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车轴磁粉探伤作者：吕少石来源：《商情》2020年第40期【摘要】本文对车轴磁粉探伤工艺及磁痕分析进行了阐述。
【关键词】磁粉探伤; 磁痕分析; 相关磁痕; 非相关磁痕一、提出问题车轴是机车车辆转向架的关键承载部位，影响行车安全的重要部位。
其疲劳破坏直接危及运输安全，如果出现车轴疲劳伤并且扩展，就会因断轴造成列车脱轨，带来灾难性的后果。
因此，在轮对交付前和使用中须进行磁粉探伤。
磁粉检测工艺，主要包括探伤准备、探伤操作、缺陷磁痕分析评价和后处理四个步骤。
①探伤准备，主要是为了完成对探伤系统的检查、调整和确认工作，它包括对磁粉检测工件的预处理，探伤设备状态的全面检查，调整并测试磁悬液浓度，调整磁化电流，进行系统综合灵敏度试验，及对探伤部位的状态进行检查等相关内容。
②探伤操作，在探伤操作过程中探伤人员应密切关注磁化规范及喷液状态，确保每个工件都能得到有效磁化，且磁悬液能充分润湿全部探伤面，尤其要注意是否有冲刷磁痕及探伤部位磁悬液积存现象的存在。
③缺陷磁痕分析，指在进行磁痕评定时应注意观察探伤面的外观状态及磁痕形态，当磁痕难于鉴别时，应对探伤面进行打磨，再重新探查。
对于缺陷磁痕，应用特种铅笔在缺陷部位作出明显标记，以指示返修。
退磁并且认真填写磁粉探伤记录。
④后处理是指完成磁粉检测过程后，为不影响工件的后续加工和使用，在检验后度工件进行清洗等处理，和工件的标记等。
二、问题产生的原因分析一般磁粉检测是通过磁痕来显示缺陷。
然而，缺陷不是产生漏磁场的唯一原因，也不是形成磁痕的唯一原因。
缺陷磁痕和非缺陷磁痕二者雖然都是磁痕显示，但还是有以下几点区别：①相关显示与非相关显示是由漏磁场吸附磁粉形成的，而伪显示不是由漏磁场吸附磁粉形成的;②形成相关显示的漏磁场是由缺陷产生的，引起非相关显示的漏磁场却是由工件截面突变和材料磁导率差异产生的;③只有缺陷显示的磁痕（相关显示）影响工件的使用性能，而非缺陷磁痕显示（非相关显示和伪显示）都不影响工件的使用性能。
磁粉探伤检验要求规范标准磁粉探伤检验规范1、适⽤范围本规范叙述得就是湿磁粉对铁磁性材料表⾯及近表⾯裂纹及其它不连续得⼀种检测。
适⽤于钻井⼯具表⾯与连接螺纹得磁粉检测。
2、引⽤标准、规范ASME 709 磁粉检测得标准推荐操作⽅法GB11522 标准对数视⼒表JB/T4730、1 承压设备⽆损检测第1部分:通⽤部分JB/T4730、4 承压设备⽆损检测第4部分:磁粉检测JB/T6063 磁粉探伤⽤磁粉技术条件JB/T6065 ⽆损检测磁粉检测⽤试⽚JB/T8290 磁粉探伤机ASNT-TC-1A ⽆损检测⼈员得资格鉴定3、磁粉检测⼈员3、1 从业⼈员应按ASNT-TC-1A与《特种设备⽆损检查⼈员考核与监督管理规定》得要求,取得相应⽆损检测资格。
3、2 ⽆损检测⼈员资格得分级为:Ⅲ(⾼)级、Ⅱ(中)级、Ⅰ(初)级。
取得不同⽆损检测⽅法与资格级别⼈员,只能从事于该⽅法与资格级别相应得⼯作,并负责相应得叫声责任。
3、3 磁粉检测⼈员未经矫正会经矫正得近(距)视⼒或远(距)视⼒应不低于5、0(⼩数记录值为1、0)。
测试⽅法应符合GB11533得规定。
3、4 ⽆损检测⼈员应根据ASNT-TC-1A得规定,每年进⾏⼀次视⼒检查,不得有⾊盲。
4、检测设备、器材与材料4、1 磁粉探伤机磁粉探伤机,在有效适⽤期内应良好得保养。
交流电磁轭应有45N得提升⼒,直流电磁轭⾄少应有177N得提升⼒。
检测周期为6个⽉⼀次。
4、2 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、⼒度、施加⽅法与被检⼯件表⾯状况等因素来确定。
⽤于完全润湿⼯件表⾯得油机介质,如出现不完全润湿,要从新进⾏清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。
4、3 退磁装置退磁装置应能保证退磁后,表⾯剩磁不⼤于0、3mT(240A/m)。
4、4 辅助设备磁场强度计标准试⽚A1(或CX)磁场指⽰器磁悬液浓度测试仪(管)2~10倍放⼤镜。
5、被检⼯件表⾯清洁被检⼯件表⾯,不得有油脂、铁锈、氧化⽪或其她粘附磁粉得物质。
轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书6.7.1 适用范围本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。
6.7.2探伤设备及器材技术要求6.7.2.1荧光磁粉探伤机（1）轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。
（2）计算机控制系统应具备以下功能：a. 能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b. 能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；（3）磁粉探伤机应符合以下技术指标：a. 周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000AT，并连续可调。
b. 紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm。
检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；c. 整机绝缘电阻≥2MΩ；d. 退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。
6.7.2.2 试片A1-15/50型标准试片。
6.7.2.3 磁粉探伤用材料及磁悬液6.7.2.3.1 磁粉探伤用材料磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。
6.7.2.3.2磁悬液（1）水基磁悬液水基磁悬液的pH值为7～9。
配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。
（2）油基磁悬液油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。
运动黏度≤3.0mm2/s（40℃）、≤5.0mm2/s（5℃）。
配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。
（3）磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。
（4）磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。
国标探伤标准磁粉国标探伤标准磁粉是一种常用的无损检测方法，它适用于金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
磁粉探伤技术主要是利用磁场和磁粉颗粒相互作用的原理，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断材料是否存在缺陷。
下面将详细介绍国标探伤标准磁粉的相关内容。
首先，国标探伤标准磁粉的适用范围包括钢铁、有色金属、铸件、焊接接头等材料的表面和近表面缺陷的检测。
其次，磁粉探伤主要分为湿法和干法两种方法。
湿法是将磁粉悬浮在水或油中，形成磁粉悬浮液，然后通过喷涂、浸泡或涂抹的方式施加在被检测材料表面，再利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
而干法则是直接将磁粉粉末撒布在被检测材料表面，然后利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
两种方法各有优缺点，具体使用时需根据实际情况选择合适的方法。
磁粉探伤的关键是磁场的作用，磁场的强度和方向对检测结果有着重要影响。
在施加磁场时，需要根据被检测材料的性质和缺陷的特点选择合适的磁场强度和方向，以确保能够有效地使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
另外，磁粉的选择也是影响检测效果的重要因素，不同类型的磁粉适用于不同的材料和缺陷类型，需要根据实际情况进行选择。
国标探伤标准磁粉的检测结果主要通过观察磁粉痕迹来判断被检测材料是否存在缺陷。
磁粉痕迹的形态和颜色可以反映出缺陷的性质和大小，通过对磁粉痕迹的分析可以得出比较准确的检测结果。
此外，磁粉探伤还可以结合磁粉探伤仪器进行定量分析，通过测量磁粉痕迹的长度、宽度和面积等参数来对缺陷进行定量评价。
总的来说，国标探伤标准磁粉是一种简便、快捷、有效的无损检测方法，适用于各种金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
在实际应用中，需要根据被检测材料的特点和缺陷的情况选择合适的磁粉探伤方法和参数，以确保得到准确可靠的检测结果。
希望以上内容能够对国标探伤标准磁粉有所了解，并对相关行业的从业人员有所帮助。
感谢阅读！。
磁粉探伤规程1 适用范围1.1 本规程按ASNTTC—1A或ASNT所承认的同等标准要求编制。
1.2 本规程规定了磁粉检测方法及质量分级要求。
1.3 本规程适用于铁磁性材料制原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。
2参考标准下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
a) ASTM E 709 《磁粉检验的标准推荐操作方法》b) API规范4F、7K、8C、11Ec) ASNTTC-1A 《美国无损检测人员资格评定及认证推荐方法》d) ISO9712 《无损检测人员的资格鉴定和认证》e) JB/T6061—2007《焊缝无损检测》f) JB/T 4730 -2005 《承压设备无损检测》g) AWS D1.1/D1.1M:2010《钢结构焊接规范》h) ASME V《无损检测》3 人员3.1 Ⅰ级磁粉无损检测人员1）可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作；2）按照检测规程的要求，正确记录检测数据，整理检测记录。
3.2 Ⅱ级磁粉无损检测人员1）可编制一般的无损检测程序；2）按照无损检测工艺规程独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.3 Ⅲ级磁粉无损检测人员负责验证和批准无损检测规程。
3.4 无损检测人员应按规定定期进行资格换证。
4 磁粉检测原理铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
5 磁化设备校验5.1 MT设备采用CDX-Ⅲ型磁轭探伤仪。
5.2 设备校验5.2.1 校验周期：磁粉检测设备，至少每年校验一次；设备进行过重要电源修理，周期大修或损坏时，必须得到校验。
作业指导书轮轴磁粉探伤目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (5)三、作业程序、标准及示范 (6)1. 班前准备 (6)2. 开工准备 (6)3. 探伤设备性能校验 (6)3.1日常性能校验 (6)3.2 季度性能检查 (10)4. 磁粉探伤作业 (11)5. 设备故障处置 (15)6. 质量反馈处置 (16)7. 完工要求 (16)四、工装设备、检测器具及材料 (17)五、附件 (18)1.作业台账记录 (18)一、作业介绍作业地点：检修车间探伤组轮轴探伤间。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B型轮轴二级修、三级修磁粉探伤检查作业。
上道作业：轮轴除锈。
下道作业：轮轴微控超声波探伤。
人员要求：1.探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。
2.探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。
3.持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局车辆主管部门、工厂（公司）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。
4.1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
作业要点：1.磁粉探伤机定检不过期，紫外辐照计、白光照度计、磁强计检定不过期。
2.每日上、下午开工前进行探伤机日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加，确认合格后方可开工。
设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。
3.每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验的内容进行检查。
4.新购置及定期检修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。
5.A1－15/50型标准试片粘贴在样板轮车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近）。
1 问题的提出3000型磁粉探伤机作为铁路货车轮对车轴表面疲劳裂纹缺陷探伤的重要设备，已在货车轮对检修中广泛应用。
随着神华铁路运量的不断增长，运用、检修部门更加高度重视货车车轮的安全性。
近年来，铁路车辆部门车轮崩裂故障时有发生，给铁路运输安全造成严重威胁，引起人们高度警觉。
据有关车辆运用部门统计，近2年列检人员仅肉眼外观检查发现车轮各部位裂纹15处，最长裂纹达110 mm，极易引发崩轮事故。
如果这些车轮在车辆段检修时被及时发现，将极大程度减少行车事故发生。
目前，车辆轮对探伤工艺只规定了对车轴各部位的探伤要求，而车轮轮毂、辐板、轮辋不属于探伤范围，现场检查手段基本上依靠锤击辨音、目测外观，其故障发现率较低，隐蔽性裂纹几乎无法发现。
因此，采用现有的3000型荧光磁粉探伤机对车轮轮毂、辐板、轮辋进行探伤成为迫切需要，既可提高车轮故障发现率，又减少了专用设备的投入，节约投资。
2 探伤原理及方法2.1 磁粉探伤机原理（1）原理。
3000型荧光磁粉探伤机是轮对探伤的专用设备，其工作原理是：车轴采用直接通电法产生周向磁场，并采用长螺管线圈连续法产生纵向磁场，形成复合磁场以达到复合磁化的目的，使任何方向和角度的缺陷都在有效的磁场内被磁化。
由于车轮是铁磁性材料，其与车轴通过过盈配合压制成一体，在足够的磁场中其与车轴同时磁化，如果车轮内、外侧辐板各部位均被磁悬液充分湿润，车轮上存在缺陷的部位就会产生漏磁场，吸附磁粉而形成磁痕，发现缺陷。
（2）磁化规范。
3000型荧光磁粉探伤机周向磁化电流0～3 000 A连续可调，纵向磁化电流0～2 400 A连续铁路货车车轮磁粉探伤方法研究果小军：北京铁路安全监管办机辆验收室驻肃宁验收室，工程师，河北 肃宁，062350李利峰：神华铁路货车公司肃宁车辆维修分公司，技师，河北 肃宁，062350摘 要：论述磁粉探伤机原理和探伤方法。
针对货车车轴表面疲劳裂纹缺陷，阐述和分析采用3000型磁粉探伤机对车轮轮毂、辐板、轮辋进行磁粉探伤检查，提出修订轮对检修工艺，增加车轮探伤内容；对3000型磁粉探伤机进行技术改造；增加车轮探伤功能和建立故障反馈机制，并进行质量追溯建议。
动车轮对的高级检修及其项目管理动车轮对是高速列车中的重要部件之一，其质量和正常运行对于列车的安全和运行效率具有重要影响。
为了确保动车轮对的正常运行，需要进行定期的高级检修和项目管理。
高级检修是指对动车轮对进行全面和深入的检查、维修和维护的过程。
这一过程需要专业的技术人员和设备，以确保动车轮对的质量和性能符合标准要求。
高级检修主要包括以下几个方面的内容：1. 轮对拆解和清洗：将动车轮对从车辆上拆下，并进行彻底的清洗和除锈。
这一步骤是为了清除轮对表面的污垢和氧化物，以保证后续的检查和维修能够顺利进行。
2. 磁粉探伤：对轮对进行磁粉探伤，以检测是否存在表面和内部的裂纹、缺陷等问题。
磁粉探伤是一种非破坏性检测技术，可以在轮对表面施加磁场，通过观察磁粉颗粒在表面的分布情况来判断是否存在问题。
3. 轴颈磨损检查：检查轮对轴颈的磨损情况，包括直径和圆度等指标。
如果发现轴颈的磨损超出了标准要求，就需要进行修磨或更换。
4. 胶合层测量：确定轮对胶合层的厚度和均匀性，以检测轮对的强度和刚度。
如果胶合层存在问题，就需要进行修复或更换。
5. 表面质量检查：对轮对表面进行检查，包括观察是否存在腐蚀、划痕和变形等问题。
如果发现问题，就需要进行修复和维护。
项目管理是指对动车轮对高级检修过程进行全面管理和组织的过程。
项目管理的主要任务包括以下几个方面：1. 计划制定：制定高级检修的计划，确定检修的时间、工作量和资源需求等。
2. 资源调配：根据检修计划，调配必要的人员、设备和材料，确保检修工作能够按计划进行。
3. 进度控制：监控高级检修的进度，及时发现和解决可能影响工作进程的问题。
4. 质量管理：制定高级检修的质量标准和要求，并通过各种方法和技术手段检测和评估检修的质量。
5. 安全管理：确保高级检修过程中的安全，制定安全措施和规范，并培训检修人员的安全意识和技能。
四、铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 1 适用范围 1.1本部分工艺适用于最高运行速度不大于200km/h的铁路客车轮对组装、厂(A4)修、段（A2、A3）修时轮轴、轮对、车轴磁粉探伤检查。 1.2本部分工艺规定了铁路客车轮对车轴外露部位、制动盘毂和车轮、车轴表面等探伤部位磁粉探伤的适用范围、检验规则、探伤设备及器材、性能校验、探伤方法、质量标准、探伤标识和记录等。 2 检验规则 轮轴、轮对、车轴在施行段（A2、A3）修及以上修程时须按下列规定施行湿法荧光磁粉复合探伤检查。组装前探伤合格的部件，组装后不需探伤。 2.1车轴 2.1.1新制车轴的再加工部位； 2.1.2轮对解体后的车轴各外露及再加工部位； 2.1.3轮对车轴外露及再加工部位； 2.1.4轮轴车轴外露及再加工部位。不退轴承（内圈）时，轴颈、防尘板座不需磁粉探伤，但须增加卸荷槽部位超声波探伤； 2.1.5 车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位。 2.2 轮轴、轮对其它探伤部位 2.2.1 车轮的轮毂、辐板全表面； 2.2.2 制动盘毂外露部位（制动盘摩擦环退卸后为制动盘毂全表面）； 2.2.3 分体制动盘半盘螺栓联接处的盘体外圆面。 3 探伤设备及器材 磁粉探伤机和磁粉等重要器材，应通过铁道部组织的技术评审或生产质量认证，经验收合格后方可投入使用。 3.1 磁粉探伤机 3.1.1 轮轴（轮对）、车轴磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能，并按规定的周期进行检修。 3.1.2 微机控制系统应具备以下功能 3.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮； 2
3.1.2.2 具有磁悬液高低液位、过载、欠流报警功能； 3.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询； 3.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能； 3.1.2.5 具有客车车辆信息管理系统（KMIS）接口，高速USB接口。 3.1.3 磁粉探伤机应符合以下技术指标 3.1.3.1 周向额定磁化电流至少应达到3000A，并连续可调；纵向额定磁化电流至少应达到2400A，并连续可调； 3.1.3.2 磁化时间应为2s～3s，停止喷淋磁悬液后应再磁化2次～3次，每次0.5s～1s； 3.1.3.3 紫外线波长范围应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件1； 3.1.3.4 整机绝缘电阻≥2MΩ； 3.1.3.5 退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。 3.2 交流磁轭探伤仪 交流磁轭探伤仪提升力应至少为34.3N（圆柱形提升力试块3.5Kg）或44.1N（平板形提升力试块4.5Kg）。 3.3 试片和试块 应配备A1-15/50型标准试片；使用交流磁轭探伤仪时应配备34.3N圆柱形提升力试块或44.1N平板形提升力试块。 3.4 磁粉和磁悬液 3.4.1 磁粉 3.4.1.1 荧光磁粉性能符合TB/T2047.1-2011的要求。 3.4.1.2 磁粉入库检验至少应检验的项目 湿法：颜色、颗粒尺寸、磁性、悬浮性、灵敏度； 干法：颗粒尺寸、磁性、灵敏度。 3.4.1.3 磁粉性能检验方法 磁粉性能检验方法执行TB/T2047.1-2011的规定。 3.4.1.4 磁粉保质期 磁粉保质期为一年。在保质期内发现磁粉出现受潮结块、变质等影响磁粉使用性能的现象时，禁止使用。 3.4.2 磁悬液 3
3.4.2.1磁悬液应具有润湿性好、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。 3.4.2.2 油基磁悬液的载液为溶剂油。溶剂油载液应化学性能稳定、闪点(闭口)大于94℃ 。 3.4.2.3 水基磁悬液的pH值为7～9。 3.4.2.4 配置磁悬液时，推荐采用磁粉生产厂家提供的配比。 3.4.3 磁悬液体积浓度 荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.1mL/100mL～0.5mL/100mL。 测量方法：将磁悬液充分搅拌均匀后，用长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，静置沉淀,水基磁悬液静置30min～35min,油基磁悬液静置40min～60min，然后观测长颈沉淀管底部的磁粉容积值。 3.4.4 磁悬液的定期更换 根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。 3.4.5 磁悬液应具有润湿性好、易清洗、对零件无腐蚀和对人体无伤害等特点。油基磁悬液化学性能须稳定，闪点（闭口）大于94℃ 。 3.5 工装配备 3.5.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置专用除锈设备。 3.5.2 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员应配置必备紫外线防护眼镜和防电磁辐射工作服等防护用品。 3.5.3 磁粉入库检验应配置磁粉灵敏度测试仪、天平秤、白光照度计、紫外线辐照计、铜网筛（320目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等专用器具。 3.5.4 探伤现场应配备天平秤、白光照度计、紫外线辐照计、长颈沉淀管、磁强计等专用器具。 3.5.5 天平秤、磁强计、白光照度计、紫外线辐照计应按照检定周期进行检定并有检定标识。 4 性能校验 探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。 4.1 日常性能校验 4.1.1 项目 4.1.1.1 荧光磁粉探伤白光照度和紫外辐照度值； 4
4.1.1.2 设备技术状态； 4.1.1.3 磁悬液体积浓度； 4.1.1.4 磁场方向及系统灵敏度； 4.1.1.5 退磁效果； 4.1.1.6 电流表（或磁动势表）检定状态。 4.1.2 要求 每班开工时，应首先进行日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员和设备维修工共同参加。校验结束后应填写附件3中《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20），参加校验人员应确认校验记录内容并签章。 探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。 4.2 季度性能检查 4.2.1 项目 同4.1.1条。 4.2.2 要求 每季度由单位主管检修（生产）领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查结束后应填写附件3中《铁路客车轮轴磁粉探伤机性能校验记录表》（车统－53K20），参加检查人员应确认检查记录内容并签章。 新购置及大、中、小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。 4.3 性能校验用器材 白光照度计，紫外线辐照计，长颈沉淀管，A1-15/50标准试片，磁强计，提升力试块等。 5 探伤方法 5.1 探伤前准备 轮轴、轮对、车轴被探测表面须露出基本金属面，并擦拭干净，不应有油污、锈蚀、毛刺和纤维等杂物。 5.2 磁化规范 5.2.1 周向磁化电流推荐值 车轴 I＝1400A～2000A 轮轴、轮对 I＝1800A～2600A 5
5.2.2 纵向磁化磁动势推荐值 5.2.2.1 采用分散式线圈法时 NI＝10000AT～24000AT 5.2.2.2 采用磁轭法时 NΙ＝12000AT～24000AT 式中： N—线圈匝数； Ι—纵向磁化电流（A）。 5.3 探伤系统灵敏度 探伤灵敏度以A1-15/50型标准试片清晰显示为准。 5.3.1 粘贴试片 5.3.1.1 将A1-15/50型标准试片粘贴在车轴中央部位、轴颈根部、轮座部位（车轮退卸后）及车轮内侧辐板上部（有辐板孔的粘贴在辐板孔附近）。 5.3.1.2 粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘。 5.3.1.3 粘贴试片时，试片刻槽面应与实物表面密贴，“+”字刻槽应有一条刻线与工件轴线平行。试片粘贴后应平整、牢固。如用胶带纸粘贴，胶带纸不应遮盖试片的刻槽部位。 5.3.2 试片磁痕显示 5.3.2.1 单向磁化时，试片上与磁场方向垂直的圆弧形刻槽“( )”磁痕和十字刻槽的“—”或“︱”磁痕应清晰显示。 5.3.2.2 复合磁化时，试片“○”形刻槽和“+”字刻槽磁痕应清晰完整显示。 5.4 磁化及喷淋 5.4.1 在探伤灵敏度调节后，以同样的磁化电流和磁动势对轮轴、轮对、车轴进行磁化。 5.4.2 轮轴、轮对、车轴磁化前，先对探伤部位表面自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位，然后磁化，磁化时间2s～3s，磁化的同时喷洒磁悬液，磁化结束前停止喷洒磁悬液，再磁化2次～3次，每次磁化时间0.5s～1s。 5.4.3 夹持装置夹紧车轴时，须保证两电极与车轴两端面可靠接触，防止打火现象发生。 5.5 观察磁痕 5.5.1 轮轴、 轮对、车轴磁化后，应及时观察磁痕显示。标出每个探伤部位转动的“起始”标识，保证转动1周以上，所有探伤部位不漏检。 5.5.2 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。 5.5.3 对缺陷磁痕存在疑问时，应退磁并抹除存在疑问的缺陷磁痕，重新磁化（复合或单
