n焊接工艺规程的确定
应依据产品图纸、技术条件、国家标准以及评定合格的焊接工艺说明书等，编写焊接工艺规程。
焊接工艺细则卡（简称焊接工艺卡），直接发
到焊工手中指导焊接生产。对于重要产品，一个焊接接头就有一张卡。
7.1压力容器的组对
组对的任务是将零件或坯料按图纸和工艺的要求确定其相互的位置，为其后的焊接作准备。
压力容器的组对筒节纵缝组对
筒节之间、筒节与封头之间环缝的组对
法兰与接管、支座与筒体之间的组对
1）精度
错边、棱角、间隙
2）生产周期
3）为焊接提供良好条件
GB150.4-2011 压力容器第4部分
8.1质量检验的目的、内容及方法
1.及时发现材料中或焊接等工序产生的缺陷
2.为制定工艺过程提供依据和评定工艺过程的
合理性
3.作为评定产品质量优劣等级的依据
原材料的检验、工序中的检验和试压
对装备（尤其是锅炉、压力容器、机器的重要零部件等）的原材料、设计、制造、安装、运行、维修等各个环节的检验、测量、试验、监督。
宏观检测、理化检测、无损检测和试压
1）原材料和设备零件尺寸及几何形状的检查
直尺检查样板检测样板检测
2）破坏性试验
原材料和焊缝的化学成分分析、力学性能试验和金相组织检查，即理化试验
NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的
力学性能检验》
3）无损检测
原材料及焊缝表面和内部缺陷的检验
射线探伤（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）五种等4）设备的试压
水压试验、气压试验、气密性试验等
8.2
无损检测
定义：在不破坏工件的条件下，发现工件中存在缺陷的检验方法，即非破坏性检查。
Non-destructive testing, NDT
无损检测缺陷检测
应变检测
内部表面
射线照相法检测超声波检测磁粉检测渗透检测电磁感应检测标距应变或某点处的应变应力分布
莫尔法
光弹薄膜法
应力涂料法
光弹性试验法
X 射线方法
电方法
机械方法
镀铜法
X射线检测、γ射线检测、高能X射线检测和
中子射线检测
透过工件后的射线强度为：
0J J e µδ
δ−=透过缺陷后的射线强度为：
()
0x x J J e µδ−−=透过后射线强度之比为：
/x
x J J e µδ=μ—衰减系数；
x —透照方向上的缺陷尺寸；
e —自然对数的底。
目前工业中应用的主要是X射线和γ射线检测。γ射线的波长较X射线短，穿透力强，适用于厚工件的检测，但灵敏度较低，且对人体的危害较大。X射线检测应用最广，其穿透力较小，大多检测仪器的检测厚度均在100mm以内。
由于其显示缺陷的方法不同，每种射线检测都又分有电离法、荧光屏观察法、照相法和工业电视法。
n射线检测照相法
确定产品的检测比例和检测位置并进行编号选取胶片、增感层和增感方式确定焦点、焦距和照射方向放置铅字号码、铅箭头及透度计选定曝光规范并照射暗室处理焊缝质量的评定
n照射方向
照射方向和部位是根据缺陷的性质和焊接条件确定。
n缺陷识别
n增感屏
n透度计（像质计）
用来定量评价
射线底片影像
质量的工具
JB4730-2005《压力容器无损检测》
GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
GB4792《放射卫生防护基本标准》
ZBY315《500千伏以下工业X射线机防护规则》
防护方法主要从控制辐射剂量着手，把辐射剂量控制在保证工作人员健康和安全的条件下的最低标准内。对射线检测的外照射防护来讲，主要从照射时间、距离和屏蔽三方面进行。
1.在灵敏度范围内缺陷直观，结果可靠
2.能将评定结果保留下来，可供今后分析
3.检验时间长，费用高
4.适宜检验厚度较薄的工作而不适宜检验较厚工作
5.灵活性差
6.要注意安全防护
频率：高于20000HZ
超声波特点：
1.具有良好的方向性
2.具有相当高的强度
3.在两种传播介质的界面上能产生反射、折射和波
形转换
4.具有很强的穿透能力
5.对人体无害
超声波的种类及应用
探头移动区缺陷定位、定量
1.快速
2.轻便
3.价廉
4.灵敏
5.探测厚度大
6.对缺陷的判断不够明确可靠
7.不便留下缺陷的判断凭据
8.存在盲区
只适于铁磁性材料
1.适用于能被磁化的材料（如铁、钴、镍），不能用于非磁性材料（如铜、铝）
2.适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷
3.直观地显示出缺陷的大小、形状和位置
4.灵敏度较高
5.可以检测形状复杂、大小不同的工件
6.检测工艺简单，效率高、成本低
渗透剂：有色或荧光
显像剂
着色检测和荧光检测
1.适用材料范围广（金属、非金属）
2.只能检测表面缺陷，对于近表面和内部缺陷不能检测
3.设备简单、操作方便
4.使用的渗透检测剂有刺激性气味，应注意通风
5.若被检表面受到严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，灵敏度显著下降
