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7种无纺布的生产工艺详解无纺布（英文名：Non Woven Fabric 或者 Nonwoven cloth）又称非织造布，是由定向的或随机的纤维而构成。
因具有布的外观和某些性能而称其为布。
简单的讲就是：它不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的，而是将纤维直接通过物理或化学的方法粘合在一起的，所以，当你拿到你衣服里的粘称时，就会发现，是抽不出一根根的线头的。
无纺布生产工艺流程，无纺布生产用纤维主要是丙纶(PP)、涤纶(PET)。
此外，还有锦纶(PA)、粘胶纤维、腈纶、乙纶(HDPE)、氯纶(PVC)。
按应用要求，无纺布分为一次性应用型和耐用型两大类。
根据生产工艺分为:1.水刺无纺布:水刺工艺是将高压微细水流喷射到一层或多层纤维网上，使纤维相互缠结在一起，从而使纤网得以加固而具备一定强力。
2.热合无纺布:热粘合无纺布是指在纤网中加入纤维状或粉状热熔粘合加固材料，纤网再经过加热熔融冷却加固成布。
3.浆粕气流成网无纺布:气流成网无纺布又可称做无尘纸、干法造纸无纺布。
它是采用气流成网技术将木浆纤维板开松成单纤维状态，然后用气流方法使纤维凝集在成网帘上，纤网再加固成布。
4.湿法无纺布:湿法无纺布是将置于水介质中的纤维原料开松成单纤维，同时使不同纤维原料混合，制成纤维悬浮浆，悬浮浆输送到成网机构，纤维在湿态下成网再加固成布。
5.纺粘无纺布:纺粘无纺布是在聚合物已被挤出、拉伸而形成连续长丝后，长丝铺设成网，纤网再经过自身粘合、热粘合、化学粘合或机械加固方法，使纤网变成无纺布。
6.熔喷无纺布:熔喷无纺布的工艺过程:聚合物喂入---熔融挤出---纤维形成---纤维冷却---成网---加固成布。
7.针刺无纺布:针刺无纺布是干法无纺布的一种，针刺无纺布是利用刺针的穿刺作用，将蓬松的纤网加固成布。
8.缝编无纺布:缝编无纺布是干法无纺布的一种，缝编法是利用经编线圈结构对纤网、纱线层、非纺织材料(例如塑料薄片、塑料薄金属箔等)或它们的组合体进行加固，以制成无纺布。
§3-4 气流成网一、气流成网原理纤维经过开松、除杂、混和后喂入主梳理机构，得到进一步的梳理后呈单纤维状态，在锡林高速回转产生的离心力和气流的共同作用下，纤维从针布锯齿上脱落，由气流输送并凝聚在成网帘(或尘笼)上，形成纤维三维杂乱排列的纤网。
气流成网纤网中纤维呈三维杂乱排列，MD : CD=1.1~1.5，最终产品基本各向同性。
气流成网通常要求纤维长度不大于80mm，纤维过长会破坏纤网外观和均匀度。
气流成网可有效地处理短纤维，如长度小于10mm的木浆粕纤维。
气流成网中为提高纤维在最终纤网中排列的杂乱度，输送管道在结构上往往采用文丘利管。
这种管道实际上是一种变截面管道，即管道中任意二个截面的截面积不相等，且管道从入口到出口逐步扩大。
按流体力学原理，气体在常压下可视为不可压缩的。
即：Q1 = Q2，Q1 = S1V1, Q2 = S2V2∵S1 < S2，∴V1 > V2式中：Q1——流入气流量Q2——流出S1——截面1的面积V1——截面1处的气流速度V2——截面2处的气流速度由于纤维有一定长度，在文丘利管中，其头、尾端处于两不同截面，因此纤维头、尾端速度是不同的，头端速度低于尾端速度，于是纤维产生变向，形成杂乱排列。
气流成网中的输送管道二、气流成网方式自由飘落式离心力+ 纤维自重压入式离心力+ 气流吹入抽吸式离心力+ 气流抽吸封闭循环式离心力+ 上吹下吸(一台风机)压吸结合式离心力+ 上吹下吸(二台风机)自由飘落式压入式封闭循环式抽吸式压吸结合式三、典型气流成网机组国产SW-63型气流成网机奥地利Fehrer公司V21/K12气流成网机组奥地利Fehrer公司K21气流成网机美国Rando公司40B气流成网机组奥地利DOA公司气流成网机组国产SW-63型气流成网机由传统梳棉机改造，锡林离心力和提升罗拉使纤维进入风道，然后吸附在成网帘上形成杂乱排列纤网。
适用范围：纤维细度为1.65~6.6dtex，纤维长度25~55mm，纤网单位面积质量12~70g/m2，生产速度2~3m/min，幅宽1m。
无纺布生产工艺无纺布是一种以化纤为原料，经过特殊工艺制成的纺织品，具有良好的透气性、防水性、耐水性、柔软性和防水性。
无纺布的生产工艺主要包括原料准备、纺丝、网成形、加工后处理等环节。
首先是原料准备。
无纺布的原料主要是聚丙烯纤维和聚酯纤维。
这两种纤维有良好的拉伸性和耐磨性，适合用于制作无纺布。
原料的准备包括将原料纤维经过加工处理，去除其中的杂质和不纯物质，以保证最终产品的质量。
接下来是纺丝。
纺丝是将原料纤维转变成无纺布纤维的过程。
首先，将原料纤维加热熔融，使其变成液态。
然后，通过高速旋转的机械力，将液态纤维抽出细丝。
纤维细丝经过冷却，变成了固态纤维。
这样就完成了纺丝的过程。
然后是网成形。
网成形是将纺丝成的细丝通过网状结构进行定向排列，形成无纺布的过程。
网成形有两种方式，一种是湿法网成形，另一种是干法网成形。
湿法网成形是将细丝注入成形液中，通过气流或真空抽取，使细丝在成形网上沉积形成网状结构。
干法网成形是将细丝通过高速旋转的喷射头均匀喷射到成形网上，形成网状结构。
最后是加工后处理。
加工后处理是对无纺布进行加工处理，以增强其性能和美观。
加工后处理的方法有很多种，例如热定型、压花、涂层、印刷等。
热定型是将无纺布通过高温加热，使其变形定型。
压花是通过一定的压力和温度对无纺布进行压花处理，使其表面呈现出不同的图案和纹理。
涂层是将无纺布表面涂上一层特殊涂层，以增加其防水性和耐水性。
印刷是将图案印在无纺布上，以增加其美观性。
综上所述，无纺布的生产工艺主要包括原料准备、纺丝、网成形和加工后处理等环节。
通过这些工艺过程，可以生产出具有良好性能和美观外观的无纺布产品。
无纺布在医疗、家居、农业等领域有很广泛的应用，为人们的生活和工作提供了方便。
纺粘无纺布生产工艺
纺粘无纺布是一种新型的纺织面料，它结合了纺织和非织造技术的特点，具有纺织品的柔软性和非织造布的均匀性。
纺粘无纺布广泛应用于医疗卫生、家居用品、汽车内饰等领域。
下面我将介绍纺粘无纺布的生产工艺。
纺粘无纺布的生产工艺主要包括纺丝、粘合和整理三个步骤。
首先是纺丝过程。
纺丝是将聚合物熔融并通过细孔板挤出形成纤维的过程。
这一步骤的关键是选择合适的聚合物和纺丝设备，确保纤维的质量和均匀性。
常用的聚合物有聚丙烯、聚酯和聚乙烯等。
纺丝设备包括喷丝、熔喷和湿法纺丝等。
接下来是粘合过程。
粘合是将纺丝形成的纤维通过加热和压力使其相互粘接的过程。
粘合方法主要有热轧、针刺、熔融喷涂和化学粘合等。
其中热轧是最常用的方法，通过加热和压力使纤维相互融合，形成一片均匀的布料。
针刺则是通过针刺机将纤维束缚在一起，增加布料的强度和稳定性。
熔融喷涂和化学粘合则是通过熔融或化学方法将纤维粘接在一起。
最后是整理过程。
整理是将粘合后的布料进行整形和后处理的过程。
常见的整理方法有压花、印花、染色和涂层等。
压花可以使布料具有不同的纹理和手感，增加其美观性和实用性。
印花和染色则可以给布料增加各种花纹和颜色，满足不同的设计需求。
涂层则可以给布料增加防水、透气性和耐磨性等特性。
总的来说，纺粘无纺布生产工艺是一个复杂的过程，需要选择
合适的原材料和设备，并通过适当的加工和整理使纤维相互粘接成一片均匀的布料。
这种生产工艺使得纺粘无纺布具有优异的性能和广泛的应用前景。
气流纺工艺流程气流纺是一种常用的纺织工艺，其特点是纺纱快速、纱线均匀、纤维长短基本一致，适用于生产高品质的棉纱、毛纱等纱线。
下面将详细介绍气流纺的工艺流程。
首先是原料的准备。
选择合适的纤维作为原料，常见的有棉花、羊毛等。
将原料进行梳理清除杂质，并进行加湿处理，提高纤维的柔软度。
第二步是混合纤维。
根据产品需求，将不同的纤维按一定比例混合在一起，以获得所需的纤维特性。
混合纤维可以提高纱线的质量和手感。
第三步是开杆。
将处理好的纤维送入开杆机中，通过杆条在纤维之间进行拉伸和梳理，使纤维逐渐排列整齐，达到较高的纤维均匀度。
开杆机还会将纤维进行纠结和拉平，使纤维更加平直。
第四步是拂纶。
将开杆得到的纤维送入拂纶机中，通过高速旋转的拨齿和滤网，进一步拉长纤维，并排列成纺纱要求的形态。
此过程中，还可根据产品需求添加柔软剂、防静电剂等化学品。
第五步是气流纺。
拂纶得到的纤维呈束状，进入气流纺机。
气流纺机内部有一根中心轴，纤维沿轴心产生旋转，同时加入高速气流。
气流的作用下，纤维自动将形成纺线，纺线被气流吹出纺纱机。
在这个过程中，气流纺机会根据要求调整纺纱速度和气流速度，以控制纺纱质量。
第六步是成纱处理。
将纺出的纱线通过专用的成纱机，进行拉伸、捻合等处理，提高纱线的强度和均匀度。
成纱后，还会进行整经、浆纱等处理。
最后是纱线包装。
将处理好的纱线包装成卷装，以便于贮存和运输。
包装还需要进行标签贴附，标明纱线的规格、质量等信息。
以上就是气流纺的工艺流程。
气流纺通过机械力和气流力的作用，将纤维进行整理、拉伸、纺纱等处理，最终得到高品质的纱线。
气流纺的工艺流程相对简单，生产效率高，适用于大规模生产。
纺粘法非织造布的生产实验
一、实验目的与要求
1、了解和掌握纺粘法生产非织造布的原理和基本要求
2、了解生产设备的基本构造和工作原理
3、掌握纺粘法非织造布生产的基本操作
二、基本理论知识
1、非织造布的分类：
2、纺粘法非织造布特点：流程短、效率高、成本低、强度高、品
种多、受限制
3、纺粘布的生产基本流程：切片—螺杆挤压机—熔体过滤器—计
量泵—喷丝板—冷却吹风—气流牵伸—铺网—热轧成布（或针刺、水刺成布）--卷取。
4、纺粘布生产示意图：
5、生产中常用的原料和功能添加剂
常用原料：聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚乙烯、聚酰胺、聚氨酯、聚乳酸等
常用功能添加剂：阻燃、抗静电、抗老化、亲水性、降温、有色母粒等。
6、纺粘布的用途
用途很广，可替代织物、纸张、塑料等的部分应用，例如卫生、建筑、包装材料等方面。
三、纺粘法生产技术发展新动向
1、高速、多孔、高产
2、复合、多头
3、细旦化
4、双组分
四、实验设备及原料：F-6C实验用防粘无纺布机、聚丙烯切粒
五、纺粘布的生产试验
1、原料部分：a、混合b、干燥
2、工艺部分：a、工艺参数设定（纺丝温度、速度，风温风速）b、
工艺计算（纺丝产量、成品产量、单位时间产量、纤维牵伸倍数、单孔挤出量等）
3、操作部分：a、投料b、纺丝c、牵伸d、成网e、成布（热轧、针刺、水刺等）f、卷取。
六、作业题：
1、比较详细地阐述近些年来纺粘法生产非织造布发展较快的主要
原因。
2、在纺粘法非织布的生产中，用于纤维冷却和牵伸的风是否是同
一种风？它们对温湿度的要求一样吗？为什么？。
纺粘无纺布的工艺流程
咱先从原料说起哈。
这原料就好比做菜的食材，得选好喽！我记得刚开始接触的时候，我还傻傻分不清那些原料的好坏，闹了不少笑话。
唉！
选好原料，接下来就是加热融化这一步。
哇，那机器加热的时候，呼呼作响，声音大得哟！这一步可得盯紧温度，温度太高或太低都不行。
我就曾经因为一个不小心，温度没控制好，结果整批货都废了，那个心疼哟！
然后就是挤出啦，这就像挤牙膏似的，把融化好的原料挤出来。
说到这，我想起有一次，机器突然卡住了，可把我急坏了，满头大汗地修了半天。
嗯...还好最后搞定了。
再往后就是拉伸，这一步可关键啦！就好像把面条拉长一样，得拉得均匀。
我跟您说，有一回我碰到个新手操作，那拉出来的，歪七扭八的，简直没法看！
成型这一步呢，就像是给它定型，让它有个好看的样子。
我这形容得是不是有点逗？
说到这，我突然想起之前有个同行跟我说，他在成型的时候居然睡着了，结果您猜怎么着？全乱套啦！哈哈！
朋友，您要是开始接触这行，可得有耐心，别像我当初似的毛毛躁躁。
如果您在操作过程中碰到啥问题，随时来跟我交流哈！我这又扯远啦，哈哈！
反正啊，这就是我这么多年总结的一些经验，希望能对您有点帮助。
第八章纺丝成网法工艺§8-1 聚合物原料基本性能§8-2 纺丝成网工艺原理与过程§8-3 典型纺丝成网工艺与设备§8-4 纺丝成网工艺与产品性能纺丝成网法是非织造材料生产的主要方法之一，又被称为纺粘法。
其原理是利用化纤纺丝的方法，将高聚物纺丝、牵伸、铺叠成网，最后经针刺、热轧或自身粘合等方法加固形成非织造材料。
发展简况：•1959年美国Dupont公司首先成功开发聚酯纺丝成网法非织造材料，同时期研制成功的，还有德国的Freudenberg公司，德国的Lurgi公司也是该技术的先驱者之一。
•近十几年工艺技术取得突破性的发展，产品性能有很大的提高，如产量提高，纺丝速度提高，单丝强度提高，纤维细度降低，双组份纺粘以及SMS、SMMS复合材料等。
•目前产量超过80万吨，占世界非织造材料总产量的30%。
加工能力主要集中在西欧、美国、日本和中国。
我国纺丝成网法工艺的发展情况我国自1986年开始陆续从国外进口纺丝成网法生产线，虽然起步较晚，但发展迅速。
到2001年为止，拥有纺丝成网法生产线超过70条，总生产能力约为23万吨/年。
与国外先进水平相比，我国纺丝成网法工艺技术尚存一定的差距，尤其是在产量、纺丝速度、成网宽度、成网均匀度及纤维细度方面的差距还很大，有待于进一步提高。
特点：▪工艺流程短，产量高▪产品机械性能好▪产品适应面广▪可制得细纤维纤网▪成网均匀度不及干法工艺▪产品变换的灵活性较差纺丝成网法土工织物与干法针刺土工织物的技术经济指标对比(%)：对比项目纺丝成网法干法备注基建投资100631、原料为聚丙烯；2、产品定量为200g/cm2；3、年产量为4000t。
劳动力需要277能源消耗84维修管理费303仓储保管费233生产成本120原料成本242制造费用156产品应用：▪聚丙烯：土工织物，簇绒地毯基布，涂层底布，医卫材料，用即弃产品的包覆材料等。
▪聚乙烯：书籍封面材料，高级信封，包装材料等。
气流纺工艺
气流纺工艺是一种新型纺织技术，它采用高速气流将纤维打散，然后通过旋转喷嘴使其形成纱线，最终形成一种纺织品。
相较于传统的纺织工艺，气流纺工艺具有许多优势，如生产效率高、生产成本低、纺纱质量好等。
下面我们来详细了解一下气流纺工艺的基本流程以及其应用场景。
一、气流纺工艺的基本流程
气流纺工艺包括三个主要流程：打散纤维、形成纱线和加捻。
在打散纤维的阶段，纤维通过排布设备进入机器。
机器通过高速气流将这些纤维打散，然后形成一种类似棉絮的物质。
这个过程被称为“开松”，开松后的纤维会被送到下一个阶段。
在形成纱线的阶段，从上一个阶段的出口进入的松散纤维会接受一系列的旋转并进一步拉伸和分离以形成细长的纱线。
这个过程被称为“旋流”。
在加捻的阶段，将旋转的纱线拉伸并加捻，以便形成一个连续的强度更高的纱线。
这个过程是依靠气流纺的绞纺机完成的。
二、气流纺工艺的应用场景
气流纺工艺广泛应用于家用和医疗用纺织品的生产中，比如火炉垫、被褥、枕头、婴儿床垫、手术衣等。
气流纺技术还可用于纸张工业所用的纸浆准备、水过滤和粉末处理等领域。
在航空航天和汽车领域，气流纺技术还可用于生产高强度和轻质耐热材料。
总之，随着气流纺技术的迅速发展，这项技术已被广泛应用于工业中，在不同领域中发挥着重要的作用。
气流纺技术不仅将纤维打散形成无纺布，而且大幅降低了碎布和纱线中的浪费率，同时减少了人工成本和环保问题。
纺粘无纺布工艺流程
纺粘无纺布是一种新型的纺织材料，具有纺织品的外观和手感，同时又有无纺布的优点，被广泛用于包装、家居用品、医疗用品等领域。
下面是纺粘无纺布的工艺流程。
首先，原材料准备。
纺粘无纺布的原材料主要包括纤维和粘合剂。
常见的纤维材料有聚酯纤维、聚酰胺纤维、聚丙烯纤维等，而粘合剂主要有热熔胶、水溶胶等。
在开始制作纺粘无纺布前，需要将这些原材料准备好。
接下来是纺丝工艺。
纺丝是将纤维材料加工成纺丝状的过程。
首先，将原材料放入纺粘无纺布生产线的纤维开松机中，进行开松和混合。
然后，将开松后的纤维进一步送入给纤维控制仪调节纤维长度，使其更均匀。
接着，使用离子吹熔和高速喷丝等技术将纤维化成纺丝状，形成纺丝带。
第三步是粘合工艺。
粘合是将纺丝带上的纤维通过粘合剂粘合在一起，形成无纺布的过程。
将纺丝带送入粘合机，在加热和热风的作用下，粘合剂熔化后将纤维粘合在一起。
根据需要，可以调整机器的运转速度和温度来控制无纺布的质量和厚度。
最后一步是卷绕和后处理。
在粘合完成后，将无纺布卷取成卷筒状。
通过卷取机的卷取装置，将无纺布按照要求的宽度和长度进行卷取。
之后，还可以对卷取后的无纺布进行后处理，如对表面进行涂覆处理、去除水溶胶等。
通过上述工艺流程，纺粘无纺布的制造过程完成。
这种工艺具
有生产效率高、成本低、能够实现大规模生产等优点，成为纺织行业中的一种重要生产方式。
纺粘无纺布具有柔软、透气、耐磨、抗腐蚀等特点，广泛应用于各个领域，为人们的生活带来了方便和舒适。
纺粘法无纺布狭缝式牵伸的气流成网与工艺金晖 刘峰(中国纺织科学技术有限公司100176)摘 要 本文介绍了狭缝牵伸装置在纺粘法无纺布生产线中的结构特点,对影响气流牵伸的因素和效果进行了分析,并提出了牵伸与成网工艺的常见问题及解决措施。
关键词 纺粘法无纺布 狭缝牵伸装置 成网工艺 布面均匀性 在纺粘无纺布生产线狭缝牵伸装置中,经冷风气流牵伸后的纤维通过扩散风道均匀铺成纤网的技术,我们简单称为纺粘法气流成网,它是纺粘法无纺布生产工艺中的技术难点,也是影响纺粘无纺布布面质量的关键。
气流牵伸按所采用牵伸器的类型不同可分为喷嘴牵伸和狭缝牵伸两种,其中狭缝牵伸应用较广泛,我国引进的德国莱芬豪舍公司纺粘法无纺布生产线即采用该技术。
本文主要讨论狭缝牵伸装置的气流成网技术与工艺。
1 纺粘法无纺布生产线工艺流程PP 切片(原料)送入螺杆挤出机,经熔融挤压、过滤、计量后再经模头均匀分配从喷丝孔喷出形成初生纤维;初生纤维经气流冷却牵伸后,通过扩散风道均匀铺放在成网机网帘上,由此形成的长丝纤网,经热轧、卷绕,分切后成为无纺布(产品)。
其设备工艺流程见图1。
图1 设备工艺流程图2 狭缝式气流牵伸与成网装置的结构狭缝式气流牵伸分正压牵伸和负压牵伸两种,见图2所示。
牵伸风道进口宽度与喷丝板宽度相等,牵伸风道的出口宽度要根据牵伸气流速度计算,一般情况下负压牵伸的出口比正压牵伸的出口要宽。
牵伸高度方面,负压牵伸装置的高度比正压牵伸装置的高度要小。
扩散风道的进口宽度要大于牵伸风道出口宽度,扩散风道出口宽度在负压牵伸装置中较宽,在正压牵伸装置中较窄。
牵伸风道与扩散风道之间的幅宽方向留有自然补风间隙,此间隙的大小决定补风量的多少,补风是由于牵伸气流高速经过牵伸风道产生负压场而吸入的,补风的均匀性直接影响铺丝,对布面的均匀性影响较大。
封闭外棉纺织设备的技术进步与发展[J].现代纺织技术,2010(6):52-55.[3] 李秋香,陈红娟,张怡,等.细号高密弹力贡缎织物的生产体会[J].棉纺织技术,2009,37(6):56-58.[4] 商景泰.通风机手册[M ].北京:机械工业出版社,1994:22-24.[5] 孙柏林.低碳经济是自动化发展的机遇与挑战[J].现代制造,2010(1):24-26.[6] 张宝忠,李乃明,薄明伏,等.环绕式巡回清洁机:中国,ZL 200820075288.9[P].2009-07-15.式扩散风道是文丘里式结构,扩散风道进口位置对应文丘里的喉部位置,该处宽度尺寸可在线调节,此处在负压牵伸装置中的气流速度最高。
扩散风道出口宽度要根据网帘的透风率确定,一般使用透风率较小的网帘,要求出口尺寸加宽。
扩散风道底面与网面之间及扩散风道侧面与压辊之间都留有间隙,对负压牵伸的扩散风道间隙需密封,而对正压牵伸的扩散风道则既可以密封也可以敞开,为了防止网面的负压使产品幅宽收窄,在扩散风道两端需装毛毡来密封。
图2 狭缝式气流牵伸与铺网装置示意图成网的形成过程是由未结晶的丝条通过冷却、牵伸后进入扩散风道,随气流发散减速,丝条杂乱的落在网帘上,抽吸风将铺成的纤网吸附在网帘上,通过网帘运动离开扩散风道,纤网再经预压后即完成了成网。
3 影响狭缝式气流牵伸的因素及效果从喷丝孔挤出后成形的初生纤维强力低,伸长大,结构极不稳定。
气流牵伸的目的是让构成纤维的分子长链以及结晶性高聚物的片晶沿纤维轴向取向,提高纤维的拉伸性能、耐磨性及所需的纤维细度。
气流牵伸主要是在喷丝板和狭缝之间完成,丝条的抽长拉细主要发生在喷丝板出丝面和固化点之间,因此大分子的取向也主要是在喷丝板出丝面和固化点之间的拉伸过程中形成。
根据纺丝取向理论,纺丝张力是纤维取向的关键,下列因素会影响其牵伸作用力和取向的大小:3.1 气流速度提高冷风机速度,气流速度增加,丝条在摩擦力的作用下速度也会增加,丝条张力相应增大;当冷风机速度不变,减小狭缝宽度也会提高气流的速度,从而提高牵伸效果;反之则可降低牵伸效果。
另外,在狭缝宽度和风机压头不变的条件下增大抽吸风量将会较大地提高牵伸气流的速度,牵伸效果得到改善。
但要注意的是补风量的大小将直接影响风道内牵伸气流的压力和流量,因此应和抽吸风量配合调节。
3.2 牵伸气流的密度在我们早期的工艺中采用了负压牵伸,牵伸气流密度较低,也是造成其牵伸作用不充分的一个因素。
在正压牵伸方式中,风道中气流的密度与侧吹风箱的风压相关,要改善牵伸效果,提高纤维的强力就必须提高冷风机的性能,选择与之配套风量和压头的风机是达到气流牵伸效果的关键。
我公司改进型设备中已将冷风机压力由原来的5000Pa 提高到9000Pa,布面质量有了显著提高,因此可见,采用正压牵伸,将有利于提高牵伸效果,改善纤维的强力和伸长特性。
3.3 纤维比表面积提高纤维的比表面积,也有利于提高牵伸效能。
由于考虑成本的因素,一般生产线上所用的喷丝孔都为圆形,若采用异形喷丝孔,如星形或Y 形等,在相同旦数下可大大提高丝条的比表面积,改善牵伸效能。
采用异形喷丝孔还可改善纤维的弹性、光泽、抗起球性、耐磨性等。
所以在纺粘法工艺中采用异形喷丝孔无疑是改善纤维和非织造布性能的有效途径。
除提高纺丝张力外,熔体挤出速度和冷却速率也会影响丝条中取向的形成,对纤维的最终性能也有重要影响。
在侧吹风冷风风量和冷风压力一定时,挤出速度提高,会降低丝条牵伸作用;而过快地冷却,同样也会降低对丝条的牵伸作用,所以牵伸气流速度与狭缝宽度的选择应与熔体挤出速度和冷却风温度相配合,才能取得较好的牵伸效果。
既保证不产生过多的断丝,又保证丝条得到充分牵伸,取得较高的取向度,从而提高丝条和无纺布的产品质量。
针对不同风温与保障正常纺丝所能承受的最高风压(牵伸气流速度)之间的关系问题,我们做了以下实验,结果如表1。
表1 风温与最高风压的对应关系风温(e )风压(K Pa)11 1.6513 1.7515 1.8517 1.92191.9以上是在模头温度230e 、计量泵30r P min 条件下的工艺数据。
可见在一段范围内适当提高风温有利于提高风压,增强对丝条的牵伸效果。
纺粘法狭缝式气流牵伸是纺粘法无纺布生产工艺中的关键技术,认识其牵伸的特点及影响因素,有效发挥设备能力,对提高产品质量具有重要意义。
4 狭缝式气流牵伸工艺与成网质量丝条能否有效牵伸是成网质量的关键,气流牵伸工艺是一项复杂综合的技术,自然还有许多需要考虑的问题。
在纺粘法狭缝式气流牵伸工艺中,主要的工艺参数有:熔体温度、计量泵速度、侧吹风温度、冷风风机转速和抽风风机转速、成网线速度等,对布而言还有轧辊温度。
这些参数决定了此工艺的纺粘非织造布的性能,包括:纤维的细度、结晶度,纵横向断裂强度、断裂伸长,克重数和CV 值等,以及符合不同用途产品要求的外观指标)))纤网中有无僵丝、并丝、翻网以及布面的均匀性和柔软度等。
不同的设备和产品要摸索一套独立的工艺参数,即使同一型号的生产线和生产相同的产品与之相适应的工艺都不可能完全一样,这就需要我们在生产不同规格品种的纺粘无纺布时,分析不同工艺参数,得出产品性能与工艺参数的关系,找出形成这些内在关系的根本原因,制定出最优的工艺生产计划,这也是各生产厂工艺人员首要解决的问题。
掌握好狭缝式气流牵伸工艺与成网质量关系时还必须考虑以下几方面:铺网帘与输送速度的影响;侧吹风和补风均匀性的影响;空气湿度与纤维所带静电的影响;纤网边界处的均匀性问题等等。
这些因素都与设备的性能有关,也直接影响到成网质量。
笔者认为,纺粘法无纺布工艺是一项全面而细致的工作,工艺人员除应具备本专业的知识外,还应多掌握一些关于生产线的机械与电气方面的性能与知识,考虑问题才能全面,才会找到问题的关键。
狭缝式气流牵伸工艺的调整必须谨慎,稳定和连续的开机是工艺调整的前提条件。
调整要有针对性,考虑好哪些参数是可调整的,哪些是不能随意改变的,调整的效果经常滞后一段时间,这都是正常现象,所以不要急于求成,不然就容易错过抓住问题的时机,反而得不偿失。
我公司新型生产线在狭缝式牵伸和成网系统方面作了许多改进,工艺方面也作了进一步摸索和调整,由于整体协调到位,产品外观及性能都得到了很大提高。
表2、表3、图3为改进工艺前后的质量指标对比。
表2 改进工艺前布样(16g P m 2)试样编号12345均值(g P m 2)15.515.015.016.416.5试样编号678910均值(g P m 2)17.417.415.215.516.2试样编号1112131415均值(g P m 2)17.017.016.515.515.2试样编号16171819均值(g P m 2)17.215.515.016.0均匀度CV %=5.24%表3 改进工艺后布样(16g P m 2) 试样编号12345均值(g P m 2)15.515.616.416.316.3试样编号678910均值(g P m 2)16.315.515.516.015.4试样编号1112131415均值(g P m 2)16.216.016.016.616.2试样编号16171819均值(g P m 2)16.016.416.016.2均匀度CV%=2.2%图3 布面均匀性比较图5纺粘法无纺布狭缝式牵伸成网过程中常遇到的问题5.1断丝滴料断丝滴料是纺粘法狭缝式无纺布生产中很常见的问题,它经常发生在喷丝板的两端,在布面上反映出来的是僵丝和破洞或烂边,它与原料、纺丝温度、喷丝板状况、冷却条件以及牵伸张力等多种因素相关,也有可能是局部漏风引起气体旋流造成的,但与牵伸装置本身的关系不大。
关于断丝滴料问题这里要着重强调的是:纺丝组件的清理工作必须有专人负责,应该认真细致的检查煅烧清洗过的纺丝组件是否彻底,而且要用相应规格的检板针把喷丝板上的孔逐个通一遍,对于不顺畅的孔必须做好记号并用铅笔堵死,以免造成难以挽回的损失。
生产过程中,我们经常会碰到布面上某几个固定的位置上存在断丝滴料现象,但是打开风窗却找不到断丝点的情况,这就是喷丝板某些孔由于加工精度或清洗不彻底对纺丝状态产生了影响,在高速下往往经不起牵伸导致断丝滴料。
打开风窗,丝条没有了牵伸力自然不会断,一旦合上风窗断丝滴料就会出现。
这就是问题的关键所在。
5.2并丝并丝是多根单丝缠结在一起而形成小丝束固结在无纺布表面上的现象。
它对非织造布的外观质量影响很大,特别是对于薄型产品,看上去特别显眼,各生产厂家对此问题都十分关注。
从气流牵伸原理我们知道,气流牵伸是靠高速气流与长丝之间产生的摩擦力实现的,在摩擦力作用下,不但使长丝得到牵伸,同时也使其带上大量静电荷,由于有静电的排斥作用,加上气流在接近网面时的扩散作用,正常是不会产生并丝的。
那么在生产中为什么会有并丝产生呢?这里除与挤压纺丝、冷却条件有一定关系外,更主要的是风的均匀性引起的。
