料系统都扮演着至关重要的角色，特别是在食品加工、化学工业和医药制造等领域。
1. 配料系统的基本原理配料系统依靠一系列精确的传感器和控制设备，以及复杂的软件算法，来实现原材料的准确配比和混合。
它通常由几个主要部分组成：存储设备、传送装置、称量设备、计算控制系统和混合装置。
2. 存储设备存储设备用于储存不同种类和规格的原材料，通常采用储罐、仓储设备或者传送带等形式。
这些存储设备通常需要具备防尘、密封和防潮等功能，以确保原材料的质量和安全。
3. 传送装置传送装置用于将存储设备中的原材料按照一定的路径和速度传送到称量设备或混合装置。
传送装置的种类繁多，包括螺旋输送机、皮带输送机、气力输送系统等。
选择合适的传送装置可以提高原料的传送效率和准确性。
4. 称量设备称量设备是配料系统中最关键的一部分，它用于准确地测量原材料的质量。
常见的称量设备包括称重传感器、重量计、流量计等。
这些设备需要具备高精度和可靠性，以确保最终产品的质量。
5. 计算控制系统计算控制系统是配料系统的智能核心，它通过输入预定的配方和比例，根据传感器和称量设备的反馈信息，计算和控制各个原材料的输入量和混合比例。
现代的计算控制系统通常采用高级算法和自适应控制策略，以提高系统的精度和稳定性。
6. 混合装置混合装置用于将各个原材料按照预定的比例和顺序进行混合。
混合装置的种类也很多样，包括搅拌罐、混合机、旋转容器等。
选择合适的混合装置可以确保原材料充分混合，以获得稳定的产品品质。
7. 配料系统的优势配料系统相对于传统的人工配料方式具有很多优势。
首先，它可以提高配料的准确性和稳定性，避免了人为误差和变动性。
其次，配料系统的自动化程度高，可以减少劳动力成本和生产周期，提高生产效率。
此外，配料系统还可以减少原材料的浪费和损耗，降低生产成本。
玻璃配料控制系统（广州南创内部培训资料整理编辑：冯工）玻璃工业配料控制系统主机采用工业PC机作为上位机工业计算机与普通计算机完全兼容，更为适应工业恶劣环境+ PLC+称重模块或称重信号采样板+称重传感器+称重仪表。
广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;可含计量控制主机上位机、称重软件计量软件/控制软件、plc称重仪表、称重传感器、称量仓也称作斗式秤、仓式秤方式可以是增量秤和减量秤执行机构一般为绞刀、皮带、电振机、可控阀门等并且大多数情况下用变频器控制。
玻璃工业配料控制系统功能和特点：1．上位机 + PLC的结构提高了系统的可靠性。
上位机除了下达初始工艺参数和控制指令外不参与PLC的实时控制过程即使上位机处于脱机状态PLC也能顺利地完成当前的生产任务。
2．高级语言与汇编混合编程既保证了系统的可靠性又便于软件升级3．中文简体或繁体或英文按要求友好人机界面操作非常简便仅需1个小时即可学会操作4．动态的工艺流程显示画面操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个配料控制过程包括料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机和各种工艺闸阀门的工作状态等5．参数修改、功能设置更加灵活系统智能化程度高6．产量数据可存入硬盘7．留有连网端口8．系统可实时检测监测、显示、存储、打印各瞬时信号、变量、参数9．具有零点/皮重快速去除功能10．可设系统防误操作等功能11．具有自诊断功能玻璃工业配料控制系统操作界面包含的主要内容1．计量控制有手动、半自动及全自动运行方式并可以随时切换2．玻璃工业配料控制系统配方表 配方编号、配方名称、原料桶号、原料名称、计量重量可存储2000种以上配方3．原料表 原料桶号、原料名称、计量级别、落差、大小料供给、阀门开关时间4．动态计量程式表 含计量机构的名称、计量时间、稳定时间、产量、归零5．计量显示主界面 含计量机构名称、计量设定总重量、当前计量的实际总重量动态显示、当前计量的材料名称、当前计量的材料设定重量、当前计量材料的实际重量动态显示6．计量控制主界面 设置如下按纽开关—计量开始、计量停止、强迫单步停止跳过某一种原料计量、强迫全部停止直接跳至最后结束、计量配料复位归7．原料统计报表 可统计当天、当月或某段时间内某种、某几种或全部原料的耗用重量8．配方生产统计报表 可统计当天、当月或某月某段时间内某个、某几个或全部配方生产重量、1#、2#两个计量机构可分开或合并统计9．有计量上下限超差报警。
玻璃行业配料车间自动控制配料系统简介 一.配料线控制系统配料生产线一般具有以下几项特征：1）配料工业现场粉尘大，工作环境恶劣。
2）配料种类多，标准量不一，对物料的下料速度，精度和配料时间周期，要求严格！ 3）因原料供应渠道或季节性不同，配方成分及料量容易变更。
4）物料的颗粒度，粘度和比重以及水分各不相同，物料随时间及温度变化容易粘连、结块、对配料精度，有一定影响。
因此一条自动配料生产线需要除尘、自动称量控制及一整套工艺设备，（如混合，传输料等···设备。
）这些设备的运转需要有一套先进合理的电气控制系统，控制它们按照工艺顺序，一定的连锁关系来安全、稳定、高效的运行。
系统功能如：图1输料设备除尘设备微机室图1 系统构成框图二. 自动控制系统一套完整的自动化生产线除了计算机控制自动称量系统这一部分外，还需要许多相关的工艺设备，如提升设备、振动传送设备、皮带机、闸板、活化器、混合料机等…还有相配套的现场、配电、照明、设备电气柜（箱），这些都需要有一套合理的‘软件程序’对其自动控制及监测，从而为整条生产线的安全、稳定的运行，提供了保证。
自动控制及监测构成如：图2供电流向监测控制点图2 自控系统框图三.照明、动力控制系统1)照明系统及安装方法：1.1） 保证现场有充足的照明光线，保护操作员的视力、便于操作员观察现场情况，及时发现问题。
为维修人员查找故障，设备检修提供了条件。
1.2）照明安装要严格按照图纸及参照《华宇达玻璃自动配料工程电气安装指导书》。
动力控制系统：动力控制，提供了自动控制系统及与工艺相配套的设备控制，从而保证它们安全稳定的运转。
2)强电控制柜：2．1） 由空气开关、断路器、接触器、中间继电器、热源件（热继电器）等所组成的强电控制柜，布置于配电室，来实现设备电气运转时的短路保护、电机过载保护。
2．2） 同时也与自动控制系统相连接，通过中间继电器实现控制和信号的转换，使自动控制系统能控制和监测到外围工艺设备的运转情况。
自动配料系统生产线一、自动配料系统概述自动化称重配料控制系统，又称自动配料生产线系统。
通常是由自动配料电气控制系统和受控制的给料装置（设备）、监控系统所组成。
与人工配料相比它不仅能够在生产中节省大量的劳动成本、劳动强度、减少环境对人体的危害，还可以提高终端产品的稳定性、精确度、效率。
为生产企业带来巨大的效益。
对于不同物料的配料，需要定制设计相应的控制系统。
本公司为众多企业提供生产线自动化称重配料设备、系统方案、能为你的生产线量身定制一套完善的解决方案。
自动配料生产线系统广泛应用于水泥、钢铁、玻璃、煤矿、制药、饲料、建材、塑胶、橡胶、复合肥、制砖、食品等众多行业。
二、常用自动配料系统现代自动配料系统中有：静态配料模式、动态配料模式、动静态组合模式。
对不同系统模式配料系统选型要根据生产工艺要求进行选型。
2.1、静态配料模式静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高。
可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，每批料由多种物料组成，物料所占比例根据生产工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可以。
静态配料模式下各种物料分别贮存在不同配料仓，配料仓给料一般采用电振动给料机、皮带输送机、螺旋给料或门式给料等形式。
计量一般采用计量仓斗，并配置有压力或拉力传感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。
在一些对时间要求宽的应用场合，可以采用一个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次定位到各料仓下按比列进行物料配加，各种物料的配加量采用减差法计算。
亦有采用单一固定计量仓方式的，各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料自溜槽或皮带输送机依次按比列配加到计量仓。
分别计量和减差法计量之间各有优缺点。
分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表，可以提高计量的准确性，尤其是对小比例物料，但计量仓与计量设备成倍增加，成本较高。
玻璃行业配料车间自动控制配料系统简介 一.配料线控制系统配料生产线一般具有以下几项特征：1）配料工业现场粉尘大，工作环境恶劣。
2）配料种类多，标准量不一，对物料的下料速度，精度和配料时间周期，要求严格！ 3）因原料供应渠道或季节性不同，配方成分及料量容易变更。
4）物料的颗粒度，粘度和比重以及水分各不相同，物料随时间及温度变化容易粘连、结块、对配料精度，有一定影响。
因此一条自动配料生产线需要除尘、自动称量控制及一整套工艺设备，（如混合，传输料等···设备。
）这些设备的运转需要有一套先进合理的电气控制系统，控制它们按照工艺顺序，一定的连锁关系来安全、稳定、高效的运行。
系统功能如：图1输料设备除尘设备微机室图1 系统构成框图二. 自动控制系统一套完整的自动化生产线除了计算机控制自动称量系统这一部分外，还需要许多相关的工艺设备，如提升设备、振动传送设备、皮带机、闸板、活化器、混合料机等…还有相配套的现场、配电、照明、设备电气柜（箱），这些都需要有一套合理的‘软件程序’对其自动控制及监测，从而为整条生产线的安全、稳定的运行，提供了保证。
自动控制及监测构成如：图2供电流向监测控制点图2 自控系统框图三.照明、动力控制系统1)照明系统及安装方法：1.1） 保证现场有充足的照明光线，保护操作员的视力、便于操作员观察现场情况，及时发现问题。
为维修人员查找故障，设备检修提供了条件。
1.2）照明安装要严格按照图纸及参照《华宇达玻璃自动配料工程电气安装指导书》。
动力控制系统：动力控制，提供了自动控制系统及与工艺相配套的设备控制，从而保证它们安全稳定的运转。
2)强电控制柜：2．1） 由空气开关、断路器、接触器、中间继电器、热源件（热继电器）等所组成的强电控制柜，布置于配电室，来实现设备电气运转时的短路保护、电机过载保护。
2．2） 同时也与自动控制系统相连接，通过中间继电器实现控制和信号的转换，使自动控制系统能控制和监测到外围工艺设备的运转情况。
3)现场按扭箱及安装：3．1） 按扭箱应设置在设备工作现场（安装方法请参阅《华宇达玻璃自动配料工程电气安装指导书》及电气施工图）。
3．2） 按扭箱功能应包括、启、停、急停按扭和转换开关，发现危险问题急时处理。
如对设备进行检修，可把转换开关打到检修位置、悬挂检修牌，防止误操作，以确保维修人员的安全。
图3 检修牌四.称量控制系统称量控制系统是整个自动化配料系统的核心，各种物料称量的精度，混合料的水分、均匀度，混合时间都是由它来控制，它的稳定运行才能保证生产出合格的混合料。
一般情况下有多种物料参与配料，其中任一种物料都是由料仓经加料机构加入称量料斗，通过安装在称量料斗上的传感器把变动的重量信号传送给配料控制器，由控制器通过多串口卡传达至上位机与事先设定好的标准直进行比对，当达到设定直时，上位机输出停止信号输入给可编程控制器，在由可编程控制器通过逻辑门（i/o点）控制电气控制柜（后面将提到电气控制柜工作与原理），使加料机构动作；放料控制与加料控制相同。
如何达到精度？我们结合工艺对一条自动称量控制系统采用如：加量法、减量法、数据重复检测， 对加定量、提前量、慢定量，加以细腻的调整（后面在‘玻璃自动配料控制程序’中作出详细介绍）4．1)自动配料控制系统主要部件包括：4．1．1）配料控制器。
【推荐】：天辰·FX5200称重控制器。
4．1．2）可编程控制器（PLC）。
【推荐】：SIEMENS-6ES7-224 4．1．3）称重传感器模块。
【推荐】：梅勒特·拖利多4．1．4）电机变频调速或磁振机调速控制柜。
4．1．5）工控机（上位机）。
【推荐】：研华·610H-6003V 4．1．6）UPS电源。
【推荐】：SANTAK（美国）4．1．7）直流稳压电源。
【推荐】：S8JC-100244．1．8）WINDOWS XP 平台下的配料控制软件。
【推荐】：MCGS 4．1．9）打印机。
4．1．10）加、放料机构。
4．1．11）工控机操作台。
配料控制器1．粉料仓。
2. 限料设备。
3． 活化设备。
4. 加料机构。
5． 称重传感器。
6. 称量料斗。
7． 放料机构。
8. 输料设备。
9． 密封、除尘设备。
10. 加水控制。
11. 料门控制。
12. 混料设备。
图4 称量系统框图4．2)电气控制柜：一套自动称量控制系统尽管包括计算机、智能化称重控制器等微电子设备，系统主要功能是由它们完成，但最终的目的是要通过电气柜控制现场设备准确的动作，因此电气控制柜是必不可少的。
电气控制柜是由空气开关、断路器、接触器、中间继电器、热源件、可控硅及磁振机调速控制器（结合工艺要求也可采用变频控制器）等组成。
电气控制柜结构如：图5柜门元件布置图柜内元件布置图接线端子排接线端子UV WNQFKMSBHR QR GZKBKBAA A A A A A A 接线端子KAAHR123456789101． 三相电输入端。
2. 3P 及1P 断路器。
3． 交流接触器。
4. 中间继电器。
5． 磁振机调速控制器。
6. 可控硅。
7． 电流表。
8. 多圈变速调节器。
9． 指示灯。
10. 按扭、开关。
图5 电气控制柜框图4．2．1 )磁振机调速控制器：磁振机采用可控硅半波整流供电。
传统的控制电路用单晶管产生触发脉冲控制可控硅的导通角，整个控制器体积大、耗功大、调节范围小，且不易装盘。
我们自主设计的控制器以集成电路为核心，电源变压器、固态继电器采用全封闭式（尤其适用于粉尘大现场环境恶劣等地），结构紧凑，耗功小，调节范围大等优点，而且选用精密线绕电位器，调节稳定灵敏度高，有利于保证称量的精度。
4．2．2 )变频调速控制器变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、再次整流（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成的。
近年来，随着微电子技术及IGBT功率期间的迅速发展，作为交流电机主要调速方式的变频调速技术也获得了前所未有的发展。
尤其是矢量控制变频器，以其优异的控制性能在调速领域独树一帜，在多个领域得到迅速推广。
我公司现以把这项技术应用在自动称量控制系统之中。
适用于控制GZG型给料机（电机振动式），具有自动转矩补偿功能、对内部故障自动复位并保持连续运行，因负载转矩过大时，能自动调整运行曲线，可对自由停车过程中的电机进行再起动，运行稳定、耗功小、噪音低、控制精度高等特点。
图6 变频器回路框图4．3)称重传感器：称重传感器安装在称量料斗上，随着称量料斗内物料的增加或减少发生变化，由内部安装的电路使之转换成电信号，通过接线模块传输到控制室内的配料控制器上，配料控制器再通过信号的转换、显示成实际的重量值。
我们采用‘比利时’梅勒特·拖利多公司的称重传感模块，具有安装简便、性能可靠、抗干扰强、精度高等优点，能适应工业现场恶劣的工作环境。
我公司特别使用了三点吊挂式，使称量现场的工作面、宽敞、整洁、便于维修、调试。
4．4)配料控制器：天辰配料控制器使用21世纪最新之Delta-Sigma芯片以达至高精度及快速转换效果. 使用RS485标准接口进行多点或远距离通讯, 除原有软件功能外另新增多项软件功能, 适合不同的配料或包装系统使用.特点：4.4.1) 集重量显示器与配料控制器为一体.4.4.2) 提供完整的物料配料控制功能.4.4.3) 最多可控制四种不同种类的物料.4.4.4) 所有配料份量数据皆通过面板按键输入, 并存储于存储器内.4.4.5) 所有预置配料份量都具有断电保护功能.4.4.6) 自动零位跟踪.4.4.7) 按键后自动去皮重.4.4.8) 所有物料具有各自的粗计量, 精计量和过冲量补偿.4.4.9) 使用软件全数字式调校功能.4.4.10) 可选RS485为标准串行输出输入口.4.4.11) 通过RS485装置可实现多点通讯.4.4.13) 通过RS232/RS485输出口输出配料资料.4.4.14) 转换速率达100次/秒.4.4.15) 显示精度最高达1/15000.4.4.16) RS232/RS485输入可用来预设置配料份量资料和系统功能资料.4.4.17) 超出允差范围之检验.4.4.18) 配料启动条件可通过菜单设定.4.4.19) 配料自动除皮条件可通过菜单设定..4.4.20) 慢速控制可设定延迟时间.4.4.21) 控制比较次数设定.可确保自动控制不因称体受冲击而造成错误控制.4.4.22) 温度系数少于(读数之±0.0008%+0.3数字)/℃.4.4.23) 模拟输出选配件.4.4.24) BCD输出选配件.4.4.25) 串行打印机选配件.4.4.26) 使用易拆式插座.4．5)可编程逻辑控制器：可编程逻辑控制器简称PLC，自一九六九年诞生以来，在企业生产中得到广泛的应用，它的引入使设备的自动化程度提高，使设备操作方便、管理维护简单、长期稳定无故障是极其重要的关键。
我们选用进口名牌可编程控制器作为配料系统的核心。
通过i/o单元把各种按扭、配料控制器开关信号、工艺设备的控制点和指示灯直接连到PLC上，由内部梯形逻辑程序实现配料控制的相互连锁和连续的配料顺序，使系统性能完善、可靠、稳定。
其主要特点如下：4．5．1） 单元模块组成、连接方便，易于扩展。
4．5．2） 软件编程、灵活通用。
自动\手动操作方便。
4．5．3） 内部安全控制具有故障监视报警功能，保证配料动作不致发生混乱。
4．5．4） 双向计算机通讯接口与上位机相连，实现计算机控制下的全自动配料过程。
图7 PLC-S7-224及EM223（可扩展模块）外形、功能框图4．5) 上位机管理系统及玻璃自动配料控制程序：主机选用研华工控机，windows平台上的工控组态软件，内置多串口通讯卡，通过通讯卡将多台配料控制器、可编程控制器连接至上位机。
玻璃自动配料控制程序：玻璃自动配料程序用于完成玻璃生产过程的自动配料控制。
一、具体功能实时显示配料过程，与现场的运行状态一一对应，方便进行现场的监控；自动进行配料重量误差跟踪，保证配料精度；自动保存配料的数据、方便查询，对生产具有较好的指导作用。
实时显示PLC、称重仪表的通讯状态。
二、程序界面说明1．主菜单主菜单如图8所示。
包括系统管理、参数设置、主画面、配料数据、报表及帮助选项。
系统管理选项可以进行系统登录、密码修改、退出登录、用户管理、退出系统等项。
主界面及参数设置见下面介绍。
报表用于查阅，日报和月报。
参数打印选项，用于打印当前车次的配料参数。
图8 系统主菜单登录用户：不同的用户操作时有不同的权限（每一用户对应的权限由管理员指定），系统默认用户负责人拥有最高权限。
