冷室压铸机打料培训教材
冷室压铸机是相对于热室压铸机而言的，是指压射室（盛放合金液与锤头配合，用于压射合金液的容器）置于环境温度下的一种压铸机。打料部分是压射动作的执行部分，主要由入料筒到企板之间的与柱架（锁模部分）、机架相连的所有零件组成。找图纸（装配图、零件图）分析了解这一部分的结构、组成，然后到现场去观看实物，进一步加深认识。在这一阶段要在熟悉资料和观看实物的过程中了解每一个零件的结构特点，安装位置，受力情况，性能要求只有先做到这一点，才能为今后顺利展开设计工作奠定基础。
在做具体开发设计之前，还得先清楚自己的设计工作按什么样的顺序展开，设计过程要满足哪些要求，工作从何处着手，到底要做哪些内容才算是完整设计，就必须在熟悉资料和机器之后，去研读部门工作指示WI-EN-001～WI-EN-009，研读完这些工作指示，了解其中内容、要求后，就可以开始设计了。 设计的第一步是仔细阅读总体方案，对里面的要求明白无误。
第二是设计计算，打料部分的设计计算有下列几项：
1、压射力：)(10432KN P D F -⨯∙∙=π
D=打料油缸内径
P=系统压力
可以用上式推导出打料油缸内径。
2、有增压的压射力：)(104)(43222KN P D P d D F -⨯⎥⎦
⎤⎢⎣⎡∙∙+∙-=ηππ 式中
D=打料缸径
d 1=增压杆径
D 1=增压缸径 η=95%～90%扣除5%～10%压降后的比例。
3、铸造压力：
)(1042
3
MPa d F A F P ∙==π 式中： F=有增压的射料力
d=锤头直径
有几个锤头就要算几次。
4、铸造面积：
)()(1023
KN F mm P
F A 锁模力=∙= 5、射料量计算：
)%(7010462kg P L d G ⨯⨯∙∙=-π
式中： d=锤头直径
L=射料行程
ρ =合金密度 有几个锤头就要计算几次。
以上五个计算是打料部分固定的几个计算，在实际设计过程中还要经常用到各类计算，如各种零配件强度、校核计算等。
做完计算后，有许多零件的大小就可以初步确定，如：缸筒选多大，某些零件的大小，固定螺丝的大小、个数等，有了这些就可以很快地将各零件的大小直接反映在方案图上。
在设计方案图时，除了要先进行必要的计算，另一方面要拿一个同系列同类型的现有机型打料部件图作参考，这样能提高作方案图的工作效率，同时也能避免出错。做方案图时主要涉及零件尺寸的设计，零件尺寸都设计出来了，方案图也就出来了。
下面讲述各零件的设计方法，顺序以附图（1）中的序号由小到大进行。
1、入料筒，安装位置见附图（1）中的1，其中E 是规格表中所述的压射室法兰直径，用于与模具配合，C 是凸出头板高度，附图所示的是带升降的入料筒结构。
长度C+D+20-B
厚度=最大锤头直径时，最薄处单边厚度取20～35mm ，如法兰直径与
最大锤头直径相差很大时，单边厚度可略取厚些，这样切削量会小些。配合部分的尺寸取整数。其余选材和技术要求、精度要求见例图（1）。
2、压射冲头：也叫锤头，安装位置见附图（1）中的2，其中20也是锤头伸
进入料筒的长度。锤头设计的注意事项有：
1)掏空后、前端壁厚不小于15，不大于20。
2)螺纹规格根据机器大小和与前后机型对比，尽量采用第一系列螺纹。
3)长度相对固定，1000T（含1000T）以下的长度为95，400T（含400T）
以下的为90，1250T～1600T为120，2000T以下为150。
4)其余选材要求、结构同例图（2）。
3、锤柄接头：也叫锤柄，安装位置见附图（1）中的3，它用来连接锤头和
打料连接体，其设计要点有：
1)两端螺纹规格要相同，其余尺寸两头也相同。
2)中间大圆长度固定35，大圆直径D=最小锤头直径-2。
3)螺纹退刀槽处壁厚要合适，略小于大圆到定位圆的台肩宽。
4)选材和要求见例图（3）
4、打料连接体：其装配位置见附图（1）中的4，为一受拉、压及轴向冲击
的杆件，设计要点：
1)要设计成中空用来运冷却水，也用来安装附图（1）中的5，两头尺寸
与锤柄和运水管座相配。
2)要安排冷却水进出接口，径向相差90°，轴向相距33，口径为1/4″。
3)长度根据附图（1）中的D+30来确定杆部长度，（要减去锤柄长度和
锤头部分长度。外径D=锤柄大圆直径。
4)杆的尾部用定安排冷却水接管和安装定位用。选材和要求见例图（4）
5、运水管组焊件：由运水管和运水管座焊接而成，其总长的确定方法是：管
端距锤头前壁内侧10mm。管座右端与打料连接体端面平齐。装配位置见附图（1）中的5，设计时，先定好总长和分别长度，再分别出各自的零件图。样式见例图（5）
6、圆垫板：装配位置见附图（1）的6，其设计要点是：
1)外径与打料连接体大端外圆相同。
2)厚度比锤头伸入长度（20）大5、10、15，小机型取小值，大机型取
大值。
3)厚度精度限制是将圆垫板装入后，连接件、打料连接体、圆垫板之间
的轴向间隙在0.05～0.15之间。
其他选材和要求见例图（6）
7、连接件：装配位置见附图（1）中7，其设计要点是：
1)提供与打料连接体和打料活塞杆相配合的位置。
2)安排与连接板连接的螺孔，固定圆垫板的Φ9孔。
3)设计开槽，开槽方向和螺孔分布相对位置要明确。
4)活塞杆塞杆配合深度15、20、25、30、35，中间壁厚20、25、30，
小机型取小值，大机型取大值。
5)装圆垫板的孔位直径比圆垫板大1。
选材和其他要求见例图（7）
8、连接板：安装位置见附图（1）中的8，作用是把打料活塞杆和连接件联
接起来，同时与打料吉制连接，可带动连接杆起运动。设计要点是：
1)厚度要遵循系列化的尺寸变化。
2)固定螺丝要匹配。
3)设开边环配合尺寸时要使连接板与连接件之间相隔0.2～0.3。
选材和其他要求见例图（8）
9、打料油缸底盖：安装位置见附图（1）中的9，主要用来作铜套的压盖。
设计要点：
1)零件上要安排尘封安装位。
2)固定螺丝的规格数量是以克服液压对铜套的推力。
3)与铜套的配合尺寸是以压紧铜套与缸盖的间隙要有0.1～0.2。
选材和其他要求见例图（9）
10、打料铜司：装配位置见附图（1）中的10，其用来支承活塞杆，设计要
点是：
1)总长=1.5D，D为内径，也就是打料活塞杆杆径。
2)内孔上安排四条轴承带槽和两条油封槽，轴承带槽在两端，油槽中段，
两油槽之间加一储油槽。
3)外圆上设计圆呤（O型密封圈）槽，靠大端壁厚处。
4)单边壁厚一般为15，内孔比杆大0.2，各槽的尺寸严格按标准件给定
