机械加工过程检验规程

自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。

二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。

2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。

2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。

2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。

三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。

3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。

3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。

3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。

3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。

3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。

3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。

3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。

3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。

四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。

4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。

4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。

4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。

4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。

4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。

4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。

精心整理机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。

如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。

3.4.5.5.1零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

5.2零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。

5.3铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。

5.4加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许5.55.65.75.85.91）23）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显着减退。

6）镀层厚度8～12μm。

5.10表面热镀锌涂层的质量要求：1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响2123455.12.1零件图样中未注明倒角时，按JB/T5000.9中表1规定倒角。

5.12.2零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T5000.9中表2规定倒圆。

5.12.3螺纹1）普通螺纹精度按GB/T197规定的6H/6g执行。

2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3执行。

3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

4）内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，5于123）μm；值不4。

5.13.3角度（倾斜度）的未注公差见JB/T5000.9中表5。

5.13.4未注直线度和平面度见JB/T5000.9中表6。

5.13.5未注垂直度公差见JB/T5000.9中表7。

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机械加工检验作业指导书
（试用）
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一、检验规程及判定准则
1、尺寸检验：
按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。

每种规格工序产品每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。

2、外观检验：
1）图纸要求进行倒角，按图纸要求进行检验倒角，未按照要求进行倒角的判定不合格。

2）工件的毛刺飞边，去毛刺要求用手轻摸不划手为合格，否则判定为不合格。

3）孔的检验，检验时按照图纸要求对位置、尺寸等进行检验。

符合图纸要求的判定合格，否则判定为不合格。

3、检验频度：
1）首检；
2）巡检；
3）工序产品流转过程检验。

4、相关记录：
1）产品检验检查表；
2）关键工序检验记录；
3）不合格品通知单。

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

机械（金属切削）加工检验标准及规机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 围3. 规性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。

本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。

2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。

4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。

对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。

无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。

5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。

机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。

如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。

5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。

５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。

5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。

精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。

5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。

5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。

机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。

2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。

3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。

3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。

3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。

3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。

3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。

3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。

3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。

3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。

3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。

3.9.2根据工件的结构和重量。

轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。

3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。

3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。

3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。

即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。

3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。

3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。

量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。

3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。

机械加工产品检验制度范本一、总则第一条为确保机械加工产品质量，满足客户需求，提高企业市场竞争力，特制定本产品检验制度。

第二条本制度适用于企业内部机械加工产品的生产、检验、销售及售后服务全过程。

第三条本制度要求企业严格执行国家、行业和地方有关产品质量的法律、法规、标准和规定。

二、检验机构与职责第四条企业应设立检验机构，负责产品检验工作的组织与实施。

检验机构设有多层次检验队伍，包括原材料检验、过程检验、成品检验等。

第五条检验机构应配备相应的检验人员，负责产品检验、试验及数据分析等工作。

检验人员应具备专业技能和丰富的实践经验，定期进行培训和考核。

第六条各检验环节的责任人应确保产品质量符合标准要求，对检验结果负责。

三、检验流程与要求第七条原材料检验：对采购的原材料进行入厂检验，确保原材料质量符合标准要求。

检验内容包括外观、尺寸、性能等。

第八条过程检验：对生产过程中的半成品、零部件进行过程检验，确保产品过程质量。

检验内容包括尺寸、形状、表面质量、性能等。

第九条成品检验：对完成的产品进行全面检验，确保成品质量符合标准要求。

检验内容包括外观、尺寸、性能、包装等。

第十条检验方法：采用目视检查、测量、试验、分析等方法进行检验。

必要时，可采用第三方权威机构进行检测。

第十一条检验记录：各检验环节应做好检验记录，记录内容包括检验日期、检验人员、检验结果、不合格品处理等。

四、不合格品处理第十二条对检验过程中发现的不合格品，应立即隔离存放，并标识明显标志。

第十三条不合格品分析：对不合格品进行分析，找出原因，采取措施，防止再次发生。

第十四条不合格品处理：根据不合格品的严重程度，采取返工、返修、报废等措施。

对严重不合格品，应停止生产，及时报告上级领导。

五、质量改进与持续优化第十五条企业应定期对产品质量进行统计分析，找出质量问题和不足，制定改进措施。

第十六条企业应加强质量培训，提高员工的质量意识和技术水平。

第十七条企业应积极参与行业交流，引进先进的质量管理理念和方法，不断提升产品质量。

机械〔金属切削〕加工检验标准及标准机械〔金属切削〕加工检验标准1. 目的2. 范围3. 标准性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 外表粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 范围本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。

2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。

3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。

3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。

3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。

3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。

3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。

3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。

3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。

3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。

3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。

3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。

3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。

4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。

4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。

4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。

操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。

机加工检验规范1 范围本标准适用于机加工各检验特性的检验。

在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》QPS13 《不合格品控制程序》QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》3 检验条件户内，环境温度：－10℃～＋55℃。

注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。

4 检验原则4.1 基本原则理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。

4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。