循环流化床气化工艺动态响应优化

浅谈循环流化床锅炉运行调整与优化发布时间：2022-07-18T08:13:31.344Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月5期作者：李文涛[导读] 为适应时代发展,缓解资源稀缺问题,减少环境污染,燃烧技术不断创新,减少氮氧化物排放,减少燃烧造成的污染。

李文涛大屯电热公司江苏徐州 221610摘要:为适应时代发展,缓解资源稀缺问题,减少环境污染,燃烧技术不断创新,减少氮氧化物排放,减少燃烧造成的污染。

当前,随着社会经济发展不断加快, 国家对环保工程的重视程度越来越高。

在这种情况下,如何提高燃煤效率是相关工作人员面临的重要挑战之一。

自然循环流化床方法是我国当今在锅炉节能运行系统中采用最广为常用到的工艺方法有之一。

本文系统地阐述总结了国外自然循环流化床锅炉运行技术新的动态发展过程和锅炉煤耗效率优化,寻求其新发展的具体应用及方法,提出了我国系列自然循环流化床锅炉新发展应用的一些新技术发展与理念,以供参考。

关键词:自然循环流化床锅炉,运行控制,优化一、自然循环流化床的发展趋势。

1.1超临界方向近年来,我国已经在采用自然循环流化床锅炉等技术方面又取得许多了重要创新,进一步深入推广自然循环流化供热技术,可极大有效的缓解地热资源相对稀缺,减少对环境污染,适应热时代发展。

在实际应用中,CFB锅炉相对于其他类型的锅炉具有明显的优势,可以进行高效清洁生产,并能满足节能减排的要求,因此受到了广泛的关注和重视。

随着国家经济水平的不断提高。

未来我国自然热循环流化床锅炉系统将继续向高超临界、大型化水平发展,以逐步提高锅炉其稳定运行热工性能技术水平和安全生产能力。

例如,目前的CFB锅炉能够灵活高效地直接使用初级飞灰分离或循环燃烧装置来大大简化锅炉操作程序并同时确保紧凑平稳和长期可靠高效的工作运行。

1.2深度脱硫我国目前是国际能源总消耗第三大国, 尤其又是中国煤炭资源主要消耗第三大国。

我国曾为迅速满足世界人民生活用电之需求而建设改造了世界各地大量古老的工业火力发电厂,使当今我国也成为当今世界锅炉总数和平均锅炉容量全球最大者的能源国家。

440t/h循环流化床锅炉燃烧调整优化试验的开题报
告
一、研究背景
循环流化床锅炉是一种高效的锅炉设备，其燃烧效率和排放性能受
多个因素影响，在实际运行中容易出现调整不当、运行不稳定、能耗过
高等问题，需要进行燃烧调整优化。

本文拟以440t/h循环流化床锅炉为
对象，研究其燃烧调整优化试验，寻找最佳的运行条件，提高其燃烧效
率和降低排放浓度，为工业生产提供技术支持和参考。

二、研究内容和目标
1.研究原理：深入理解循环流化床锅炉的燃烧机理和影响燃烧效率
的因素，探究优化调整的方法和策略。

2.燃烧调整优化：对循环流化床锅炉进行燃烧调整优化实验，包括
调节分布式送风系统、优化喷煤方式、粉煤比例、氧量等参数，提高燃
烧效率和降低排放浓度。

3.试验设计：建立试验方案和试验台账，并进行燃烧效率、烟气成分、净热效率、供暖效果等方面的测试和分析。

4.试验结果分析：对试验结果进行分析和数据处理，得出最佳运行
条件和调整优化方案，为实现燃烧效率和排放性能的优化提供科学依据。

三、研究意义
循环流化床锅炉在锅炉工业生产中具有重要作用，通过优化燃烧调整，能够有效提高其燃烧效率、降低能耗和排放浓度，增强其生产效益
和环境保护作用。

本文的研究将有助于进一步深入了解循环流化床锅炉
的燃烧原理和调整方法，为工业生产提供技术支持和参考。

循环流化床半干法脱硫工艺优化摘要：半干法烟气脱硫属于燃烧后的烟气脱硫技术，技术成熟、工艺可靠，具有耗水量少、无污水排放和85%以上脱硫效率等优点；但是也存在煤种适应少、脱硫灰不利于综合利用等缺点。

该技术主要用于建材生产工艺中的脱硫、燃用中低硫煤的小型发电机组（200 MW 以下），亦适用于缺水地区的大型发电机组（300 MW及以上）。

关键词：循环流化床；半干法；脱硫工艺1 脱硫系统概述某电厂一台300 MW循环流化床锅炉机组，烟气脱硫系统分为炉内石灰石脱硫和尾部烟气半干法脱硫两个部分。

烟气半干法脱硫系统是为实现超低排放的要求而设置，进口烟气SO2质量浓度一般小于400 mg/m3，出口SO2质量浓度不超过30 mg/m3。

该脱硫工艺原设计采用电厂工业水作为脱硫工艺水，以消石灰为吸收剂。

锅炉机组整体的脱硫过程如图1所示。

2 二级脱硫系统的改进黑色线条及其区域代表的设备和系统是机组初始建设的构造，在炉内实现脱硫过程（一级脱硫）；蓝色线条和区域代表的设备和系统是为适应超低排放要求而增加的半干法脱硫系统，即二级脱硫系统。

因二级脱硫而新增的末级除尘器即二级除尘器，控制烟尘排放达到环保要求。

脱硫系统投运后，存在的主要问题是脱硫灰的流动性较差，容易因系统结构发生灰循环故障；灰的综合利用性能差，脱硫灰的后续处理有一定的困难。

再者，脱硫消耗的工业水约40 t/h，而另一方面，电厂产生的大量工业废水需要处理。

综合考虑这些因素，决定对二级脱硫系统进行一些改进和优化，拟采用脱硫灰的回燃技术，并以浓盐水（高含盐浓度的工业废水）为工艺水取代工业水。

具体的做法是：1）搭建脱硫灰除尘器至锅炉炉膛的灰循环回路；2）搭建一级除尘器旁路烟道；3）改用适于浓盐水的雾化设备，以浓盐水取代工业水作为二级脱硫的工艺水。

这些新增设备和系统在图1中以红色线条区分。

改进的主要目标是：1）改善脱硫灰的流动性，保障灰循环的可靠；2）改善脱硫灰的综合利用性能；3）减少废水处理，节约电厂水耗量。

循环流化床煤气化工艺的原理和特点摘要：本文从工艺流程、关键技术以及工艺特点三个方面就循环流化床煤气化工艺展开了详细介绍，并指出循环流化床煤气化工艺由于具有的强适应性、高碳转化率与气化强度，以及使用原料范围广等优势，因而得到了广泛的应用。

关键词：循环流化床煤气化工艺原理与特点一、引言我国在很长时期内将煤作为主要的能源，因此寻找出适合我国国情的洁净煤技术具有非常重要的意义。

作为高效、洁净利用煤炭途径的煤气化工艺，是现代煤化工、循环发电等洁净能源生产中非常关键的工艺之一。

由于循环流化床具有煤种适应性强、传热效率高、易完成大型化操作等优点，因而受到了十分广泛的重视。

二、循环流化床煤气化工艺的流程循环流化床中的皮带将原料煤运输至破碎机中，在将其粉碎在4毫米以下后，运至煤仓中，已备使用。

在开车前，还需利用输送机将煤粉送至立管；在开车过程中，利用提升机将细煤粉送入计量煤斗中，在升高压强后，再将细煤粉从旋转阀、螺旋给料器、进料管中稳定地输送至循环流化床气化炉的下部。

在这一过程中，用到的所有空气均来自于压缩机，将其预热后与锅炉产生的水蒸气进行混合，并从炉底的分布板进入到气化炉内。

气化炉中的温度应保持在1055℃，，气压保持在0.2MPa，气体的流速为1-5m/s，停留时间大约为4至6s。

煤气生成后，从气化炉的顶部将其引出。

由于大量的水蒸气和为转化的碳颗粒夹杂在粗煤气中，因而需要经分离系统进行分离操作。

经分离后，超过90%的颗粒下落至立管中，并重新返回到气化炉的底部。

此外，原料、气化剂等循环物质由于迅速进行了混合，因而在气化炉的底部附近便立即开始了气化反应。

循环物料与加入的新原料之间的比值最高可达到40，因而具有非常高的碳转化率。

气化炉底部的灰经过螺旋出料器，再由旋转阀送出[1]。

生产出的粗煤气在经过锅炉以及列管等回收热量后，温度得到下降，再经洗涤塔除尘与降温后，送入煤气灌中进行储存。

三、循环流化床煤气化工艺的关键技术煤气化的主要场所为反应器，用料的特性、气化能力及反应性能决定了反应器的大小与操作条件。

循环流化床锅炉运行优化分析摘要：随着经济水平的不断提高，生态环境问题日益受到人们的关注。

环保是中国实现可持续发展的一项基本国策。

循环流化床锅炉技术是近几年发展起来的一项新技术。

循环流化床锅炉（CFB）具有良好的低温燃烧特性，燃烧效率高，负荷调节方便，污染排放小等优点，近年来得到了快速发展，并在电厂生产中得到了广泛应用。

但是在实际应用过程中受多种因素的影响，无法充分发挥其优势，尤其在节能方面。

所以，如何节约能源，提高锅炉效率，是我们要探讨的问题。

关键词：循环流化床锅炉；磨损；腐蚀；爆管引言：循环流化床锅炉作为一种节能环保高效的技术，具有低热值燃料高效利用和循环燃烧的特点，它在节能环保方面具有很大的优势，对我国当前的节能低碳具有重要意义。

然而，我国循环流化床锅炉的节能还存在许多问题，需要不断优化。

1循环流化床锅炉运行调整的常见问题1.1设计原因（1）炉型选择不理想针对准东煤碱金属含量高、灰熔点低、易结焦沾污的特点，设计选用了引进吸收德国巴高科的中温分离炉型，将主要受热面集中布置在炉膛内，利用燃烧过程中存在的大量固体循环物料不断冲刷受热面，以提高热效率，降低床温，避免床层结焦和水冷壁发生沾污。

运行情况表明该炉型起到了上述作用。

但此设计带来的负面效应却超出预期，集中表现为炉内蒸发管、过热器等受热面在物料冲刷下频繁出现爆管。

（2）管排设计缺陷一级蒸发管和三级过热器节距为180ｍｍ，二级过热器、一级过热器、二级蒸发管、高温省煤器节距为90ｍｍ。

由于炉内受热面节距变窄，导致后部受热面烟气流速升高；过热器管排缺少夹马固定；管排膨胀量计算不准确；穿墙管直接与水冷壁浇注在一起，膨胀力全部由水冷壁承担，使得管束无法自由膨胀。

1.防磨设计缺陷高温省煤器上下段缺少烟气挡板；二级蒸发管四角缺少防磨罩；水冷壁四角防磨效果差；防爆门、人孔门、测点设置过多，容易漏风；采用“Ｖ”型床，风帽数量多，风帽眼对吹磨损严重。

1.制造安装缺陷个别密封鳍片与水冷壁焊接时咬边过深；部分浇注料固定不牢；防爆门、人孔门变形，封闭不严；防磨瓦与管壁贴合不良；烟风道漏风，导流板没有做浇筑料。

黄台炉循环流化床气化技术全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：黄台炉循环流化床气化技术是一种先进的生物质能源利用技术，通过在高温、高压和氧气不足的条件下将生物质材料进行气化，将其转化为合成气，进而产生燃烧或发电所需的能源。

这项技术不仅可以有效利用生物质资源，减少环境污染，还有助于实现能源的可持续利用。

流化床气化技术是指在一定的流化速度下，通过对气化床中的颗粒物料进行搅拌和混合，使之形成类似于流体的状态，从而提高反应速率和热传导效果。

而黄台炉循环流化床气化技术则在这一基础上进一步实现了气化床内部气态组分的混合均匀和循环往复运动，从而提高了气化效率和产气质量。

黄台炉循环流化床气化技术具有以下几个显著特点：一、高效节能：循环流化床技术可以有效地减少废气和废热的排放，实现废热再利用，提高能源利用效率。

而且由于气化反应在高温、高压和氧气不足条件下进行，可以最大化地保留生物质原料中的碳元素，减少能源消耗。

二、资源综合利用：循环流化床气化技术可以利用多种生物质资源进行气化，如秸秆、木屑、废弃物等，实现资源的综合利用。

废弃物气化后可以产生高温热能、合成气等多种产品，实现废物资源化的目的。

三、环保节能：流化床气化技术采用循环流化床反应器，反应温度高、气氛调控好，能减少有害气体和颗粒物的排放，减轻对大气和环境的污染。

废热回收和再利用也有助于节能减排。

四、灵活可控：黄台炉循环流化床气化技术具有较强的操作灵活性和反应可控性，可以根据不同的生物质原料和气化条件，来调节反应器内的气气、气溶胶和颗粒物的混合均匀，以及产气量和气化效率。

五、成本优势：循环流化床气化技术相对于传统燃煤气化技术而言，设备投资、运行成本和维护费用都更低廉，利用寿命更长，更经济实用。

因此在生物质能源产业中有着广泛的应用前景。

黄台炉循环流化床气化技术是一项具有巨大潜力和发展前景的能源转化技术，可以有效推动生物质资源的利用，减少环境污染，实现绿色和可持续发展。

300MW循环流化床锅炉频繁BT的分析优化300MW循环流化床锅炉是一种常用于发电厂的热工设备，其运行过程中可能出现频繁BT（Boiler Tube）现象，即锅炉管道的破裂、漏水等问题。

这种问题不仅影响锅炉的安全稳定运行，还可能导致设备损坏和生产停顿，因此需要进行分析和优化。

需要对300MW循环流化床锅炉频繁BT的原因进行深入分析。

频繁BT可能与以下因素有关：1. 运行参数不稳定：锅炉在运行过程中，如果燃烧参数、供给水温度、排放温度等参数波动较大，很容易造成管道疲劳，从而导致频繁BT的发生。

2. 管道材质和制造工艺：锅炉管道的材质和制造工艺直接影响其抗压能力和耐腐蚀能力，如果选用的材质不符合要求，或者制造工艺存在缺陷，就容易出现频繁BT的问题。

3. 烟气中的腐蚀物质：锅炉在燃烧过程中产生的烟气中可能含有大量腐蚀物质，如果这些物质不能及时清除，就会对管道造成腐蚀，导致BT。

要对锅炉的运行参数进行严格控制，确保燃烧稳定、水温控制在合适范围内、烟气排放温度符合要求等，这样可以有效降低管道的疲劳程度，减少频繁BT的发生。

对管道的材质和制造工艺进行严格把关，确保符合要求，提高管道的抗压能力和耐腐蚀能力。

对烟气中的腐蚀物质进行及时清除和处理，可以采用除尘器、脱硫装置等设备进行处理，降低烟气对管道的腐蚀程度。

在锅炉设备的日常运行和维护中，要加强对管道的检测和维护工作，定期进行管道的材料检测、腐蚀检测、疲劳检测等，及时发现问题并进行处理，可以有效降低频繁BT的发生。

对锅炉设备的管理和维护人员进行培训，提高他们对锅炉设备的认识和操作水平，加强设备的管理和维护工作，是降低频繁BT发生的重要措施。

对300MW循环流化床锅炉频繁BT问题进行分析和优化，需要综合考虑锅炉设备本身的性能特点、运行参数、管道材质和制造工艺、烟气腐蚀物质等因素，采取针对性的措施进行优化，从而确保锅炉设备安全稳定运行，为生产提供可靠的热源保障。

循环流化床锅炉优化调整与控制0 引言循环流化床锅炉技术因卓越的环保特性、良好的燃料适应性和运行性能，在世界范围得以迅速发展。

我国自20世纪80年代开始从事循环流化床锅炉技术开发工作，经过二十多年与国外拥有成熟技术的锅炉设计制造商合作(美国PPC、ALSTOM公司、奥地利AE公司)、引进(ALSTOM(原德国EVT)公司220t/h-410t/h 级(包括中间再热)循环流化床锅炉技术，美国燃烧动力公司(CPC)的细粒子循环流化床锅炉技术)、消化吸收和自主研究，中国已经完成了从高压、超高压、亚临界到超临界的跨越，在大型循环流化床锅炉技术领域已处于世界领先水平[2]。

哈尔滨锅炉厂是我国较早期从事研究、开发循环流化床锅炉厂家之一，现以哈炉2002年设计制造的220t循环流化床锅炉为例，结合运行经验和专业知识，对循环流化床锅炉主要参数的调整与控制作一些浅显的分析论述。

1 设备简介[1]制造厂家：哈尔滨锅炉厂；锅炉型号：HG220/9.8-L.YM27高温高压循环流化床锅炉；锅炉型式：单汽包自然循环、单炉膛、平衡通风、高温旋风分离器、自平衡U型密封返料阀、紧身封闭布置、全钢炉架悬吊方式、固态排渣、水冷滚筒冷渣器。

锅炉容量和参数：过热蒸汽最大连续蒸发量：220t/h；过热蒸汽出口蒸汽压力：9.81MPa；过热器出口蒸汽温度：540℃；给水温度：215℃；空气预热器型式：卧式管式空气预热器；进风温度：35℃；一次风热风温度：190℃；二次风热风温度：190℃；排烟温度：146℃；锅炉效率：90.5%；脱硫效率：＞80%；钙硫比(Ca/S)：2。

2 主要参数调整与控制2.1 床温调控床温是锅炉控制的主要参数之一，本文所述锅炉额定负荷设计床温873℃，最佳温度控制在850℃～900℃之间，最高不能超过950℃，最低不能低于800℃[1]。

床温过高容易造成锅炉结焦，温度过低容易发生锅炉灭火，因此，锅炉运行过程中必须严格控制床温。

300MW循环流化床锅炉频繁BT的分析优化1. 引言1.1 研究背景燃煤发电是我国主要的电力生产方式之一，循环流化床锅炉作为燃煤发电的重要设备，在电力行业中具有广泛的应用。

随着电力市场竞争的加剧和环保要求的提高，循环流化床锅炉在运行过程中频繁出现BT（Boiler Tube）问题，造成设备损坏、能耗增加和生产效率降低的情况日益严重。

研究循环流化床锅炉频繁BT的原因及优化方法对于提高设备运行稳定性、降低运行成本具有重要意义。

通过深入分析锅炉在运行过程中的热力学特性、流体动力学行为以及燃烧过程中的化学反应，可以为优化设计循环流化床锅炉提供科学依据，并为未来应对频繁BT问题提供指导。

的探讨将有助于深入了解循环流化床锅炉频繁BT问题的复杂性以及解决该问题的紧迫性。

1.2 研究意义300MW循环流化床锅炉是一种常见的燃煤锅炉，在能源生产中起着重要作用。

频繁的BT（Boiler Tube）问题给锅炉的安全稳定运行带来了挑战。

对300MW循环流化床锅炉频繁BT问题进行深入分析和优化具有重要意义。

研究频繁BT问题可以提高锅炉的安全性和可靠性，减少事故发生的可能性。

频繁BT问题容易导致锅炉局部过热，甚至爆管，造成严重的安全风险。

通过优化相关参数和改进设计，可以有效减少BT问题的发生，提高锅炉的运行稳定性。

优化300MW循环流化床锅炉的运行效率也是本研究的重要意义之一。

频繁BT问题不仅会影响锅炉的安全性，还会影响其热效率和燃烧效率。

通过优化方法的探讨和实验设计，可以提高锅炉的热效率，降低能耗，减少对环境的影响，符合节能减排的要求。

通过对300MW循环流化床锅炉频繁BT问题进行深入分析和优化研究，可以提高锅炉的安全性和可靠性，优化其运行效率，促进能源生产的可持续发展。

方面的深入研究对于相关工程技术人员和能源研究人员具有重要的指导意义。

2. 正文2.1 循环流化床锅炉概述循环流化床锅炉是一种广泛应用于燃煤、燃气等热能产业的高效节能锅炉设备。

Unipol气相流化床聚丙烯工艺PDS的运行及优化Unipol气相流化床聚丙烯工艺中的产品出料系统（简称“PDS”）是保证及影响反应器运行负荷的关键因素之一，本文介绍了产品出料系统（PDS）及其一些关键影响因素，同时针对这些因素作出进一步的分析及相应的优化，最大限度地提高产品出料系统（PDS）运行效率及运行周期。

标签：PDS 产品出料反应器一、概述对于Unipol聚丙烯装置来说，聚丙烯流化床反应器的负荷可以提高至设计负荷的105%-110%，一套设计生产负荷在37.5t/h的聚丙烯装置，其负荷可以提高至39.5-42.5t/h，而造粒挤压机负荷基本会控制在42-45t/h，因此产品出料系统的运行效率将成为装置提高负荷的限制因素。

二、PDS系统简介PDS（Products Discharge System）系统就是将树脂从反应器排到产品室，将气体返回进入反应器树脂床层的顶部。

Unipol流化床反应器包括两组组PDS系统。

每组PDS系统包括两个单套PDS系统组成，其中每个单套PDS包括一个产品罐（PC），一个产品吹出罐（PBT），12个自动控制阀门，一组PDS系统内还包括2个共享的自动控制阀门。

单套运行时，PC 和PBT 罐中的气体排放至产品接收仓，一组PDS 交叉交替运行时，PC 和PBT 气体先通过“W”和“X”交叉阀门互为升降压，少量的气体排放至从产品接收仓。

三、PDS 系统的影响因素及优化措施1.催化剂的影响和优化作为PDS 系统的输送介质，粉料的物料性质是影响PDS 出料效率的关键因素。

粉料的性质主要取决于催化剂本身的性质。

不同催化剂产出的粉料性质有所不同。

以Unipol聚丙烯工艺为例，使用进口催化剂SHAC201时生产出的均聚产品粉料堆积密度在0.28-0.32g/cm3，使用国产催化剂产出的粉料堆积密度在0.34-0.41g/cm3，甚至有的能够达到0.42g/cm3。

因此，在选用催化剂时最好选择能产出高堆积密度粉料的催化剂，保证PDS的出料效率。

循环流化床锅炉低氮燃烧改造及运行优化随着空气速度的进一步增加，床内有气泡。

气泡的形成和固体颗粒的床层表现出沸腾液体的特性，在这一阶段，床层被称为“鼓泡流化床”。

由于较高的速度，气泡形成和消失很快，导致颗粒从流化床中吹出，一些颗粒必须重新循环以保持稳定的系统，称为“循环流化床”。

流化床技术有鼓泡流化床、循环流化床和加压流化床技术，加压流化床正处于发展阶段，世界范围内循环流化床的应用日益增多。

鉴于此，文章结合笔者二十几年的从业经验，对循环流化床锅炉低氮燃烧改造及运行优化提出了一些建议，仅供参考。

标签：循环流化床锅炉;低氮燃烧改造;运行优化措施引言循环流化床锅炉技术是在鼓泡床锅炉的基础上发展出来的较为先进的技术，在这之前，旧锅炉的改造和新锅炉的研发为此提供了数据和丰富的经验。

此次超低排放改造不但有效降低了我公司1#、2#CFB锅炉多污染物的排放浓度，使得NOx、SO2和烟尘排放可以满足国家超低排放标准，而且增加了锅炉效率。

1、锅炉基本特性1#、2#锅炉型号为：NG-90/9.8-M，高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。

炉膛采用膜式水冷壁，两个蜗壳式绝热旋风分离器，在炉膛内布置三片屏式过热器受热面。

两侧旋风分离器入口水平烟道分别布置3支脱硝喷枪及分离器顶部1支脱硝喷枪，喷入适量的氨水来去除烟气中的NOX，脱硝后的烟气依次经过尾部竖井烟道布置的两级四组对流过热器、过热器下方布置的二组光管省煤器及一、二次风空气预热器，由尾部烟道进入布袋除尘器、半干法脱硫经除尘后进入引风机，后经煙囱排出。

2、循环流化床锅炉低氮燃烧改造根据当时环保指标控制设计，氮氧化物原始浓度300mg/m3左右，无法满足日益严峻的环保要求，必须要对其进行炉内低氮改造。

锅炉目前运行的现状：（1）运行床温偏高，明显高于设计值，远高于对降低NOX和SO2原始排放有利的床温890℃。

为降低床温，运行中保持较高的一次风量，一、二次风量比达55：45，不符合设计要求。

好循环流化床锅炉燃烧运行优化分析摘要：循环流化床锅炉最大的优点之一是对燃料的适应性。

循环流化床燃烧技术可以燃烧各种高质量燃料和低质量燃料。

与其他锅炉相比，同一循环流化床锅炉对煤燃烧的适应性范围更广。

但对循环流化床锅炉的煤的粒度范围、平均粒度和粒度分布有严格的要求。

不同的炉型和煤种对煤的粒度有不同的要求。

如果煤粒度变化极大,它将有一个很大的影响锅炉的负荷能力,耐火材料的磨损和锅炉的受热面在流化和燃烧条件下,以及操作的一些辅助设备,如矿渣冷却器。

保证煤的粒度分布是电厂选煤系统设计和运行中需要解决的重要问题，必须引起电厂设计和运行人员的足够重视。

关键词：循环流化床锅炉；燃烧运行优化；前言：锅炉制造技术的逐渐发展,循环流化床锅炉作为新产品在市场上广泛使用,它不仅具有良好的燃烧效率,但能适应各种角落,容易调节和修复生态保护良好,具有良好效应,可以使用各种方法。

此外，在使用过程中，由于节能和环境的特性，一些旧炉子正在被取代。

在实践中，越来越多的依赖于它们，因此锅炉与循环流化床的应用更加广泛。

循环流化床锅炉作为新的锅炉产品以及其他锅炉燃烧炉复杂的化学过程,实现焚化炉,但在实践层面,为了锅炉燃烧效率提高,可以优化工作大锅让它们处于最佳工作状态。

为了确保完全燃烧，确保锅炉完全燃烧。

1 循环流化床锅炉燃烧特性表面的热处理循环流化床锅炉已经成为一个重要的问题，影响其长期安全和经济运行，煤的质量是关键，也影响了燃烧效率，因此需要更好地理解燃烧过程以提高锅炉的效率。

传统理论认为，时间、温度和湍流是建立良好燃烧过程的关键。

在燃烧温度下，良好的内部和外部循环为高温燃烧提供了足够长的时间，循环层中的高气流提供了足够的湍流来燃烧。

当锅炉正常燃烧时，沸腾的锅炉在空气动力作用后会以流水状态燃烧，产生自然的阶梯燃烧。

在入炉煤> 1mm中，生煤沉入火炉下燃烧，其燃烧份额约为50%，产生足够的热功率使锅炉稳定运转。

尘埃窑煤进入< 1mm,运送气流上部熔炉,尘尘尚未被烧毁,形成炉膛下部热容量足够大的燃烧区,之后再循环回气炉来继续参与燃烧,而另一部分不容易与聚集在薄薄的灰分离器分离除去锅炉中的灰蝙蝠。

浅析循环流化床锅炉燃烧优化调整摘要循环流化床锅炉(CFB)技术是近十几年来迅速发展起来的一项高效低污染清洁燃烧技术。

本文系统深入地研究了CFB锅炉调试及燃烧优化调整方法，所提出的调试及优化调整方法均在现场得到了实际应用，达到了满意的控制效果。

关键词循环流化床锅炉；调试；燃烧；优化调整0 引言循环流化床锅炉燃烧技术以其优越的燃烧稳定性、燃料适应性、调峰能力，以及燃烧温度可控制得相对较低、S02排放小等优势，CFB锅炉燃烧技术最早在国外燃烧褐煤并取得成功，因此以燃烧褐煤为基础的CFB锅炉设计成为主要设计模式。

在CFB技术引进国内后，由于燃料的多样性，CFB锅炉在燃烧烟煤、无烟煤、贫煤以及其它劣质煤时遇到困难。

而另一方面，随着煤粉在脱硫技术方面的不断改进、脱硫成本的不断降低，使得CFB锅炉炉内脱硫的优越性相对下降，因而，优化燃烧调整、提高CFB锅炉燃烧经济性是CFB锅炉燃烧技术所必须解决的问题[1，2]。

1 影响CFB锅炉燃烧效率的因素分析1.1 燃料粒径分布的影响CFB锅炉对燃料粒径分布要求很高，合理的粒径分布是锅炉燃烧安全稳定和经济的重要保证。

一般来说，细颗粒在炉内能优先燃烧，能提供锅炉燃烧所需的起始热量；粗颗粒在炉内持续燃烧，能提供锅炉燃烧所需的延续热量。

燃料粒径对锅炉的影响有以下几点。

1）若细颗粒比例少，粗颗粒比例多，锅炉流化所需一次风量相应增大，细颗粒逃逸出炉内的几率增高，锅炉飞灰含碳量相应上升；2）细颗粒比例多，粗颗粒比例少，在相同的流化风下锅炉床层上移，床温升高，燃烧上移，锅炉排烟温度也相应上升；3）燃料粒径过粗还会影响到锅炉流化和排渣，过粗的粒径使流化变差，锅炉长期运行时易造成结焦。

针对FOSTER WHEELER公司的选择性冷渣器，颗粒过粗更易使排渣不畅甚至结焦。

1.2 风量(氧量)的影响风量调整能有效地改善风、煤灰的混合程度，提供最佳的燃料、供风的混合方式，同时也是锅炉床温调整的主要手段之一。