汽轮机油膜振荡影响因素分析及措施研究

汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是电力工业中常用的发电设备之一。

在运行过程中，由于各种原因，可能会出现油膜振荡现象。

油膜振荡是指在发电机机组的主轴承上存在高频振动，在没有办法最终解决问题之前，用以稳定轴承与轴之间的油膜。

本文将对油膜振荡的综合诊断与处理提出相关建议。

1. 油膜振荡的综合诊断1.1 振动信号的采集与分析对发电机机组的振动信号进行采集，可以使用加速度传感器或振动传感器。

采集到的振动信号可以通过频域分析、时域分析和轨迹分析等方式进行分析，了解振动的频率、振幅和振动模态等信息，进一步判断是否存在油膜振荡现象。

1.2 润滑油分析通过对润滑油的取样与分析，检测其中存在的金属颗粒、水分和气体等，判断润滑油中的污染程度。

油膜振荡可能与润滑油的污染程度相关，因此通过润滑油分析可以初步判断是否存在油膜振荡问题。

1.3 轴承与轴的检查对发电机机组的主轴承和转子轴进行检查，观察是否存在磨损、裂纹等现象。

同时检查轴承支座的状况，确保其安装固定良好，并检查轴承间隙是否合适。

1.4 机械结构与零部件的检查对发电机机组的机械结构和零部件进行检查，包括转子、密封件、键槽等。

确保机械结构和零部件的完好性，防止振动信号传导到轴承处，引起油膜振荡。

2. 油膜振荡的处理建议2.1 清洗润滑油系统定期清洗润滑油系统，确保润滑油的质量。

清洗时使用适当的清洗剂，将污染物和金属颗粒等清除，降低润滑油的污染程度，减少油膜振荡的概率。

2.2 替换润滑油定期更换润滑油，防止润滑油在使用过程中积累过多的污染物。

合理选择合适的润滑油，以减少油膜振荡的风险。

2.3 修复或更换磨损严重的零部件对于存在磨损、裂纹等严重问题的零部件，应及时进行修复或更换，避免其对机组运行造成不利影响，减少油膜振荡的概率。

2.4 加装振动阻尼器在主轴承上加装振动阻尼器，以调节轴的振动，减少油膜振荡的发生。

振动阻尼器可以通过调整阻尼力大小来降低轴的振动幅度，从而改善油膜振荡现象。

火电厂汽轮机异常振动的原因及改善措施探讨发布时间：2022-12-12T07:09:24.006Z 来源：《中国电业与能源》2022年第14期作者：范洪成[导读] 汽轮机是火电厂的主要装置之一，加强机组设备管理对保障火电厂的生产效益有积极帮助范洪成大唐长春第三热电厂 130000摘要：汽轮机是火电厂的主要装置之一，加强机组设备管理对保障火电厂的生产效益有积极帮助。

树立预防为主的理念，在监控机组设备运行工况的基础上，及时发现异常振动，并进一步调查振动发生的位置、引发振动的原因，在完成故障诊断后立即展开维修，才能将异常振动对机组运行造成的不良影响降至最低。

转子是汽轮机上的核心零件，转子与静子发生碰撞摩擦，或者转子出现不对中、质量不平衡等问题，都会引起汽轮机的异常振动。

因此，在开展汽轮机日常检修时如果发现有异常振动，应重点对转子部分展开分析，在诊断故障原因后采取有效措施予以解决。

基于此，本篇文章对火电厂汽轮机异常振动的原因及改善措施进行研究，以供参考。

关键词：火电厂；汽轮机；异常振动；原因；改善措施引言随着人民生活水平的逐步提高和用电需求量的不断增大，各行各业对发电厂提供更加稳定可靠以及更高质量运行的电力系统的要求进一步提升，而发电厂汽轮机为其重要设备，汽轮机运行的平稳性直接关系到整个发电厂经济效益。

对发电厂发电能力、系统运行平稳性以及发电厂功率而言，汽轮机是重要的影响因素，汽轮机能否安全平稳运行，直接关系到发电系统是否稳定可靠，由于汽轮机设备在运行过程中可能存在诸多问题，汽轮机在整个电厂运营环节可能经常发生故障，这就限制了发电厂的实际发电能力。

因此，对汽轮机进行保护和检修是电厂在运营管理过程中的重要工作内容，能够有效降低发电系统发生故障的可能，提高电厂的实际发电能力，为打造平稳可靠的电力供应系统奠定扎实基础。

1火电厂汽轮机火电厂使用的汽轮机一般由转子和静子两部分构成，其中转子包括了叶轮、动叶片、旋转部件等；而静子则由气缸、隔板、喷管、蒸汽式、轴承、滑销系统等构成。

汽轮机振动异常原因分析及解决方法摘要：汽轮机是整个电厂常规岛的心脏设备，若汽轮机振动异常不能正常工作，将给电厂造成巨大的损失。

本文从理论上对常见的汽轮机振动异常原因进行分析，并提出相应的解决方法。

关键词：汽轮机、振动、分析、解决方法前言汽轮机的振动大小，是评价汽轮机组运行可靠性的重要指标。

对于高速转动的汽轮机来说，微小的振动是不可避免的，振动幅度不超过规定的标准属于正常振动。

对汽轮机的运转没有影响，但是当振动超过规定限值时，对整个汽轮机组的运行是有害的，表明机组内部存在缺陷。

本文所分析的就是这种振动过大的异常振动产生的原因和减小振动的方法。

一、汽轮机振动过大的危害汽轮机组振动过大，会使机组内部部件的连接松动，基础台板和基础之间的刚性连接削弱，或使机组的动静部分发生摩擦，造成转子变形、弯曲、断裂，甚至是叶片损坏。

当机头发生振动时，可能直接导致危机保安器动作，造成停机事故。

当汽轮机动静叶片由于过大的振动而发生相对偏移时，会造成高低压端部轴封发生不正常磨损。

低压缸端轴封的磨损破坏轴封的密封作用，使空气被吸入负压状态下的低压缸，破坏凝汽器的真空，直接影响汽轮机组的经济运行。

高压缸端轴封的破坏会使高压缸的蒸汽大量向外泄露，降低高压缸做功能力，甚至会引起转子发生局部热弯曲。

泄露的高压蒸汽如果进入轴封系统的油档中，使润滑油内混入水分，造成油膜失稳，也可能产生油膜振荡，造成轴瓦乌金熔化。

当过大的振动造成轴弯曲时，可能使发电机滑环和电刷的磨损加剧、静子槽楔松动、绝缘被破坏，造成发电机或励磁机事故。

当过大的振动造成某些紧固螺丝松脱、断裂时，甚至会造成整个汽轮机组的报废。

所以，消除异常振动，是确保安全生产的重要环节。

二、汽轮机异常振动的原因分析与解决方法汽轮机组负担着将热能转化为电能的任务，由于其长时间运行、关键部位长期磨损等特点，各种故障时常发生，其中，振动异常是汽轮机组常见故障中最频繁的一种，严重影响了电厂的正常发电。

汽轮机振动大的原因分析及其解决方法（3）二、火电厂汽轮机常见异常振动的分析及解决措施1、油膜震荡（1）产生的原因分析油膜自激震荡是由于汽轮发电机转子在轴承油膜上高速旋转时，丧失稳定性的结果。

稳定时，转轴是围绕轴线旋转的。

当失稳后。

一方面转轴围绕其轴线旋转，另一方面该轴线本身还围绕平衡点涡动。

轴线的涡动频率总保持大约等于转子转速的一半，故又称半速涡动。

当半速涡动的涡动速度同转子的临界转速相重合时，半速涡动被共振放大，就表现为激烈的振动。

油膜振动具有下列特征：① 油膜震荡一经发生，振幅便很快的增加，使机组产生激烈振动。

这种振动随着转速的升高，振幅并不减小。

失稳而半速涡动可能较早。

而油膜震荡则总是在2倍于第一临界转速之后出现。

② 油膜震荡时，振动的主频率约等于发电机的一阶临界转速，且不随转速升高而改变。

③ 发生油膜震荡时，振幅将不只是于转速一致的工频振动，而且还有低频分量。

④ 发生油膜震荡的轴承，顶轴油压也发生剧烈摆动，轴承内有明显的金属撞击声。

⑤ 油膜震荡严重时，仔细观察可以看到主轴的外露部分在颤动。

（2）故障解决措施在机组出现油膜震荡时，可采用以下解决措施：① 增加轴瓦比压。

② 减小轴瓦顶部间隙或增大上轴瓦轴承合金的宽度。

③ 减小轴颈与轴瓦的接触角，一般可减小至300～400。

④ 降低润滑油动力粘度。

例如提高油温或选用粘度较小的润滑油等。

⑤ 用平衡的方法将转子原有不平衡分量降得很少。

2、汽流激振（1）产生的原因分析汽流激振类振动有以下特点：a、汽轮发电机组的负荷超过某一负荷点，轴振动立即急剧增加；如果降负荷低于负荷点，振动立即迅速减小。

b、强烈振动的频率约等于或低于高压转子一阶临界转速。

c、汽流激振一般为正向涡动。

d、发生汽流激振的部位在高压转子或再热中压转子段。

其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片末端膨胀产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。

汽轮机振动高原因分析及对策摘要：高精尖技术的快速发展，不断融入，使得我国提前进入现代化科学技术发展阶段。

当前，我国电厂运行机组数量已达百万台，机组具有容量大、效率高、经济指标好等特点。

不过，在运行中也存在问题，其中，汽轮机在运行中的主要问题表现为振动，且导致振动的因素较多，需要有针对性地分析并制定解决措施。

关键词：汽轮机;振动高;对策引言时代的进步科技的发展，给予了我国全新的发展机遇和发展方向，为我国基础建设的不断完善贡献力量。

由于科技的前进和发展，汽轮机设备在电厂发电机中的应用越来越广泛，它是电厂机组的三个主要组成部分之一。

因此，如何优化汽轮机振动高原因分析及对策，以确保其有效、平稳和安全的运行，对于进一步提高电站的质量和增大发电量都是必不可少的。

1汽轮机振动高原因分析例如某电厂：1.蒸汽带液或有异物进入，对转子产生瞬时冲击，进而产生振动。

2.由于轴心轨迹出现反进动现象，透平可能存在动静件摩擦。

汽轮机入口为过热的高压蒸汽，压力为8.9MPa、温度为520℃，集散控制系统(DCS)实时监控蒸汽压力、温度。

打开蒸汽放空未发现有液，蒸汽带液的故障基本可以排除。

对汽轮机轴封蒸汽检查排水，未发现有液。

振动波动的主要特性频率为1X，同时伴随着1X相位的同步变化，但波动恢复后，相位基本可以恢复。

转子平衡性发生变化，振动恢复后相位角恢复。

轴心轨迹图不是平滑过渡，局部多处转折对应现象为摩擦。

怀疑内部出现动静摩擦故障，由于摩擦使转子出现了热弯曲效应，导致机组振动变大，具体摩擦位置怀疑在汽封、轴颈、接触式油档。

轴承漏油或者油烟到油档，轴封处高温加热形成污泥油泥积累，转子和油泥之间接触振动上涨，将油泥摩擦除掉，机组振动下降，周而复始。

2汽轮机振动高对策2.1从动静碰磨机理分析随着机组启停次数和运行时间增加，逐渐形成质地坚硬的碳化物沉积在汽封环间隔，造成油档的高度增加、油档与汽轮机转子间隙减小，最终发生局部动静碰磨。

例如某电厂：从机组出现振动现象以来总体呈上涨趋势，该碳化物形成及堆积时间至少在10个月以上。

汽轮机轴承油膜压力波动原因概述说明以及解释1. 引言1.1 概述汽轮机是一种常见的热能转换装置，其核心部件之一是轴承。

轴承作为支撑和限制旋转部件运动的关键组成部分，其性能对于汽轮机的正常运行至关重要。

而轴承油膜压力波动是影响轴承性能和寿命的一个重要因素。

本文将探讨轴承油膜压力波动的原因，包括润滑条件、油膜振荡理论、温度和粘度变化以及外界工况变化等。

1.2 文章结构本文首先对轴承油膜压力波动原因进行概述，在第2节中详细介绍了汽轮机轴承油膜的作用以及润滑条件对油膜压力的影响。

接着，在第3节中解释了造成轴承油膜压力波动的原因，包括油膜振荡理论解释、温度和粘度变化引起的润滑油特性变化以及运行工况变化导致的压力波动现象。

在第4节中，本文还会探讨其他影响轴承油膜压力波动的因素，如轴承材料和几何形状、润滑剂选择以及其他外界因素。

最后，在第5节中做出结论，并提出对轴承设计和维护的建议。

1.3 目的本文旨在全面了解汽轮机轴承油膜压力波动的原因，揭示其对轴承性能和寿命的影响。

通过对各种因素的详细说明和分析，希望能够为相关行业提供有关轴承设计和维护的建议，并推进该领域的发展。

同时，探讨轴承油膜压力波动原因的重要性和应用前景，以促进相关研究的深入开展。

2. 轴承油膜压力波动原因概述2.1 汽轮机轴承油膜的作用轴承在汽轮机中具有至关重要的作用，它们不仅支撑和定位转子，还负责传递载荷和减少摩擦。

在汽轮机运行过程中，油膜形成在轴承与转子之间，起到减少接触表面摩擦、防止金属磨损的作用。

因此，保持稳定的油膜压力对于确保汽轮机正常运行非常重要。

2.2 润滑条件对油膜压力的影响润滑条件是影响轴承油膜压力波动的主要因素之一。

润滑油的性质如黏度、温度和粘度指数等均会对油膜压力产生影响。

当润滑油黏度较低或温度上升时，可能导致油膜变薄并使得轴承失去正常的润滑效果，从而引起油膜压力波动。

2.3 轴承油膜压力波动的影响因素轴承油膜压力波动的引起还受到其他因素的影响。

油膜振荡产生的原因
油膜振荡是指在润滑油膜中，由于各种原因引起的油膜厚度周期性变化的现象。

油膜振荡是发动机等机械设备中常见的一种故障现象，会导致机械设备的损坏和故障。

油膜振荡产生的原因有很多，主要包括以下几个方面：
1. 转子和轴承的不平衡：转子和轴承的不平衡会导致油膜振荡
现象的发生，因为不平衡会使得油膜在不同位置的厚度不同，从而引起油膜振荡。

2. 油路系统故障：油路系统的故障也是油膜振荡产生的常见原因。

例如，油泵故障、油管阻塞、油滤器堵塞等都会影响油膜的流动和厚度分布，从而导致油膜振荡。

3. 摩擦热：摩擦热也是引起油膜振荡的原因之一。

当机械设备
运转时，由于摩擦力的作用，会产生大量的热，从而使得油膜的黏度和厚度发生变化，进而引起油膜振荡。

4. 温度变化：温度变化也会影响油膜的黏度和厚度分布，从而
引起油膜振荡。

例如，当温度升高时，油膜的黏度会降低，从而使得油膜振荡现象更加明显。

综上所述，油膜振荡的产生是由于多种因素的综合作用，只有全面分析问题、找出根本原因，才能有效地解决油膜振荡问题。

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汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组油膜振荡是指在润滑油膜的作用下，轴承产生的振动现象。

油膜振荡对机组的安全运行和设备的寿命造成了严重威胁，因此如何进行综合诊断和有效处理是非常重要的。

本文将对汽轮发电机机组油膜振荡的综合诊断与处理进行建议。

一、油膜振荡的诊断1. 振动检测振动检测是最直观的诊断手段，通过振动传感器对轴承振动情况进行监测。

正常情况下，振动应该是稳定的，若出现频繁的振动异常，则说明可能存在油膜振荡问题。

2. 油膜监测油膜监测是通过监测轴承的润滑油膜情况来判断是否存在振荡问题。

当润滑油膜不稳定时，往往会引起振动异常。

3. 温度检测由于油膜振荡会导致摩擦增加，从而使轴承温升，因此可以通过监测轴承温度来初步判断是否存在振荡问题。

4. 润滑油分析通过对润滑油的化学成分和污染物进行分析，可以了解润滑油是否存在异常情况，从而判断是否存在振荡问题。

二、油膜振荡的处理建议1. 调整轴承间隙轴承间隙对油膜的稳定起着至关重要的作用，因此可以通过调整轴承间隙来减轻油膜振荡的情况。

2. 改进润滑系统改进润滑系统可以采用更高性能的润滑油、改进润滑油供给系统等方式，从根本上解决油膜振荡的问题。

3. 增加油膜稳定性可以通过增加油膜的黏性或者加强润滑油的供给，来增加油膜的稳定性，减轻振荡的出现。

4. 检修轴承如果油膜振荡已经严重影响机组的运行，建议进行轴承的检修，彻底清洁和更换润滑油，并对轴承进行维护保养。

5. 定期维护及时清理设备表面和检查润滑油情况，可以防止因为摩擦增加而导致油膜振荡。

汽轮发电机机组油膜振荡是一种常见但危害严重的问题，需要及时进行综合诊断和处理。

合理的诊断手段和处理建议可以有效的帮助企业解决油膜振荡问题，提高机组的可靠性和安全性。

也需要加强对机组设备的定期维护和维修工作，减少油膜振荡的发生。

汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组作为发电厂的重要设备之一，其稳定运行对于保障电网的稳定供电至关重要。

在机组运行过程中，油膜振荡问题常常会影响机组的运行稳定性，甚至对机组设备造成损害。

对于汽轮发电机机组油膜振荡问题的诊断与处理非常重要。

本文将针对这一问题进行综合诊断分析，并提出合理的处理建议。

一、油膜振荡的概念及影响油膜振荡是指在机械设备的润滑接触表面上，由于介质不均匀或运动状态不稳定产生的油膜振动现象。

在汽轮发电机机组中，油膜振荡主要出现在轴承、齿轮等润滑部位，严重影响设备的运行稳定性。

油膜振荡会导致机组发生噪音、振动增大，严重时还会出现局部过热或磨损等问题，严重影响机组的正常运行。

长期存在的油膜振荡问题还会缩短设备的使用寿命，增加维护成本，甚至引发设备故障，严重影响机组的安全运行。

二、油膜振荡的诊断方法1. 振动分析法通过振动传感器对机组设备进行实时振动监测，并对振动频率、振幅等进行分析，从而判断设备是否存在油膜振荡问题。

2. 润滑油分析法对机组设备的润滑油进行采样分析，通过油品的磨损颗粒、氧化物质等指标的检测，判断设备是否存在油膜振荡问题。

3. 温度监测法对机组设备的润滑部位进行温度监测，发现异常温升情况，从而判断设备是否存在油膜振荡问题。

4. 声学诊断法三、油膜振荡的处理建议1. 优化润滑系统对机组设备的润滑系统进行维护优化，包括润滑油的选择、供油方式、滤芯更换周期等，以保证润滑系统的稳定运行，减少油膜振荡的可能性。

2. 调整设备运行参数通过调整机组设备的运行参数，包括转速、负荷等，减小设备的运行振动，从而减少油膜振荡的发生。

3. 设备状态监测建立设备状态监测系统，实时监测机组设备的运行状态，及时发现油膜振荡问题的存在，并进行预警与处理。

4. 设备维护保养加强机组设备的维护保养工作，包括轴承润滑、齿轮清洗等，保证设备的运行状态良好，减少油膜振荡的发生。

5. 职工培训增加机组操作人员的油膜振荡问题的相关培训，提高操作人员对该问题的认识，加强对设备的监测与维护，减少油膜振荡的发生。

汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种将热能转换为机械能的装置，它广泛应用于发电厂和工业生产中。

在汽轮机的运行过程中，振动是一个常见的问题，它可能会影响到汽轮机的稳定运行，甚至造成机械损坏。

对汽轮机运行振动的大原因进行分析，并提出相应的应对措施具有重要的意义。

一、汽轮机运行振动的大原因分析1. 轴承故障汽轮机的轴承故障是造成振动的常见原因之一。

轴承的损坏或磨损会导致轴承支撑不稳，从而产生振动。

轴承故障的根本原因可能包括润滑不良、轴承安装不当、工作负荷过大等情况。

2. 不平衡不平衡是另一个常见的汽轮机振动原因。

汽轮机转子在加工或安装过程中，如果存在不平衡现象，就会产生不同程度的振动。

不平衡可能源于转子的设计、制造或安装过程中的不当安排。

3. 叶片故障汽轮机叶片的故障也会引起振动。

叶片的严重磨损、失调或裂纹，都会导致汽轮机的振动量增加，甚至产生共振现象。

4. 调速系统故障调速系统是汽轮机的重要组成部分，当调速系统发生故障时，汽轮机的排汽量和工作负荷无法得到有效的控制，导致汽轮机振动加剧。

5. 基础或支撑结构问题汽轮机的振动还可能与其基础或支撑结构有关。

如果汽轮机的基础不稳固或者支撑结构存在问题，都有可能引起振动。

6. 轴线偏移汽轮机的轴线偏移也是引起振动的原因之一。

轴线偏移可能由于装配不当、工作负荷不均或者机械材料变形等原因引起。

二、汽轮机振动的应对措施1. 轴承检查与维护定期对汽轮机的轴承进行检查和保养是防止振动的关键措施。

对润滑系统进行定期检查，并且在轴承出现异常磨损时及时更换轴承。

2. 动平衡对汽轮机的转子进行动平衡处理，是确保汽轮机稳定运行的重要手段。

在汽轮机的设计和制造过程中，应严格保证转子的动平衡性能。

3. 叶片保养保持汽轮机叶片的完好状态也是防止振动的重要措施。

定期对叶片进行检查和保养，及时清理叶片表面的积灰和异物，保证叶片的强度和刚度。

4. 调速系统维护对汽轮机的调速系统进行定期维护和检查，确保其正常运行，并且保证调速系统与汽轮机的协调性能。

汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是一种常见的发电设备，其正常运行对于电力系统的稳定运行至关重要。

汽轮发电机机组在长期运行过程中，会出现一些问题，例如油膜振荡，这会直接影响机组的稳定性和可靠性。

针对汽轮发电机机组油膜振荡问题，本文将进行综合诊断，并提出相应的处理建议。

一、油膜振荡的机理油膜振荡是指在发电机机组润滑系统中，由于油膜振动引起的系统异常振动现象。

这种振动通常由于机组内部的摩擦力变化或润滑不良引起，可能直接导致设备的损坏和故障。

在汽轮发电机机组中，油膜振荡通常与机组内部的转子、轴承和润滑系统有关。

二、油膜振荡的诊断方法1. 振动检测：通过安装振动传感器，在机组运行过程中对振动进行实时监测，可以发现油膜振荡的存在及程度。

2. 温度检测：通过在机组润滑系统各个关键部位安装温度传感器，监测润滑油的温度变化，可以及时发现异常和问题。

3. 润滑油分析：对机组润滑油进行定期取样，进行化验分析，可以发现油膜振荡导致的润滑油污染、老化等问题。

4. 轴承状态监测：通过安装轴承状态监测系统，对轴承运行状态进行实时监测，可以及时发现油膜振荡引起的轴承损坏和异常。

以上方法可以综合使用，对机组进行全方位的油膜振荡诊断，为后续处理提供准确的数据支持。

1. 润滑系统优化：对汽轮发电机机组的润滑系统进行优化，包括润滑油的选择、系统的清洗和油路的优化设计，以保证油膜的稳定性和良好润滑效果。

2. 减小负荷变化：尽量避免汽轮发电机机组的频繁启停和负荷变化，减小机组内部摩擦力的变化，降低油膜振荡的发生概率。

3. 加强轴承维护：定期对汽轮发电机机组的轴承进行检查和维护，包括润滑油更换、轴承清洗等工作，保证轴承的正常运行状态，减少由油膜振荡引起的轴承损伤。

4. 定期检测：建立定期的油膜振荡检测机制，及时发现问题并采取措施，以减小损失和降低维护成本。

5. 定期培训：针对发电机机组润滑系统的操作人员进行定期培训，提高其对润滑系统运行和维护的理解和认识，减少因操作不当引起的油膜振荡问题。

汽轮机异常振动原因及处理措施摘要：汽轮机的异常振动故障最为常见，多种内部故障会以异常振动的形式表现，因此，应以汽轮机异常振动为契机诊断汽轮机其他故障。

若不能得到有效的检测与处理，将进一步加重该类型的损伤，从而使其它类型的损伤发生的概率与损伤的等级进一步提高。

基于此，文章对汽轮机的异常振动原因进行了分析，然后研究了汽轮机的振动诊断方法及故障处理措施，以供参考。

关键词：汽轮机；异常振动；处理措施1异常振动原因分析1.1转子受热弯曲变形转子受热变形是汽轮机异常振动的主要原因，受热变形导致转子轴弹力改变，进而影响转子的正常运行，转子运行失衡的同时离心相位随之发生变化。

结合转子受热变形原理可知，解决方案需从转子轴弹力及离心力入手。

若转子运行中轴弹力与离心力相互抵消，则转子振动幅度显著减少，对于汽轮机所造成的影响亦将降低。

相反，若轴弹力与离心力未能抵消且相互叠加，则加剧转子振动。

转子受热弯曲变形主要是其自身散热不良、热量过高所致。

1.2油膜不稳定汽轮机油膜不稳定为两种类型，即半速涡流和油膜振荡。

就油膜震荡而言，主要是因汽轮机的运行功率过大，相应的转子转速大幅度加快，导致整个汽轮机组的振动愈发剧烈，易造成设备损坏。

由此可见，造成油膜振荡的主要因素是转子不正常转动，汽轮机运行中必须保证其转子能够按照既定轴线轨道进行转动，维持重心平稳，避免油膜震荡问题的发生。

1.3气流激增机组负荷超过临界值，轴振动必然激增，反之则迅速减弱。

一般正向激增气流产生的条件为机组振动频率与转子临界速度相等，气流产生部分则以高压部位居多，中压转子部位次之。

具体分析可知，造成气流激增的主要原因是汽轮机组气道内的气流分布不匀，导致机组叶片受力不均。

此外，轴封不严、气流运行路径错乱等均可在一定程度上引发气流激增现象。

2振动故障的诊断方法在发现异常振动现象后，运行人员需要对可能引起振动故障的因素进行检查，采集相关的数据信息。

一般要先检查主汽门、调节气门的开启情况，是否存在上下缸温差过大、机组热膨胀不均匀、机组负荷异常变化，然后检查润滑油是否存在油温、油压异常问题，确认轴承回油温度是否正常。

汽轮机振动大的原因分析及其解决方法（2）2.3 中心不正一种是转子轴线中心不在一条直线上。

产生这种问题的原因除找中心的质量不好之外，还可能是汽缸热膨胀受阻、蒸汽管道热膨胀补偿不足。

对于核电厂汽轮机的挠性转轴，两轴线不同心会使联轴器的磨损加速，表面摩擦系数增大，导致挠性联轴器无法起到补偿调节的作用。

另一种是汽轮机与发电机两个转子之间联轴器中心偏差过大或联轴器有缺陷。

对于用挠性联轴器连接的转子，当联轴器有缺陷不能对中心自动调整时，可能发生振动。

当联轴器耦合原件之间正常啮合被破坏，从而导致传递扭矩在联轴器周上分布不均匀时，也会发生振动。

中心不正的振动特点是波形呈正弦波，振动的频率等于转子的转速，与机组的工况无关。

由于转子柔度与轴承油膜的弹性影响，只有靠近有缺陷联轴器的轴承才会出现明显的振动。

相邻的两个轴的振动相位相反。

针对中心不正引起的振动解决方法主要靠检修和安装调试时的细心工作，从而保证汽轮机组的正常工作。

2.4 油膜自激振荡油膜自激振荡是汽轮机发电机转子在轴承油膜上高速旋转时，丧失动力稳定性的结果。

其特点是振荡主频约等于发电机的一阶临界转速，且不随转速变化而变化。

当汽轮机组发生油膜振荡时，应增加轴瓦比压，方法是缩短轴瓦长度，即减小长径比，或调整联轴器中心，保证热态时各轴瓦负荷分配均匀。

2.5 汽流激振汽流激振有两个主要特征：一，出现较大值的低频分量；二，振动受运行参数影响明显，且增大呈突发性。

其主要原因是由于叶片受到不均衡的汽流冲击。

对于大型机组，由于末级较长，汽体在叶片末端膨胀所产生的紊流也可能造成汽流激振。

同时，轴封也可能发生气流激振现象。

针对汽轮机组气流激振的特点，其故障分析要通过长时间的记录机组的振动数据，做成成组的曲线，观察曲线的变化趋势和范围。

通过改变升降负荷速率，观察曲线的变化情况，最终有目的的改变汽轮机不同负荷时的高压调速汽门的重叠特性，消除汽流激振。

也就是，确定机组产生汽流激振的工作状态，采用降低负荷变化率和避开气流激振的负荷范围的方式来避免汽流激振的产生。

汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组油膜振荡是指在涡轮机转子与轴承之间的油膜内，因非稳态激励或综合激励作用下，产生的以径向或轴向方向油膜相对运动引起的机械振荡现象。

汽轮发电机机组油膜振荡会导致振动过大，轴承磨损严重，甚至会引起机组故障，因此对其进行综合诊断与处理十分必要。

本文将对汽轮发电机机组油膜振荡的综合诊断与处理进行分析，并提出相关建议。

一、油膜振荡的诊断1. 振荡现象的观测通过震动测量仪器，对机组进行振动监测，获取振动的频率、幅值、相位等数据，分析振动的特点，确定振荡的种类和位置。

2. 涡轮转子的检查对涡轮转子的表面进行检查，观察是否有明显的磨损痕迹或异常。

同时检查轴承的磨损情况，观察轴承的运行情况是否正常。

3. 润滑油分析对机组的润滑油进行定期的取样检测，分析油品中的金属颗粒、杂质等成分，判断润滑油中的杂质是否超标，从而判断润滑油的清洁度和使用寿命。

4. 振动信号的分析通过振动信号的频谱分析，可以得到振动信号的频率分布情况，从而判断振动的来源和振动的特点。

5. 润滑油膜的模拟通过数值仿真或试验验证的方式，模拟涡轮机转子与轴承之间的油膜情况，分析润滑油膜的形成和运动情况，找出油膜振荡的原因。

二、油膜振荡的处理建议1. 油膜的优化设计通过对机组的润滑系统进行优化设计，可以改善油膜的形成和运动情况，减小油膜振荡的发生概率。

例如采用更优质的润滑油品，改进轴承结构，调整润滑系统的工作参数等方式。

2. 轴承的维护定期对轴承进行维护和保养，及时更换磨损严重的轴承，保证轴承的运行平稳。

采用高质量的润滑油品，保持润滑油的清洁度，延长轴承的使用寿命。

3. 振动的衰减采用合适的振动吸收装置，减小振动的幅值，降低振动对轴承的影响。

可以在轴承处增加减振垫或采用减振材料，减少振动的传递。

4. 故障的预警建立机组的故障预警系统，对机组的振动进行实时监测，并设置预警数值，一旦振动超出预警数值范围，及时报警并进行处理，避免机组发生严重故障。