钣金加工过程检验规程完整

钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。

2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。

本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。

3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。

3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。

3.3 工程部负责产品技术支持。

4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。

4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。

操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。

b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。

4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。

剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。

对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。

单边测量：小于0.5mm为合格。

检验员检验合格后才可以继续剪料。

4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。

4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。

单面刮痕不能超过2条。

4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。

4.1.3.3 不允许有任何变形。

4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。

普通金属切削加工件检验规范制定日期制定单位版本变更纪录版本 修订项次 修订内容 1.0 初次发行文件名称文件编号 制定者修订日期 修订者第 1 页，共 24 页 版本 1.0LOGO文件名称普通金属切削加工件检验规范第2 页，共24 页LOGO 文件编号制定日期版本 1.0制定者制定单位本规范规定了钣金结构件的表面等级划分及外观质量要求。

用于指导我公司钣金加工结构件的来料验收和生产、发货的检验。

合用于本公司所有钣金类产品的结构件的外观检验。

非金属表面。

装饰表面。

触的部位局部无膜层的现象。

结构件的外观表面等级划分为三个级别： 1 级、 2 级和 3 级，各表面等级的定义如下。

各等级表面的具体划分参考图 1~图 3。

重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。

主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的正面和正面上主要零部件的外表面、机柜前门开门后的正视面。

适度装饰表面，不挪移基础产品，客户偶尔能看到的表面。

主要包括机柜方孔条正面、机柜外部侧面、机柜后面、插箱、高度不大于1.8 米的机柜顶面等。

小五金件、机柜机箱附件等均定义为2 级表面。

较少装饰表面，不挪移基础产品，客户不易看到的表面。

主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的内表面和底面、高度大于 1.8 米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面。

除 1、2 级表面外的表面均为 3 级表面。

LOGO 文件编号制定者制定日期制定单位版本 1.0机柜顶部表面：3 级后门：外表面2 级、内表面3 级；注：后门和前门相同的结构，则表面等级和前门相同机柜正面：1 级；前门背面：3 级侧面外表面：2 级侧门内表面：3 级底板内外： 3 级图 1、机柜外观面等级示意图侧面、顶面(外表面)、后面：2 级把手、面板的正面：1 级底面(内、外表面)、横梁上下表面、顶面(内表面)：3 级图 2、插箱外观面等级示意图LOGO文件编号制定者 制定日期制定单位版本 1.0内部： 3 级正面： 1 级图 3、拉手条外观面等级示意图在自然光或者光照度在 300-600LX 的近似自然光下 (如 40W 日光灯、距离500mm 处)，相距为 500mm ±50mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见表 1：表 1、检测条件表面等级检视时间是否反转检视距离 光源三级 面 3s不反 反转转500mm ±50mm自然光或者光照度在 300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验(参见图4)。

WORD格式编辑整理Q/YHZ钣金加工检验规程目次目次 (1)前言................................................................. 错误！未定义书签。

钣金加工检验规程. (1)1 范围 (2)2 引用标准 (2)3 目的 (2)4 钣金车间加工检验点。

(2)5 冷冲压检验项目 (2)6 成型加工的检验 (3)7 各检验点检验的时机 (3)8 检验判定的原则 (3)9 检验点需配备的检测器具 (3)10 主要检验依据 (3)11 记录 (3)附录 A (4)附录 B (6)钣金加工检验规程1 范围本规程适用于我公司钣金件的加工，半成品的检验。

2 引用标准YH/ZD 18-2112 开关柜板材、型材落料工艺守则YH/ZD 18-2111 冷冲压工艺守则YH/ZD 18-2109 弯板工艺守则3 目的通过对公司范围内产品生产过程中各检验点的规划设置，明确检验的范围、项目及方式等，以保证产品质量得以有效控制。

4 钣金车间加工检验点。

4.1 检验范围4.1.1 零件下料后的检验。

4.1.2 钣金车间机械加工的各类产品关键件及主要零部件的完工检验。

4.1.3 所有钣金车间机械加工、焊接及装配的零部件、传动部件及联锁部件等的完工检验。

4.2 检验项目4.2.1 各类产品的产品图样及技术要求中所规定的零部件的几何尺寸、公差范围、形位公差、表面粗糙度及硬度等。

4.2.2 所有焊接零部件的焊接或装配质量以及有关与5.2.1所提示的项目。

4.3 检验方式4.3.1 对关键件的关键特性和主要件的重要特性要实行逐件逐项检验、记录、判定，关键件、主要件的一般特性按8.3的要求执行。

4.3.2 对装配零部件的装配质量、关键特性、重要特性应逐件逐项检验、记录、判定，一般特性按8.3的要求执行。

5 冷冲压检验项目5.1 检验范围钣金加工车间生产的各种产品下料、冷冲压加工及折弯成型零件完工后的检验，如各种产品的面板、门、屏板、立柱、横梁等。

钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。

本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。

二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。

2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。

3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。

4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。

三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。

2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。

3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。

四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。

2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。

3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。

4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。

5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。

6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。

五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。

2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。

3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。

六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。

钣金结构件的加工及检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

●平面公差度要求见表一。

附表一、平面度公差要求折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

1.目的:为了规范金加工车间各工序的检验项目,频次,方法.作为检验测试之依据.以更好地保证产品生产制作之质量,降低不良的发生.2.适用范围:适用于金加工车间各工序生产加工之零部件.包括车,铣,钻,刨,冲,锯切,弯管,线切割,剪板,倒角,抛丸,喷塑,焊接各工序.3.产品检验项目:3.1锯切加工:1.材料材质.2.材料规格.3.锯切长度.4.角度.3.2冲加工: 1.材料材质.2.材料规格.3.长度宽度.4.角度.5.R角型号.6.孔径.7.位置尺寸.3.3车加工: 1.材料材质.2.材料规格.3.长度深度.4.内径外径.5.螺纹螺牙.3.4刨加工: 1.零件种类.2.位置尺寸.3.5线切割: 1.材料材质.2.材料规格.3.位置尺寸.3.6剪板加工:1.材料材质.2.材料规格.3.长度宽度.3.7铣加工: 1.零件种类.2.孔径.3.位置尺寸(铣削深度).3.8钻攻加工:1.零件种类.2.孔径.3.位置尺寸(包括沉孔深度).4.螺纹型号.3.9弯管加工:1.零件种类.2.角度.3.位置尺寸.4.外观.3.10抛丸加工:1.外观.3.11喷塑加工:1.外观.3.12倒角加工:1.外观.3.12焊接加工:1.零件种类.2.位置尺寸.3.完整性.4.焊缝.5.外观.6.牢固.4.产品检验频次和方法:4.1材料材质,材料规格,零件种类.需在始业时检验.检验方法:目视,卡尺.4.2位置尺寸,孔径,长度宽度深度,角度,螺牙螺纹,内径外径.需在始业时做首件检查,结业时做末件检验确认.制程中做巡回检查.检验方法:卡尺,卷尺,角度器,螺纹环规,螺纹塞规,高度尺.4.3外观项目(除焊接外).需做巡回检查,抽检,比例为5﹪.检验方法:目视.手感.4.4焊接之外观,完整性,焊缝项目.需做全检.检验方法:目视.4.5焊接之牢固性能项目需做抽检.比例为5﹪.检验方法:敲打方法(见焊接确认规程4.4)5.产品检验标准:5.1上述4.1 和 4.2所列项目检验标准按工程图.涉及装配尺寸以对应配件试装效果为准.5.2上述4.3外观项目.弯管外观要求管材无裂纹,划伤,.抛丸外观要求表面无锈,零件含螺牙螺纹无损坏,板材零件无变形.喷塑外观要求塑粉层均匀无流柱,无露底,光滑无颗粒灰尘附着.倒角外观要求手感光滑,无毛刺附着.5.3上述4.4项目.外观要求光滑平整,无咬年烧穿,无焊粒附着.完整性项目要求无遗漏焊件.焊缝要求无漏焊,未融合.5.4上述4.5项目,牢固性能项目要求在敲打实验中不出现脱焊,断边,起边,撕裂现象.6.过程参数检验规程:6.1锯片规格,冲压/弯管模具编号,夹治具编号,钻头型号,铣刀型号,丝攻型号等硬件设备应在作业开始前目视检查确认.6.2冲压加工(冲压压力,合模时长,行程.).弯管加工(角度设定值.).抛丸加工(空气压力,电流,时间).喷塑(烘烤温度,烘烤时间.)等过程参数应在作业开始时目视/卷尺检查确认.。