(一)加强原材料及混凝土配合比的质量控制
1、原材料
1）水泥：所用的水泥要采购规模较大的正规水泥厂家生产的，水泥的复验批量的划分要符合GB50204标准，对进场水泥应检验其强度和安定性，检查其产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
2）集料：对进场集料应进行复验，对集料中氯离子含量有怀疑时或有氯离子含量要求时，应检验氯离子的含量。
混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4；砂要选用中粗砂，细度模数控制以2.92左右为宜。
3）外加剂：混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。进场时要提供质量证明文件，并经有资质的检测单位进行复试。
4）矿物掺和料：要出具质量证明文件，并按有关规定进行复验，其掺量要符合有关规定并通过试验确定。
2、配合比：
施工单位要根据设计要求、批准的施工组织设计及环境温度等提出所需商品混凝土的性能要求，由混凝土生产厂家根据要求配制混凝土配合比，在此监理人员应对商品混凝土的配合比进行审查，也可根据工程实际需要参与混凝土试配工作，做好开盘鉴定。
3、加强出厂检验的控制：
要求商品混凝土生产厂家应当根据技术标准和合同的规定对出厂的商品混凝土的坍落度、拌合物性能和强度等进行出厂检验，坍落度的确定要考虑混凝土运输过程中的损失值。
用于出厂检验的试样在搅拌地点采取，每100盘相同配合比的混凝土取样不得少于1次；每一个工作班相同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次。出厂检验试件取样和试验工作应由商品混凝土搅拌站（厂）承担，将试验报告及时送交监理人员审查。
4、在混凝土出场后运输至施工现场时
运输车应保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象，并要求司机严禁向运输车内的混凝土加水，以确保混凝土质量。
(二)加强混凝土施工现场的控制
1、要求施工单位根据商品混凝土的特点制定合理的混凝土施工方案向监理部报审，审批合格后组织施工。
2、搅拌运输车运送的混凝土宜在1.5小时内卸料，混凝土的运送频率应保证混凝土施工的连续性。
3、混凝土进入施工现场严禁加水及二次运转和搅拌，并不得将超过初凝时间的混凝土用于工程。
4、严格控制商品混凝土现场的交货检验：在混凝土进场时，监理工程师应见证施工单位、生产厂家对进场的每一车商品混凝土验收，并签认交货检验记录。
1）查验运输单，确认商品混凝土的强度、数量、坍落度、出厂时间，并记录搅拌车的进场时间和卸料时间，运输时间超出技术标准的应当清出现场。
2）测定混凝土的坍落度，当坍落度实测值不能满足合同要求时，商品混凝土不得使用。
观察所测坍落度后的混凝土试体的黏聚性和保水性。其检查方法为：黏聚性：用振捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌，部分崩裂或出现了离析现象，则表示黏聚性不好。
保水性：坍落度筒提起后，如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性不好，如坍落度筒提起后，无稀浆或仅有少量稀浆从底部析出，则表明此混凝土拌合物的保水性良好。
3）现场监理人员应对商品混凝土根据规定实施见证取样，混凝土试样的采取和坍落度试验要在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
交货检验的试样应随机从同一运输车中抽取，并应在卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间采取，每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3。
4）取样数量：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次。
每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次。
当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于1次。
每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于1次。
每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。
对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于1次，留置组数可根据实际需要确定。
5、混凝土浇筑时监理工程师应监督施工单位严格按照施工方案、施工及质量验收规范和操作工艺执行，并进行旁站监理。混凝土施工结束后，要求施工单位严格按规定及时对混凝土进行养护，确保混凝土质量。
一、商砼在建筑工程施工中的注意事项
1 适用范围
工业与民用建筑、构筑物中采用的商品混凝土。
2 工艺流程
商品混凝土的生产(混凝土配合比的选用、搅拌)→商品混凝土供应(运输、质量检验)→商品混凝土的浇筑。
3 操作要点
3.1 原材料的控制
3.1.1 水泥：一般以普通硅酸盐水泥为宜。泵送商品混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，因为它需水量大，易泌水。泵送商品混凝土水泥用量较多，强度等级C20～C60范围的水泥用量为35 0～550kg/m3。水泥的质量控制必须严格，进货时需有质量证明书，并按批量检验其强度和安定性，检验合格方可使用，不准使用质量不稳定的小水泥厂生产的小批水泥。
3.1.2 细骨料：细骨料宜采用中、粗砂。泵送商品混凝土宜采用中砂，砂的细度模数应在2.3～3.0之间，0.315mm筛孔筛余量不应少于15%。实践证明，采用细度模数 2.8的中砂比采用细度模数 2.3的中砂，可减少用水量20～25kg/m3，可降低水泥用量28～35kg/m3，因而降低了水泥水化热、降低了混凝土温升和收缩。细骨料的含泥量不超过3%，泥块含量不得大于1%。其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。
为保证商品混凝土的流动性、粘聚性和保水性，以便于运输、泵送和浇筑，泵送混凝土的砂率要比普通流动性混凝土增大约6%，为40%～45%。但是砂率过大，不仅会影响混凝土的工作度和强度，而且能增大收缩和裂缝。
3.1.3 粗骨料：要优先选用天然连续级配的粗集料，使混凝土具有较好可泵性，减少用水量、水泥用量，进而减少水化热。根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径，选择合理的最大粒径，尽可能选用较大的粒径，这样可减少用水量、降低水泥用量，从而减少泌水、收缩和水热化，目前，泵送混凝土用的石子多为5mm~25mm和5mm~40mm两种连续级配的碎石；同时最大粒径一般≤32mm，泵送砼用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合《普通混凝土配合比设计规程》的规定，其最大粒径还应符合不超过结构断面最小边长的1/4，不超过钢筋间最小净距的3/4。
