循环流化床锅炉烟气超低排放改造技术路线分析

循环流化床锅炉烟气超低排放改造技术路线分析摘要：烟气超低排放是指燃煤机组的烟气主要污染物（SO2、NOx和烟尘）排放达到《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）[1]中燃气轮机组排放限值，即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物分别不高于5mg/m3、35mg/m3、50mg/m3。

在环保要求日益严格的形势下，各地方政府均在国家相关政策的基础上对燃煤机组提出了更高的环保目标。

而由于循环流化床机组本身的特殊性，实现超低排放的技术路线也是不一样的，因此本研究分析了循环流化床机组常规超低排放改造技术路线，分析了实现烟气超低排放改造的投资和运行成本，从而提出循环流化床锅炉烟气超低排放的适用条件。

关键词：循环流化床；锅炉烟气；超低排放；改造技术1常规改造技术路线分析某企业应用循环流化床锅炉烟气超低排放技术的过程中，主要采用脱硫、脱硝与除尘等相结合的技术，利用常规的改造技术路线开展工作，有助于提升相关技术的应用效果。

1.1脱硝类型的技术此类技术在实际应用的过程中，适用于循环流化床锅炉较为成熟的氮氧化物控制中，其中包括炉内的低氮燃烧、炉外SCR脱硝等技术。

对于锅炉而言，其本身有着旋风分离器机构，可以为烟气成分与还原剂成分的混合供应良好环境，尤其在使用SCR技术的过程中，其脱硝的效率可以达到77%左右。

所以，在改造技术的过程中，应重点采用脱硝方面的工艺技术，编制完善的计划方案，全面提升整体工作效果与水平，充分发挥脱硝技术在其中的应用作用，达到预期的去除效果。

例如：在采用SCR脱硝技术的过程中，主要采用液氮亦或是尿素作还原剂进行，反应温度在400℃左右，将V2O5WO3(MoO3)/TIO2作为主要的催化剂，有助于达到脱硝目的。

1.2脱硫技术目前在燃煤电厂脱硫工艺当中，最为主要的就是内喷钙类型、湿法脱硫类型以及半干法类型的工艺技术。

在实际工作过程中，炉内喷钙脱硫方式的脱硫率在49%左右，在相关的循环流化床炉当中，如若Ca/s在1.5~2，脱硫效率在85%左右；湿法烟气技术已经开始趋于成熟，运行的效率很高，可靠性可以满足要求，操作较为简单，所形成的脱硫副产物可以得到综合应用。

循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床是一种新型的燃煤锅炉技术，其具有高热效率、低污染排放等优点，在市场上得到广泛应用。

然而，循环流化床烟气中仍存在大量的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物，对环境和人体健康造成了严重威胁。

因此，如何实现循环流化床烟气的超低排放已成为相关领域研究的重要课题。

循环流化床烟气超低排放技术的主要方向包括控制烟气中的颗粒物、SOx、NOx和汞等多种污染物。

其中，控制颗粒物的方法主要包括电除尘、静电除尘和袋式除尘等；控制SOx和NOx的方法主要包括烟气脱硝、脱硫和选择性催化还原等；控制汞的方法主要包括吸附和氧化等。

在这些技术中，选择性催化还原技术是目前最为成熟的NOx控制技术，其可以将NOx转化为氮气，达到超低排放的效果。

此外，还可以采用SNCR技术、SCR技术或SOx/NOx联合控制技术等方法，来进一步降低烟气中的SOx和NOx排放。

实现循环流化床烟气超低排放的技术难点主要在于控制颗粒物和NOx排放。

对于颗粒物排放，传统的除尘器已经可以满足要求，但是在滤袋堵塞、清灰技术、材料选择等方面仍有待进一步研究。

而对于NOx排放，虽然SCR技术比较成熟，但是其高成本、耗能等问题仍存在。

因此，研发更为先进、高效、低成本的NOx控制技术，成为当前研究的重点。

目前，循环流化床烟气超低排放技术在国内外得到了广泛应用。

例如，在中国，国电集团成功研发了多种循环流化床锅炉超低排放技术，其中最先进的是SCC（Sorbent-enhanced Selective Catalytic Reduction）技术，该技术通过加入多孔吸附剂，可以显著提高SCR技术的效果，并且节约了使用催化剂的成本。

除此之外，中国还大力推广了烟气脱硫、脱硝等技术，通过国家政策等手段，推动基础设施的更新和改造，以达到超低排放的目标。

在国外，美国也在不断研发循环流化床烟气超低排放技术，例如典型的超低排放循环流化床燃煤电站Brightwater，该电站采用了SCR技术和SNCR技术，可以将NOx排放降低至5ppm以内。

循环流化床烟气超低排放技术应用及进展1. 引言1.1 循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床烟气超低排放技术是一种有效的大气污染控制技术，广泛应用于电力、钢铁、石化等工业领域。

随着环保政策的日益严格和人们对环境保护的重视，循环流化床烟气超低排放技术得到了更多关注和推广。

循环流化床烟气超低排放技术通过在锅炉内形成流化床，将燃烧产生的废气进行高效净化，使排放的污染物浓度显著降低。

目前，该技术在国内外的燃煤电厂和工业锅炉中得到了广泛应用，取得了显著的环保效果。

随着科技的不断进步，循环流化床烟气超低排放技术也在不断演进和完善。

研究人员通过改进技术原理，优化设备结构，探索新的催化材料等方式，提高了技术的净化效率和稳定性。

环保政策的支持也为循环流化床烟气超低排放技术的进一步推广提供了有力保障。

循环流化床烟气超低排放技术在减少大气污染、保护生态环境等方面发挥着重要作用，其应用前景十分广阔。

未来，随着新技术的不断引入和环保意识的增强，循环流化床烟气超低排放技术将迎来更大的发展机遇。

2. 正文2.1 技术原理及研究现状循环流化床烟气超低排放技术是一种先进的烟气净化技术，其原理是通过循环流化床反应器将烟气中的污染物进行有效的捕集和转化，最终实现烟气排放的超低水平。

目前，该技术在国内外得到广泛应用并取得了一系列的研究成果。

在技术原理方面，循环流化床烟气超低排放技术主要包括两个关键部分：循环流化床反应器和烟气处理系统。

循环流化床反应器采用了高效的流化床技术，通过将固体颗粒物料在气流中进行混合、悬浮和循环流动，实现了污染物的高效捕集和催化转化。

而烟气处理系统则包括除尘、脱硫、脱硝等多种技术组成，可以同时处理多种污染物，达到超低排放的要求。

研究现状显示，循环流化床烟气超低排放技术已经在火力发电、钢铁、化工等多个行业得到了广泛应用，并取得了显著的排放降低效果。

针对技术中的一些关键问题，如颗粒物回收率、催化剂的稳定性等方面，也有不少研究正在进行，为技术的进一步提升和推广奠定了基础。

循环流化床锅炉SO2超低排放技术分析摘要：本文主要研究了循环流化床锅炉超低排放技术，探讨了如何将技术应用于实际的生产中，明确了循环流化床锅炉超低排放技术的要点和应用过程中需要注意的问题，希望可以为今后的循环流化床锅炉超低排放工作带来参考和借鉴。

关键词：循环流化床；锅炉；超低排放技术为了全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造，2015年，国家环保部印发《全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案》，加快现役燃煤发电机组超低排放改造步伐，即在基准氧含量6%条件下，烟尘、SO2、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50 mg/m3。

许多燃煤发电企业、高校及科研院所已经开始了深度脱硫技术（综合脱硫效率不小于98%，且SO2实现超低排放）的研究。

循环流化床燃烧技术是20世纪70年代末发展起来的清洁煤燃烧技术。

在800～900℃下，燃烧稳定。

加入一定粒径的石灰石颗粒，石灰石中的碳酸钙分解成高孔隙率的氧化钙，进而吸收燃料燃烧生成的SO2。

在此温度范围，氮氧化物的生成量较低。

另外，煤种适应性强，尤其是燃用煤矸石、煤泥等低热值燃料利于煤炭资源的综合利用。

因此，近20年，CFB（循环流化床）锅炉技术在我国得到迅速发展，循环流化床锅炉机组发电容量近1亿kW，总循环流化床锅炉台数大于3000台，其工程应用已发展到600MW超临界等级。

通过炉内喷入石灰石粉实现高效脱硫是CFB锅炉的特点，也是CFB锅炉得以迅速发展的主要原因之一。

由于炉内干法脱硫技术具有工艺流程简单、初投资及运行费用较低等优点，CFB 锅炉设计阶段大多配置有炉内干法脱硫装置[1]。

一般认为，CFB锅炉在加入石灰石量达到Ca/S约为2.5时，可以实现90%以上的脱硫效率。

对于相当大一部分折算硫分较高的CFB锅炉机组，单纯依靠炉内干法脱硫装置实现SO2超低排放并长周期稳定运行存在较大难度。

1.CFB锅炉SO2的生成量在实际运行中，CFB锅炉SO2的实际生成量一般会低于以全硫计算的理论排放量，CFB锅炉SO2的实际生成量主要取决于以下几个因素。

CFB锅炉超低排放改造技术路线分析及应用摘要：本文介绍了超低排放改造技术以及施工方面的内容，并且对其具体改造运行结果进行了分析，可知床温均匀性及可控性、钙硫比、风机电耗、满负荷工况稳定性等均优于改造前，改造效果良好。

通过本文的介绍能够对循环流化床锅炉超低排放改造提供一定参考和帮助，对于节能环保具有现实意义。

关键词：循环流化床锅炉；超低排放改造；技术路线1循环流化床锅炉超低排放改造技术路线分析1.1炉内改造对于循环流化床锅炉来说，其影响NOx最主要的因素就是锅炉的床温以及氧化还原性能，随着锅炉床温的下降以及氧化还原性的增加，锅炉炉膛出口的NOx值会逐渐下降。

遵照此原理，可以利用优化给煤粒度，增加物料的平均粒度、降低底部密相区的悬浮浓度来提升快速床流动有效床料比例，可以确保炉膛内部燃烧热量的有效分配，防止底部出现超温的情况。

1.2增设SNCR装置如果锅炉所用的煤种是烟煤，那么通过简单的炉内改造就无法实现NOx的超低排放要求，此种情况下可以增设价格较低的SNCR烟气脱硝设备。

2应用案例分析2.1工程基本概况反应器一般布置于高压蒸发器换热面下游区域，反应器内进行催化剂支撑及安装导向布置。

常规还原剂氨气制备来源主要可分为液氨、氨水与尿素三种，此例为氨水制备。

氨水原料通过输送泵送入储罐，储罐中的氨水经计量泵通过压缩空气雾化进入蒸发混合装置，与此同时，蒸发混合装置抽取余热锅炉内部分高温烟气实现氨水蒸发，形成氨气送入喷氨格栅进行脱硝反应。

2..2锅炉优化改进方案根据上述情况，可通过优化二次风位置强化分级燃烧效果，布风板风帽更换提高布风均匀性，SNCR脱硝提效等以达到降低NOx排放目的；屏过入口分配集箱设置节流圈，降低屏过壁温偏差，具体优化改造方案如下：提高二次风口，增强分级配风效果（高效二次风方案）：（1）方案描述高效二次风系统是一种先进的炉内分级、降低NOx、去除SO2、优化炉内燃烧的技术，通过改变锅炉炉膛燃烧场的方法，在锅炉效率不受影响，甚至稍有提高的情况下，减少石灰石消耗或提高CFB锅炉的脱硫效率、降低现有NOx排放。

锅炉烟气超低排放改造及运用的技术探索【摘要】：本文以杭丽热电的130t/h的循环流化床锅炉为例，对锅炉烟气超低排放改造及运用的技术探索分析，以及实施改造后在运行当中的出现的问题进行分析及处理，以满足锅炉在不同工况下烟气均达到烟气超低排放要求。

【关键词】：循环流化床锅炉超低排放脱硫脱硝除尘一、序言杭丽热电2014年一期建设完工有3台高温高压130t/h循环流化床锅炉，烟气处理系统配置炉内石灰石喷钙系统、SNCR脱硝系统、电袋除尘器、半干法脱硫装置与干烟囱，但无法满足最新版大气污染物排放标准对氮氧化物、二氧化硫及烟尘的排放要求（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于5、35、50mg/Nm3）。

为此杭丽热电有限公司积极响应国家号召，将现有的环保设备、工艺进行技术改造为更加先进和稳定的设备和工艺，在二期工程中对烟气处理工艺进行技术改造与升级。

考虑便于比较超低排放改造前后情况，本文主要围绕一期#1、#2炉的烟气超低排放改造及运用进行分析。

二、锅炉原有烟气排放处理工艺介绍对原锅炉烟气处理工艺进行详细分析，以确定对应的技术改造方案，为超低排放改造的下一步工作顺利推进做好充足工作。

（一）脱硫工艺：炉内喷钙脱硫技术+循环半干法脱硫技术，排放实测SO2：14.4 mg/Nm³炉内喷钙主要以石灰石粉（CaCO3）为吸收剂，将石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，但吸收剂利用率较低。

循环半干法脱硫是采用熟石灰为吸收剂，与布袋收集的飞灰组成循环灰，在混合器中以雾化形式将水均匀喷到循环灰粒子表面，使循环灰的水分含量从1%增加到4%左右，使其达到均匀的含水率，最后从混合器出口分布板均匀分布到反应器内部参与脱硫反应，吸收烟气中的二氧化硫和其他酸性气体。

在锅炉负荷稳定情况下，SO2排放可控制在35mg/Nm³范围内，但受热用户影响锅炉蒸发量波动较为频繁，在低负荷时该指标难以控制，无法长期控制在规定限值内。

300MW循环流化床锅炉（#2）超低NOx排放技术方案循环流化床锅炉由于燃烧温度低，其产生的NOx主要来源于燃料中氮元素，故循环流化床锅炉NOx原始排放浓度相对较低，由于国家新环保标准及超低排放要求的实施，将循环流化床锅炉也纳入考核范围之内，虽然通过二次风口、给煤口的位置及分布进行优化调整，以及增加烟气再循环系统措施可以降低循环流化床锅炉的NOx原始排放，但是降低的幅度一般小于30%。

循环流化床锅炉的传统低NOx排放的优势不复存在，如果不进行烟气脱硝改造，也面临着排放不达标的现状。

本文对300MW循环流化床锅炉（#2）超低NOx排放技术方案进行了研究。

标签：300MW；NOx排放技术；研究1 循环流化床低NOx排放的研究现状循环流化床锅炉的NOx主要是燃料型，国内外诸多学者致力于改变燃烧条件来实现低NOx排放的研究。

中国科学院工程热物理研究所根据循环流化床锅炉的特点，充分发挥CFB锅炉的自身优势，开发出一种新的降低氮氧化物排放的循环流化床燃烧方法，即炉膛低氧燃烧实现主循环回路对NOx还原，结合旋风分离器出口后补燃的技术方案。

利用该技术方案，由于燃料在由炉膛、旋风分离器、返料器组成的循环回路中进行燃烧，炉膛内未通入充分过量的助燃空气，燃烧产生的烟气中含有一定浓度的一氧化碳，一氧化碳的存在將烟气中的氮氧化物还原成氮气，在旋风分离器出口通入的补燃空气将烟气中的一氧化碳燃尽，从而可以显著降低氮氧化物的排放，同时保证锅炉的燃烧效率。

2 300MW循环流化床锅炉（#2）超低NOx排放改造总体方案中国科学院工程热物理研究所提出的炉膛低氧燃烧结合旋风分离器出口补燃的技术方案是一种降低循环流化床氮氧化物排放的燃烧方法，适用于煤及其他含氮燃料的燃烧，能够降低烟气中氮氧化物的排放浓度，同时保证循环流化床燃烧装置的燃烧效率。

针对内蒙古京泰发电有限责任公司2# 300MW循环流化床锅炉，采用将补燃空气从二次风母管引出，通过三根风管从二次风出口母管，分别引到三个旋风分离器出口处。

[键入文字]CFB 锅炉烟气污染物超低排放技术路线简析循环流化床锅炉(CFB)具有煤质适应性广，污染物排放控制成本低等优势，在我国燃煤电站锅炉中占有较大的比例。

但是随着国家对环境保护的重视，火电站燃煤污染物排放标准不断提高。

1 循环流化床锅炉污染物超低排放技术路线大多数循环流化床锅炉通过炉内低氮燃烧，可将炉膛出口NOx 原始排放浓度控制在200mg/m3 以下，再结合SNCR 脱硝技术，即可实现NOx 的超低排放，这成为循环流化床锅炉NOx 超低排放的首选技术。

由于投资成本极低，炉内脱硫技术通常为循环流化床锅炉首选的脱硫技术。

在炉内脱硫不能满足超低排放要求时，则需在炉外增设二级脱硫。

常见的二级脱硫技术有石灰石－石膏湿法脱硫技术以及半干法CFB-FGD 技术，除尘技术则可根据不同的脱硫技术进行选择。

因此，脱硫技术的选择，成为循环流化床锅炉制定超低排放技术路线的关键。

1．1 启以石灰石－石膏湿法脱硫技术为核心的循环流化床锅炉超低排放技术路线当选择石灰石－石膏湿法脱硫技术时，循环流化床锅炉超低排放技术路线如图 1 所示。

上述超低排放技术路线包括:炉内低氮燃烧+ 炉内脱硫+ SNCR 烟气脱硝+ SCR 烟气脱硝(预留) +FGC(烟气冷却，可选) + 静电除尘器(或电袋除尘器) + 湿法脱硫+ 湿式静电除尘器(或其它高效除尘技术) + FGR(烟气再热，可选)。

相应地，各技术方案中污染物浓度设计如表1 所示。

1．2 以半干法CFB-FGD 技术为核心的循环流化床锅炉超低排放技术路线当选择半干法CFB-FGD 技术时，循环流化床锅炉超低排放技术路线如图2 所示。

1。

循环流化床烟气超低排放技术应用及进展循环流化床烟气超低排放技术是一种先进的燃烧技术，能够有效降低烟气中的污染物排放，特别是二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和悬浮颗粒物（PM）等大气污染物。

本文将介绍循环流化床烟气超低排放技术的应用以及在该领域的进展。

循环流化床是一种采用固体颗粒物作为热转移介质和燃料的燃烧技术。

循环流化床燃烧过程中，固体颗粒物在高速气流的作用下形成气固两相流态，使燃料彻底燃烧，并且具有良好的燃烧控制能力。

由于循环流化床燃烧技术具有高燃烧效率、低燃烧温度、可控排放等优点，被广泛应用于燃煤发电、钢铁冶炼、化工等领域。

循环流化床烟气超低排放技术主要包括了烟气脱硫、脱硝和除尘等措施。

烟气脱硫技术主要采用湿式和半干式脱硫工艺，通过喷浆吸收剂或干法吸附剂与烟气中的SO2进行反应，将其转化为硫酸盐或硫酸气体，从而达到脱硫的目的。

烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种形式，通过在一定温度下将NH3或尿素导入烟气中，与其中的NOx反应生成氮气和水，从而降低烟气中的NOx含量。

循环流化床烟气超低排放技术还包括高效除尘技术，如电除尘和袋式除尘等，用于去除烟气中的固体颗粒物。

循环流化床烟气超低排放技术在我国得到了广泛的应用和推广。

特别是在煤电行业，许多燃煤发电厂都采用了循环流化床烟气超低排放技术，达到了国家规定的超低排放标准。

山东某电厂采用循环流化床烟气超低排放技术，SO2排放浓度从300mg/m3降低到35mg/m3，NOx排放浓度从600mg/m3降低到50mg/m3，PM排放浓度从100mg/m3降低到10mg/m3，实现了烟气超低排放。

该技术还应用于钢铁冶炼、化工和建材等行业，在降低大气污染物排放上发挥了重要作用。

在循环流化床烟气超低排放技术的研发方面，国内外的科研机构和企业都投入了大量的精力。

目前，一些新型的循环流化床燃烧技术正在研发和应用中。

基于反应器内部结构的优化设计，改善固体颗粒物的循环和气固两相流动特性，提高燃烧效率和降低污染物排放。

循环流化床锅炉超低排放改造可行性分析着国家环保政策对锅炉烟气污染物排放标准的提高，研究循环流化床锅炉烟气脱硝技术非常必要。

文中在系统分析循环流化床锅炉常见烟气脱硝技术的基础上，提出满足烟气超低排放标准的改造方案。

文中研究可供循环流化床锅炉超低排放改造借鉴。

标签：循环流化床；锅炉；超低排放；改造前言循环流化床（CirculatingFhidizedBed，CFB）锅炉作为燃煤发电的主要设备之一，需努力提升SO2脱除效率以达到超低排放的要求。

CFB锅炉不同于常规煤粉锅炉的主要特点是其能够添加石灰石进行炉内脱硫，这一方式具有实施设备简单、成本低廉等优势。

但目前CFB锅炉的主要问题是脱硫效率不够高、石灰石利用率较低。

实际CFB锅炉中，Ca/S摩尔比达到2.0时脱硫效率约90%，这一般无法满足超低排放的要求。

目前CFB锅炉开始寻求采用尾部烟气脱硫的方式降低sO2排放浓度，这在当前CFB炉内脱硫效率不够高的现状下是可行的，但长远来看，仍然有必要寻找提高CFB锅内石灰石脱硫效率的方法，以充分发挥炉内脱硫的低成本优势。

1 提高CFB炉内脱硫效率的方法1.1 采用高活性石灰石石灰石活性是影响其脱硫效率的关键因素，不同类型的石灰石，由于其煅烧产物CaO的孔隙结构存在很大差异其硫化效果不同。

具有良好脱硫效果的石灰石，其煅烧产生的CaO具有较高的抗烧结能力，其孔隙呈开放状态，孔隙率大、比表面积适中、孔径分布合理，能够有效延缓CaSO。

引起的孔口堵塞，避免硫化反应过早结束。

因此，应用中应该注意对石灰石的筛选，采用热天平等设备对比不同石灰石的硫化反应效果，选择高活性石灰石。

1.2 优化石灰石粒径分布石灰石粒径是影响其脱硫效果的另一关键因素，太粗或太细的石灰石均不利于炉内脱硫。

目前许多CFB机组的石灰石制粉系统因疏于管理而运行异常，生产的石灰石粉粒径分布不合理，极大的影响了其脱硫效果。

因此运行中应定期测量石灰石粉的粒径分布，进行制粉系统优化试验，保证其运行在最优状态下。

循环流化床机组超低排放改造实例分析发布时间：2021-10-20T08:54:51.792Z 来源：《中国电业》2021年16期作者：任品红[导读] 火力发电是我国的主要发电方式，火力发电的主要原料是煤炭任品红新疆圣雄能源股份有限公司新疆吐鲁番摘要：火力发电是我国的主要发电方式，火力发电的主要原料是煤炭，但是煤炭在进行燃烧的过程中会生产出大量的二氧化硫、氮氧化物、颗粒物以及其他各种大气污染物，严重危害人们的生存环境以及身体健康。

随着人们环保意识的提高，公众对环境质量的要求也越来越高，在这样的情况下对火力发电厂的烟气处理要求也日趋严格，而超低排放改造既是国家政策的要求，也是是火电厂的必由之路。

关键词：火力发电、超低改造、脱硫、脱硝、循环流化床1、引言煤炭消费量占能源消费总量的67.2%，煤烟型污染仍是我国二氧化硫、氮氧化物和颗粒物的主要污染源。

火力发电厂在发电过程中，锅炉燃烧后的烟气需要经过除尘、脱硫、脱硝等工艺处理后方可达到国家规定的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放标准。

随着人们环境保护意识的提高，环保工作面临越来越严峻的形势和压力。

2015年3月，十二届全国人大三次会议《政府工作报告》明确要求”推动燃煤电厂超低排放改造。

2015年12月，国务院常务会议决定，在2020年之前对燃煤电厂全面实施超低排放和节能改造。

?比《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）中规定的燃煤锅炉重点地区特别排放限值分别下降75%、30%和50%，是燃煤发电机组清洁生产水平的新标杆。

新《环境保护法》实施后，对企业的污染治理工作有了更高的要求。

针对燃煤电厂，国家下发了相应的节能减排改造方案，在全国全面推行实施燃煤电厂超低排放和节能改造，推进煤炭清洁化利用、改善大气环境质量、缓解资源约束。

超低排放，是指火电厂燃煤锅炉在发电运行、末端治理等过程中，采用多种污染物高效协同脱除集成系统技术，使其大气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值，即烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度（基准含氧量6%）分别不超过10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3。

循环流化床锅炉超低排放技术研究分析1. 引言1.1 背景介绍循环流化床锅炉是一种广泛应用于工业生产中的燃煤锅炉，其具有烟气再循环、循环流化床燃烧等特点，能够有效降低NOx和SOx等污染物排放。

随着环境保护意识的增强和国家对大气污染治理要求的不断提高，循环流化床锅炉超低排放技术研究变得尤为重要。

本章还将介绍循环流化床锅炉超低排放技术的研究意义，包括对环境保护、资源利用和工业可持续发展的贡献，以及推动我国燃煤锅炉行业向更加清洁、高效方向发展的重要意义。

还会阐述本研究的目的，即通过对循环流化床锅炉超低排放技术的研究分析，为减少大气污染、改善空气质量提供技术支持和理论指导。

1.2 研究意义循环流化床锅炉是一种常见的煤炭燃烧设备，具有高效能、低污染的特点。

随着环保法规的日益严格，循环流化床锅炉的排放标准也在不断提高，特别是对氮氧化物和颗粒物的排放限制越来越严格。

研究循环流化床锅炉超低排放技术具有重要的意义。

实现超低排放可以有效降低大气污染物的排放，净化空气，改善环境质量。

提高燃烧效率和减少能源消耗，有利于节能减排，实现可持续发展。

研究超低排放技术还可以促进我国煤炭燃烧工业的转型升级，提升企业竞争力。

本研究将重点关注循环流化床锅炉超低排放技术的研究，旨在探讨其实现方式和优化途径，为我国环保产业的发展做出贡献。

通过本研究，也能为其他类似燃煤设备的超低排放技术研究提供借鉴和参考。

1.3 研究目的研究目的是通过对循环流化床锅炉超低排放技术进行深入研究和分析，探索如何在保证锅炉高效运行的前提下，实现更低的排放标准，减少对环境的影响。

具体来说，我们旨在解决循环流化床锅炉存在的高排放、低效率等问题，寻找切实可行的技术途径和解决方案。

通过实验数据的分析和对比，我们希望找到有效的技术手段，提高循环流化床锅炉的燃烧效率和减少污染物排放，为工程实践提供科学依据和技术支撑。

我们也希望通过本研究揭示循环流化床锅炉超低排放技术的发展现状和未来趋势，为相关领域的研究工作和技术应用提供参考和借鉴。

浅析135MW机组循环流化床锅炉超低排放改造技术摘要：近年来，国家经济得到了全面的发展，但大气环境形势十分严峻，燃煤电厂在生产过程中排放的烟气中含有NOx、SO2、和烟尘等，严重制约社会经济的可持续发展。

为了降低污染物排放，适应国家环保政策，本文针对山西保德某电厂135MW机组循环流化床锅炉运行情况，对超低排放改造技术路线进行分析。

首先介绍了锅炉的现状及排放特性，继而从脱硫、脱硝、除尘三个方面入手，分析具体的改造技术路线，为超低排放工作提供的参考。

关键词：超低排放；脱硫；脱硝；烟气1前言火力发电是我国目前主要的发电方式，煤的燃烧会直接造成严重的环境污染。

在我国环保要求日益严格下，根据相关规定，低热值煤发电机组基本达到天然气燃气轮机排放标准，即烟气、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于烟尘10mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3。

2017年5月24日山西省电力体制改革领导小组电力供给侧结构性改革办公室下发的《关于印发<山西省“十三五”期间煤电行业淘汰落后产能推进计划>的通知》（晋电改供给办发〔2017〕2号），文件中“政策措施第6点：对所有保留的煤电机组（含自备机组）全部实施超低排放改造，2018年1月1日起达不到我省超低排放标准限值要求的煤电机组一律关停。

” 可见，超低排放改造势在必行，而技术方案的选择要根据实际情况综合考虑其可靠性、经济性。

2锅炉现状该厂2×135MW机组2台480t/h循环流化床锅炉均于2006年投产，目前电厂脱硫采用炉内喷钙，总体运行状况良好；采用低氮燃烧后炉膛出口NOx排放浓度小于200mg/Nm3；除尘采用电布袋除尘器，烟尘排放浓度小于30mg/Nm3。

主要参数如下。

型号： WGF480/13.7-1型超高压中间再热循环流化床锅炉锅炉最大连续蒸发量：480 t/h过热蒸汽压力：13.73 MPa过热蒸汽温度：540℃再热蒸汽流量 388.5t/h再热蒸汽进口压力：2.73MPa再热蒸汽出口温度：540℃给水温度：250℃排烟温度：136℃3脱硫改造技术电站锅炉所采用的脱硫工艺多种多样，按脱硫工艺在生产中所处的部位不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。

循环流化床锅炉超低排放技术研究分析1. 引言1.1 研究背景循环流化床锅炉是一种高效、清洁的燃煤锅炉，在工业生产中得到广泛应用。

随着社会经济的快速发展和人们对环境保护要求的提高，锅炉的排放标准也越来越严格。

为了满足超低排放的要求，研究人员们开始探索循环流化床锅炉的超低排放技术。

循环流化床锅炉作为目前燃煤锅炉中应用最广泛的一种锅炉类型，其燃烧效率高、污染物排放少的特点得到了广泛认可。

由于存在着氮氧化物、硫氧化物等排放物，循环流化床锅炉在排放标准方面仍然存在着一定的挑战。

针对循环流化床锅炉排放标准的要求，研究人员们积极开展超低排放技术的研究与应用。

通过对锅炉燃烧过程进行深入分析和优化，结合先进的控制技术和设备，以实现循环流化床锅炉的超低排放目标。

1.2 研究目的研究目的是为了深入探讨循环流化床锅炉超低排放技术，探讨该技术在工业生产中的应用前景和实际效果。

通过研究分析，进一步优化和改进循环流化床锅炉超低排放技术，提高其在工业生产中的应用性能和效率。

对技术研究方法进行总结和分析，为未来对该技术的进一步研究提供指导和参考。

通过本研究，希望能够为循环流化床锅炉超低排放技术的发展和推广做出贡献，为减少大气污染、提高工业生产效益和可持续发展提供技术支持和解决方案。

1.3 研究意义循环流化床锅炉是一种广泛应用于工业生产中的锅炉设备，其具有燃烧效率高、污染物排放低等优点。

随着社会对环境保护要求的不断提高，循环流化床锅炉的排放标准也在不断升级。

为了满足超低排放的要求，研究循环流化床锅炉的超低排放技术具有重要的意义。

研究循环流化床锅炉超低排放技术的意义在于提高工业生产的环保水平，减少对环境的污染。

通过降低循环流化床锅炉的排放标准，可以有效减少大气污染物的排放，改善空气质量，保护人们的健康。

研究超低排放技术也有助于提升我国在燃煤锅炉行业的技术水平，提高企业的竞争力。

研究循环流化床锅炉超低排放技术还可以促进清洁能源的发展，推动绿色生产的实施。

循环流化床烟气超低排放技术应用及进展摘要：近年来，环境污染问题成为了我国经济快速发展的阻碍之一。

烟气排放是大气污染的重要来源之一，特别是工业生产过程中的燃煤烟气排放对空气质量的影响更为显著。

为了达到超低排放标准，循环流化床烟气超低排放技术应运而生。

本文介绍了循环流化床烟气超低排放技术的原理、应用以及进展，并对其未来的发展方向进行了展望。

二、循环流化床烟气超低排放技术原理循环流化床烟气超低排放技术是指在循环流化床燃烧系统中，通过燃料的完全氧化和污染物的吸附和转化等过程，将烟气中的污染物浓度降至极低的水平。

其主要原理如下：1. 燃烧优化：通过调节燃烧过程中燃料供给、进气温度、床层良与坏之间的关系，实现燃料的完全燃烧，减少烟气中的氮氧化物和一氧化碳等有害气体的产生。

2. 吸附剂的应用：循环流化床燃烧过程中，可以将脱硝剂和脱硫剂等吸附剂添加到床层中，通过吸附和转化等过程，将烟气中的氮氧化物和二氧化硫等有害物质捕获，从而实现超低排放。

3. 脱硝技术：在循环流化床燃烧过程中，通过引入氨水、尿素等还原剂，与床层中产生的氮氧化物发生反应，形成氮气和水等无害物质，从而实现脱硝。

三、循环流化床烟气超低排放技术应用循环流化床烟气超低排放技术在我国的应用主要集中在燃煤发电厂、工业锅炉和炼油厂等领域。

燃煤发电厂是目前应用最广泛的领域之一。

1. 燃煤发电厂循环流化床烟气超低排放技术在燃煤发电厂中的应用主要集中在脱硫和脱硝领域。

通过添加适量的脱硫剂和脱硝剂，可以有效地降低烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放浓度，实现超低排放。

四、循环流化床烟气超低排放技术的进展近年来，循环流化床烟气超低排放技术在我国取得了一定的进展。

1. 技术成熟度提高循环流化床烟气超低排放技术的核心是烟气净化设备的优化和催化剂的研制。

通过多年的研究和实践，该技术已经具备了一定的成熟度，能够在不同的工况下稳定运行。

3. 催化剂研发取得突破催化剂在循环流化床烟气超低排放技术中起着关键作用。

循环流化床锅炉超净排放技术在能源的利用中,矿物燃料的燃烧要排放出大量污染物。

例如,我国每年排入大气中的87%的SO2,68%的NO x和60%的粉尘均来自于煤的直接燃烧。

因此,文明用能、合理用能,发展高效、低污染的清洁煤燃烧技术,降低NO x和SO2的排放量是当前亟待解决的问题。

循环流化床锅炉是最近20年里发展起来的一种新型燃烧技术,其主要特点是燃料及脱硫剂经多次循环、反复进行低温燃烧和脱硫反应,炉内湍流运动强烈。

它不但能达到90%的脱硫效率和与煤粉炉相近的燃烧效率,而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点。

本文对循环流化床锅炉中的NOx生成机理进行了深入研究,分析影响生成NOx浓度的因素,探讨臭氧氧化联合低氮改造+SNCR+控制循环流化床锅炉中NOx排放量的措施,为循环流化床锅炉的超净排放、运行提供参考。

1NO x的生成机理煤燃烧过程中产生的氮氧化物主要是一氧化氮(NO)和二氧化氮(NO2),这两者统称为NO x,此外还有少量的氧化二氮(N2O)产生。

与SO2生成机理不同,在煤燃烧过程中氮氧化物的生成量和排放量与煤燃烧方式,特别是燃烧温度和过量空气系数等燃烧条件密切相关。

在煤燃烧过程中,生成的NO x途径有3个:(1)热力型NO x(Thermal NO x),它是空气中的氮气在高温下氧化而生成的。

(2)燃料型NO x(Fuel NO x),它是燃料中的氮化合物在燃烧过程中热分解而又接着氧化而生成的NO x。

(3)快速型NO x(Prompt NO x),它是由空气中的氮和燃料中的炭氢离子团如CH等反应生成的NO x。

其中燃料型NO x是最主要的,它占总生成量的60%以上;热力型NO x的生成和燃烧温度的关系很大,在温度足够高时,热力型NO x的生成量可占到总量的20%;快速型NO x在煤燃烧过程中的生成量很小。

另外,N2O和燃料型NO x一样,也是从燃料的氮化合物转化生成的,它的生成过程和燃料型NO x的生成和破坏密切相关。

循环流化床锅炉烟气超低排放改造探析【摘要】为提倡环境保护、节能减排，进一步提高煤炭资源的使用情况。

需注重技术工艺优化和改造，以减少污染物排放。

近年来，随着燃烧技术的不断更新，出现一种新型燃烧技术：循环流化床锅炉（CFB），其不仅可以提升脱硫效率，还具有良好负荷调节性能。

为此，首先对循环流化床锅炉的工艺进行简单描述；其次，以某电厂车间锅炉为例，对其进行烟气超低排放改造；探讨了改造的工艺和改造的效果。

【关键词】循环流化床锅炉；超低排放；烟气；CFB《全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作方案》中提出要对污染物排放进行严格化管控。

要求具备改造条件的电厂，争取实现超低排放。

为此，加强了节能减排的技术和管理模式。

循环流化床锅炉属于发电中最为重要的设备，因其自身的特殊性，导致超低排放技术存在差异化。

基于此，本次就某电厂车间对锅炉超低排放改造为例，分析了相关的技术工艺，和改造的工艺，以期为CFB烟气超低排放改造提供相关的帮助。

一、循环流化床锅炉的工艺（一）烟气净化燃料通过燃烧，会产生大量有害废气和化学物质[1]。

比如烟气、酸性气体或重金属物质等[2]。

如何实现污染物的无害化和清洁化的处理，避免对环境造成二次污染，是锅炉燃烧的关键目的[3]。

通过以烟气净化为基础处理手段，比如袋式除尘器、湿式反应塔或干式反应塔技术，能够有效消除有害气体。

（二）炉渣处理燃料在经过燃烧之后，通常也会产生大量的炉渣，大约占总重量的五分之一[4]。

对炉渣进行相应的处理，比如可以制成砖、道路的施工材料等；而对于炉灰，可利用布袋除尘器进行有效回收[5]。

二、案例概况在某电厂车间，有1台速率为310t/h的循环流化床锅炉，还有两台速率为410t/h锅炉。

其中310t/ h的锅炉通过非催化还原法、脱硝技术，可满足锅炉大气排放的相关标准，二氧化硫的质量浓度，小于200mg/m3，烟尘浓度小于30mg/m3，氮氧化物浓度小于200g/m3。

同时，该锅炉通过脱硝技术和烟气脱硫技术，也可达到如上标准。