数控铣床控制操作教程

新代系统铣床操作手册一、产品介绍新代系统铣床是一款高性能的数控机床，具有精准的加工能力和稳定的运行性能。

本操作手册旨在帮助用户更好地了解和正确操作该设备，确保安全和高效的生产。

二、操作前准备1. 确保设备处于稳定的电源供应和地面环境下。

2. 检查设备各部件连接是否良好，紧固件是否松动。

3. 检查刀具和夹具的状态，确保无损坏或异常。

4. 准备好加工需要的工件和加工程序。

三、操作步骤1. 打开电源开关，按照系统提示进行开机自检。

2. 通过系统界面选择合适的加工程序或手动操作模式。

3. 调整铣刀速度、进给速度和加工深度，根据加工要求选择合适的参数。

4. 定位工件，利用手轮或系统控制调节工件位置。

5. 启动铣床，观察加工过程，及时调整参数或停机处理异常情况。

6. 加工完成后，关闭铣床，清理工作区域，保持设备整洁。

四、注意事项1. 操作时需佩戴好防护设备，如护目镜、手套等。

2. 禁止在运行中触碰运转部件，以免发生意外伤害。

3. 加工过程中如遇到异常声音或振动，应立即停机检查并处理。

4. 定期对机床进行清洁和维护保养，保证设备在良好状态下运行。

5. 注意安全生产，严格按照相关规章制度操作，确保人员和设备的安全。

五、故障排除1. 如遇到设备故障或运行异常，应及时停机并联系专业维修人员处理。

2. 勿私自拆卸或维修设备，以免造成更大的损坏或人员伤害。

六、结束语新代系统铣床是一款高效、稳定的设备，正确操作和维护能够有效提高生产效率和产品质量。

希望用户能根据本操作手册的指导，安全、规范地操作该设备，享受高效加工带来的便利。

感谢您选择新代系统铣床！。

..XK712小型数控立式铣床操作说明书※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※2006年5月制一 铣床操作流程1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。

掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。

2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态；机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。

3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。

并在每班开机前对机床提供一次润滑。

检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。

X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。

检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。

急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮警报指示灯循环启动 电源ON检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。

4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。

用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。

5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。

装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。

…流程图如下…注：每次开机之后都必须回机床原点二机床基本操作1. 对工作原点：用碰数棒或用铣刀试铣法：以所加工工件中心为编程原点来说明找正工作原点：1）找Z向零点，在手动操作方式下，启动主轴沿着Z-向用铣刀刚好铣削到工件为止，按偏置-Z-ENTER。

2）找X向零点，铣刀沿着X-向偏离工件，把铣刀移动到Z-2处，沿着X+靠近工件即将铣刀改用点动方式刚好铣削到工件为止，按偏置-X-ENTER.，把铣刀移动到工件另一侧，沿着X+靠近工件即将铣刀改用点动方式刚好铣削到工件为止，读取X向的坐标值a，按G92Xa/2—ENTER。

模块一数控铣床基本操作实训课题1 功能键的使用图1－2机械面板MDI面板各个功能键的作用如表1－1：者往回移动。

光标以小的单位往回移动。

↓：这个键用于将光标向下或者向前移动。

光标以大的单位向前移动。

↑：这个键用于将光标向上或者往回移动。

光标以大的单位往回移动。

表1－1MDI面板功能键的作用机械面板各个功能键的作用如表1－2：：表1－2机械面板各个功能键的作用实训项目：1、机床开机：操作步骤：¤第一步接通机床电源；¤第二步机床通电；¤第三步开启压力开关；¤第四步启动系统电源。

2、机床回参考点操作步骤：¤第一步“方式选择”选钮指向“回参考点”；¤第二步“轴选择”选“Z”，Z轴指示灯亮；¤第三步按“轴移动”“＋”向，主轴头向上移动，当机床回零后，“参考点”对应的“Z”上方指示灯亮；¤第四步“轴选择”选“X”，X轴指示灯亮；¤第五步按“轴移动”“—”向，工作台沿X轴负向移动，当机床回零后，“参考点”对应的“X”上方指示灯亮；¤第六步“轴选择”选“Y”，Y轴指示灯亮；¤第七步按“轴移动”“＋”向，工作台沿Y轴正向移动，当机床回零后，“参考点”对应的“Y”上方指示灯亮；注意：¤不是每次回参考点都能顺利实现，当系统报警显示不能回参考点时，应重新进行回零操作。

¤当超程时，需要解除报警，具体操作：按住“方式选择”选钮指向“JOG”，“轴向选择”选择对应已超程的轴，“超程解除”按钮，按“轴移动”对应的超程反方向移动工作台。

¤为保证安全，应先保证“Z”轴先回参考点。

¤回参考点时，“快速/手轮倍率按键”功能同时起作用。

3、手轮移动工作台操作步骤：¤第一步机床回零；¤第二步“方式选择”旋钮指向“手轮”；¤第三步“主轴、进给保持旋钮”旋钮指向“进给I”位；¤第四步“轴选择”选“X”，X轴指示灯亮；¤第五步“快速/手轮倍率按键”选定“100μm”档位；¤第六步顺时针旋转手轮，移动工作台沿X正向移动至中间位置；¤第七步“轴选择”选“Y”，Y轴指示灯亮；¤第八步逆时针旋转手轮，移动工作台沿Y负向移动至中间位置；¤第九步“轴选择”选“Z”，Z轴指示灯亮；¤第十步逆时针旋转手轮，移动主轴沿Z负向移动至适当位置；¤第十一步“快速/手轮倍率按键”选定不同档位，重复1－10步骤。

ＸＫ７14数控铣床控制操作教程１.机床开机步骤（1)打开电箱上得总电源控制开关。

(２)合上总电源开关（空气开关)，这时操作面板上得POWER发光二极管点亮,表示电源接通.（3）按下操作面板上得CNC POWER OＮ按钮,这时ＣＮC通电,面板上CNC PＯWEＲ电源指示发光二极管点亮.（4）释放急停按钮(５）按下变频器复位按钮（RESＥT键），使主轴报警灯熄灭。

2、数控铣床手动控制操作一、主轴控制1、点动在手动模式下（ＪOＧ），按下主轴点动键，则可使主轴正转点动。

(必须先上档）2、连续运转在手动模式下（JOG），按下主轴正、反转键，主轴按设定得速度旋转,按停止键主轴则停止,也可以按复位键停止主轴.在自动与ＭDI 方式下编入M03 、Ｍ04与 M0５可实现如上得连续控制。

二、坐标轴得运动控制1、微调操作( 1 ）首先进入微调操作模式,再选择移动量与要移动得坐标轴。

( 2 ）然后按正确得方向摇动手动脉冲发生器手轮。

（ 3 )根据坐标显示确定就是否达到目标位置.2、连续进给选择手动模式，则按下任意坐标轴运动键即可实现该轴得连续进给（进给速度可以设定）,释放该键，运动停止。

3、快速移动同时按下坐标轴与快速移动键,则可实现该轴得快速移动，运动速度为G０0 。

三、常见故障及处理在手动控制机床移动(或自动加工）时，若机床移动部件超出其运动得极限位置（软件行程限位或机械限位） ,则系统出现超程报警,蜂鸣器尖叫或报警灯亮，机床锁住.处理方法一般为：１、手动将超程部件移至安全行程内；２、解除报警。

3、手动回机床原点(参考点)：开机后首先应回机床原点。

１、将模式选择开关选到回原点模式(REF键）上；２、再选择快速移动倍率开关到合适倍率上；3、选择各轴依次回原点。

（1）按下手动操作面板上得操作方式开关，(2）先将手动轴选择为Ｚ轴，再按下“＋”移动方向键，则Ｚ轴将向参考点方向移动，一直至回零指示灯亮。

根据自己得需要选择适合得速度；（3)然后分别选择Y、X轴进行同样得操作。

数控铣床的操作规程一、前言数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于模具制造、机械零部件加工等领域。

为了保证数控铣床的正常运行，避免操作人员因不规范的操作而对设备及人身造成损害，制定本操作规程，规范操作人员的行为。

二、操作前准备1.确认所需加工件的材料、大小、形状等信息；2.检查数控铣床设备是否正常，包括各部分的连接是否牢固、电气设备是否接线正确、机床床身、导轨、滑块是否干净、润滑是否良好等；3.准备好所需的刀具和夹具，并检查其是否适合加工件；4.根据所需切削力确定加工稳定性，选择合适的进给方式。

三、操作流程1.打开数控铣床电源，进入数控界面；2.将加工件夹紧在工作台上，并通过手动调整确定其位置；3.选择合适的刀具，并通过刀库中的程序选择相应的程序号；4.在数控系统的界面上进行加工参数的设置，包括切削速度、切削深度、进给速度等各项参数；5.进行加工操作，按照程序顺序完成加工任务；6.加工完成后，关闭数控铣床电源，清理加工废料，归位刀具、夹具等设备。

四、注意事项1.操作人员必须熟悉数控铣床的各种工作原理和性能参数，了解加工件的材质和特性等信息，以便能够准确地选择加工参数和程序；2.在进行加工操作前，必须进行充分的安全检查，确保设备正常、夹具可靠，并戴好安全帽、口罩等防护用品；3.在加工操作过程中，应严格按照程序顺序进行操作，不得随意更改数控系统的参数设定；4.加工过程中，要时刻注意加工状态，如发现异常情况应及时停机处理，确保加工可以稳定进行；5.完成加工任务后，应对设备进行清理和维护，保持设备的良好状态。

五、数控铣床在现代工业中扮演着不可或缺的角色，规范操作流程和注意事项对保护设备和人身安全具有重要意义。

操作人员应该严格遵守本规程，认真履行职责，确保数控铣床在稳定、安全的情况下完成加工任务。

《精编》数控铣床的基本操作数控铣床是现代制造业中使用最广泛的一种机床之一。

其主要特点是通过控制计算机指令来实现工件的加工，具有高效、高精度和高稳定性等优点。

本文将介绍数控铣床的基本操作，以帮助使用者更好地掌握其操作技能。

一、机床准备1. 开机前准备：检查设备连接线是否牢固，检查油液是否足够、是否正常，检查工具是否齐全、是否可靠。

2. 程序装载：将加工程序载入数控机床的内存中，并在系统设置好工件坐标系（G54~G59）和工具补偿量（H01~H99）。

3. 外围设备配置：根据需要连接外围设备，如夹具、辅助切削工具等。

二、坐标系设置1. 原点设置：在执行加工程序之前，必须明确设定机床的工件坐标系原点，即设定机床的绝对坐标。

2. 坐标系转换：在加工过程中，有时需要改变坐标系，如将工件旋转或平移等。

此时需使用相应指令实现坐标系转换。

三、刀具装夹1. 选用合适的刀具：根据加工要求和工件材料选择合适的刀具。

2. 刀具测量：安装好刀具后，需要测量刀具在机床坐标系的位置和尺寸。

3. 刀具替换：刀具磨损或需要更换时，需要使用相应工具进行刀具替换。

四、工件装夹1. 工件夹紧：根据加工要求和工件形状选择合适的夹紧方式，将工件牢固夹紧。

2. 工件测量：夹紧工件后，需要用测量工具进行工件位置和尺寸的测量，在计算机中设置工件零点坐标。

五、加工操作1. 基本运动指令：根据加工要求使用相应的运动指令，如直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。

2. 切削参数设置：根据加工要求在计算机中设定切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

3. 切换加工程序：根据需要实现程序自动切换功能，即在加工过程中切换不同的加工程序。

六、精度控制1. 校验坐标绝对值：根据加工要求，使用测量工具进行位置和尺寸的校验，确保工件的坐标绝对值准确无误。

2. 校验运动误差：使用工具进行运动误差的测量，如进给误差、圆度误差等，确保切削精度达到要求。

以上就是数控铣床的基本操作，希望对使用者能够有所帮助。

XK714数控铣床控制操作教程1．机床开机步骤(1)打开电箱上的总电源控制开关。

(2)合上总电源开关(空气开关)，这时操作面板上的POWER发光二极管点亮，表示电源接通。

(3)按下操作面板上的CNC POWER ON按钮，这时CNC通电，面板上CNC POWER电源指示发光二极管点亮．(4)释放急停按钮，按下操作面板上MACHINE RESET按钮，这时面板灯泡自检CNC READY指示发光二极管点亮，(5)按下变频器复位按钮(RESET键)，使主轴报警灯熄灭。

注意：开机时，conc.通电前，不要按住CRT/MDI面板上的任何按钮。

2、数控铣床手动控制操作一、主轴控制1、点动在手动模式下(JOG)，按下主轴点动键,则可使主轴正转点动。

（必须先上档）2、连续运转在手动模式下(JOG)，按下主轴正、反转键，主轴按设定的速度旋转，按停止键主轴则停止，也可以按复位键停止主轴。

在自动和 MDI 方式下编入 M03 、 M04和 M05 可实现如上的连续控制。

二、坐标轴的运动控制1、微调操作（ 1 ）首先进入微调操作模式，再选择移动量和要移动的坐标轴。

（ 2 ）然后按正确的方向摇动手动脉冲发生器手轮。

（ 3 ）根据坐标显示确定是否达到目标位置。

2、连续进给选择手动模式，则按下任意坐标轴运动键即可实现该轴的连续进给（进给速度可以设定），释放该键，运动停止。

3、快速移动同时按下坐标轴和快速移动键，则可实现该轴的快速移动，运动速度为G00 。

三、常见故障及处理在手动控制机床移动（或自动加工）时，若机床移动部件超出其运动的极限位置 ( 软件行程限位或机械限位 ) ，则系统出现超程报警，蜂鸣器尖叫或报警灯亮，机床锁住。

处理方法一般为：1、手动将超程部件移至安全行程内；2、解除报警。

3、手动回机床原点（参考点）：开机后首先应回机床原点。

1、将模式选择开关选到回原点模式(REF键)上；2、再选择快速移动倍率开关到合适倍率上；3、选择各轴依次回原点。

数控铣床操作规程1.操作者必须熟知《操作者须知》的内容，持该设备的操作证操作设备,严禁无证操作。

2.接班时，操作者应认真查阅《设备交接班记录本》，了解设备的运行情况，并进行设备检查，确认合格后方可开机。

⑴根据设备的润滑要求对有关部位加油润滑，并检查各油盒内的油位应在规定的范围。

⑵检查气源压力应在0.45—1.0mp a之间。

⑶紧固各连接螺栓，检查各防护装置应齐全可靠。

⑷检查冷却液的液位，必要时添加。

3.工作前，操作者必须穿戴好本岗位规定的劳保用品。

4.拧动钥匙开关，接通总电源开关，检查：⑴控制柜顶部冷却风扇及主轴电机内的冷却风扇运转，应无异常声音和振动。

⑵检查开关电源的指示灯应亮起，24VDC供电应正常。

⑶屏幕上应显示手动操作状态。

5.按动“强电启动”按扭（K3），变频器及驱动器上电，此时观察变频器上红灯亮，步进驱动器上绿灯亮为正常，其它情况均为异常，异常状态时，操作面板将显示报警号及报警原因。

6.用手动控制检查铣床各项功能：⑴在JOG方式下，按下（K1）主轴点动键，主轴将正转；按下主轴正转，或主轴反转键，主轴可按设定的速度旋转；按“主轴停止键”，将使主轴停止。

⑵检查各坐标轴的移动控制，按“增量选择”键，再按一下某坐标键，该轴则按设定的增量移动一步；在JOG方式下，按下任一坐标键，该轴可实现按设定速度连续进给，释放两键，进给停止；同时按下某一坐标键及快速运动键，可实现该方向的快速移动，快速移动速度为GOO设定，释放两键，运动停止。

⑶在GOO方式下，按下（K6）冷却泵启动键，冷却泵运转，再按一下该键，冷却泵停止。

⑷按下（K4）换刀键，松刀阀动作，使刀具松开，此时进行换刀，刀具插入后再按动一次该键，刀具自动锁紧。

7.选择回参考点方式键，按动各坐标键，各轴自动回参考点，装卡好工件，刀具，选择自动AVTO工作方式，选择该工件的加工程序，选择单段运行，检查加工程序的正确性。

8.首件加工符合要求后，可选择连续运行工作方式，按下“数控启动”按扭，机床可按选择的程序自动运行，若选择M01键，自动停止，再按一下M01键，程序继续运行。

fanuc系列数控铣床操作手册-副本FANUC系列数控铣床操作手册（中文版）高質高精高效上述图片僅限於參考，因不同CNC操作盤亦不同。

請根據自操作盤熟悉掌握。

2.数控铣床操作控制盘键盘说明2-1 液晶显示区如图:该区显示机器所有信息：如程式、参数、坐标、诊断、帮助及软功能键。

液晶显示区下部有一排功能按键（共七个），称为软功能键。

当显示器对应于不同画面时，最左边的键为主菜单翻页键，中间五键对应于屏幕所显示功能，最右边的键为子菜单翻页键。

软键及功能键的树型结构见附页以及下述。

2-2键盘区如图:该区由以下功能按键及字符按键组成。

各键意义如下：[RESET]复位键按下该键时系统返回初始状态。

[HELP]帮助键获取系统操作方法、警报详细信息等。

[SHIFT]切换键同于PC电脑的shift键。

[PAGE UP/DOWN]翻页键。

[CUSOR]光标键用於移動光標位置。

[ALTER]更改键编辑程式时，更改已写入内存的字符。

[INSERT]插入键编辑程式时，在程式单节间插入字符。

[DELET]删除键编辑程式时，删除已写入内存的字符、用户参数等[CAN]（CANCEL）取消键编辑程式或参数时，对当前编辑行的字符取消或取消一操作。

[INPUT]输入键输入参数或补正值。

[EOB]单节结束符号每節程序結尾按此鍵（END OF BLOCK 的缩写）[POS]切換位置显示显示机床位置坐标，连续按此键循环对坐标、相对坐标及综合坐标。

[PROG]程式显示当前用户程式、内存已驻留程式及MEMORY空间等。

或进行相关编辑操作。

[OFFSET/SETTING] 补正/设定显示1-32个存储单元,用于设定刀具半径补正及刀长补正/工件坐标系等参数设定。

[SYSTEM]系统显示FANUC系统参数、故障诊断以及PMC等。

[MESSAGE]警报信息系统使用或运行中出现错误时自动发出警报信息。

在该页面可查看当前及历史信息。

2-3 操作盘擺向開關如圖:該區域由雙聯擺向開關组成。

XK７14数控铣床控制操作教程１.机床开机步骤(1)打开电箱上得总电源控制开关。

(２)合上总电源开关(空气开关),这时操作面板上得POWEＲ发光二极管点亮,表示电源接通。

(３)按下操作面板上得ＣNC POＷER ON按钮,这时CＮC通电,面板上ＣNＣＰＯWER电源指示发光二极管点亮.(4)释放急停按钮(5)按下变频器复位按钮(RESET键),使主轴报警灯熄灭。

２、数控铣床手动控制操作一、主轴控制1、点动在手动模式下(JOG),按下主轴点动键,则可使主轴正转点动。

(必须先上档) 2、连续运转在手动模式下(JOG),按下主轴正、反转键,主轴按设定得速度旋转,按停止键主轴则停止,也可以按复位键停止主轴、在自动与MDI 方式下编入 M03 、 M0４与 M05 可实现如上得连续控制、二、坐标轴得运动控制1、微调操作( 1 )首先进入微调操作模式,再选择移动量与要移动得坐标轴。

( ２ )然后按正确得方向摇动手动脉冲发生器手轮。

( 3 )根据坐标显示确定就是否达到目标位置。

2、连续进给选择手动模式,则按下任意坐标轴运动键即可实现该轴得连续进给(进给速度可以设定),释放该键,运动停止、3、快速移动同时按下坐标轴与快速移动键,则可实现该轴得快速移动,运动速度为G00 。

三、常见故障及处理在手动控制机床移动(或自动加工)时,若机床移动部件超出其运动得极限位置 ( 软件行程限位或机械限位 ) ,则系统出现超程报警,蜂鸣器尖叫或报警灯亮,机床锁住。

处理方法一般为:1、手动将超程部件移至安全行程内;2、解除报警。

3、手动回机床原点(参考点):开机后首先应回机床原点。

１、将模式选择开关选到回原点模式(REＦ键)上;2、再选择快速移动倍率开关到合适倍率上;3、选择各轴依次回原点。

(1)按下手动操作面板上得操作方式开关,(2)先将手动轴选择为Ｚ轴,再按下“+”移动方向键,则Z轴将向参考点方向移动,一直至回零指示灯亮。

根据自己得需要选择适合得速度;(３)然后分别选择Ｙ、Ｘ轴进行同样得操作。

第八章西门子系统操作第一节西门子数控系统的简介三十年来，西门子凭借在数控系统及驱动产品方面的专业思考与深厚积累，为自动化应用提供了日趋完美的技术支持。

SINUMERIK 不仅意味着一系列数控产品，其力度在于生产一种适于各种控制领域不同控制需求的数控系统，其构成只需很少的部件。

它具有高度的模块化、开放性以及规范化的结构，适于操作、编程和监控。

下面就SINUMERIK 802D作简单介绍。

一、控制器1.具有免维护性能的SINUMERIK802D，其核心部件 PCU （面板控制单元）将CNC、PLC、人机界面和通讯等功能集成于一体。

可靠性高、易于安装。

2.SINUMERIK802D可控制4个进给轴和一个数字或模拟主轴。

通过生产现场总线PROFIBUS将驱动器、输入输出模块连接起来。

3.块化的驱动装置SIMODRIVE611Ue配套1FK6系列伺服电机，为机床提供了全数字化的动力。

通过视窗化的调试工具软件，可以便捷地设置驱动参数，并对驱动器的控制参数进行动态优化。

4.SINUMERIK802D集成了内置PLC系统，对机床进行逻辑控制。

采用标准的PLC的编程语言Micro/WIN进行控制逻辑设计。

并且随机提供标准的PLC子程序库和实例程序，简化了制造厂设计过程，缩短了设计周期。

二、CNC功能1.控制车床、钻铣床2.可控制4个进给轴和一个数字或模拟主轴3.三轴联动，具有直线插补、平面圆弧插补、螺旋线插补、空间圆弧（CIP）插补等控制方式4.螺纹加工、变距螺纹加工5.转轴控制6.端面和柱面坐标转换（C轴功能）7.前馈控制、加速度突变限制8.程序预读可达35段9.刀具寿命监控10.主轴准停，刚性攻丝、恒线速切削11.F RAME功能（坐标的平移、旋转、镜象、缩放）三、操作单元1.彩色10.4" TFT显示器，彩色为选件2.功能数控键盘具有水平安装方式，和垂直安装方式3.标准机床控制面板（选件）4.三个手轮接口5.RS232串行接口6.生产现场总线接口7.标准键盘接口8.PC卡插槽（用于数据备份和批量生产）四、操作和显示1.带有8个水平软键和8个垂直软键的直观操作2.对刀及刀具测量，工件坐标系测量，基本坐标偏移3.MDA方式端面加工4.程序段搜索运行5.坐标轴锁定、快速空运行6.后台编程7.加工外部程序（通过串行接口）8.示波器、袖珍计算器、和工件计数器9.两种语言在线切换10.16种语言可选择安装11.在线公英制切换12.机床坐标系、工件坐标系、和相对坐标系显示13.加工轨迹实时显示（可辨认快速和加工轨迹）14.在线帮助15.有效G功能和M功能显示16.坐标位置、余程以及各轴速度显示五、零件编程1.准G代码编程（DIN66025）和西门子高级语言编程2.ISO标准编程3.车削、铣削工艺循环编程4.蓝图编程5.极坐标编程6.程序存储器容量达340K字节六、PLC1.采用标准的S7-200编程语言 Micro/WIN2.梯图编程3.梯图在线显示4.PLC远程诊断5.完全汉化的PLC编程工具随机提供6.随机提供PLC子程序和用于车床铣床的PLC应用程序实例7.PLC的处理速度是6000步/24毫秒8.40个定时器，32个计数器第二节控制面板与操作一、控制面板1.字输入输出为144 / 96西门子机床系统控制面板（如图8-2-1）:图8-2-1西门子机床系统控制面板2、机床控制面板示意（如图8-2-2）:图8-2-2机床控制面板第三节数控铣床操作步骤一、JOG方式操作操作步骤：通过机床控制面板上的JOG键选择JOG运行方式。

附录A FANUC 0i-MC系统数控铣床/加工中心操作一、记住操作面板外观及按键作用图A-1FANUC 0i-MC系统VDF-850型加工中心系统及机床操作面板FANUC 0i-MC系统VDF-850型加工中心系统及机床操作面板见图A-1..1.数控系统MDI面板数控系统MDI面板如图A-2所示;各键说明见表A-1..表A-1 FANUC 0i-MC系统MDI面板各键名称及功能说明步骤中文英文功能说明1 地址/数据键O/P、7/A等输入字母、数字等文字通过SHIFT键切换;可输入按键右下角所示字符2 分号键EOB 输入程序段结束符号“；”3 功能键POS 在CRT上显示当前机床位置的坐标PROG在EDIT方式;编辑和显示程序；在MDI方式;输入和显示MDI数据;在AUTO方式下显示程序及执行进度.. OFFSETSETTING设定刀补、工件坐标系、变量等SYSTEM 设置、编辑参数；显示、编辑 PMC 程序等MESSAGE 显示报警信息CUSTOMGRAPH动态显示刀具路径4 换档键SHIFT 按下该键可以在同一键的两个字符间切换图A-2 数控系统MDI面板5 取消键 CAN 删除最后一个进入输入行的字符或符号6 输入键 INPUT 非EDIT 方式下程序段及各种数据的输入7 编辑键 替换键 ALTER 由输入字替换光标所在字 插入键 INSERT 在光标后输入字 删除键 DELETE 删除光标所在位置的字10换页键PAGE↓向程序结束方向翻页;↑向程序开始方向翻页11 光标移动键分别向四个方向移动光标12 帮助键 HELP 显示帮助信息 13 复位键RESET解除报警;CNC 复位2．CRT 显示操作软键按下MDI 面板某一功能键如POS 键;属于所选功能的一组软键就会出现见图A-3..按下一个“章节选择软键”;所选章节的屏幕就会显示出来；若目标章节的屏幕没有显示出来;可按下“菜单继续软键”进行搜索;直到目标章节显示后;按“操作选择软键”以显示要进行操作的数据..章节选择软键 菜单继续软键菜单返回软键 操作选择软键 菜单返回软键：用于显示某一功能键下的第一级菜单..章节选择软键：用于某一功能键下各级菜单的显示和操作..操作选择软键：显示某一命令下的各种操作方式..菜单继续软键：显示命令多于5个时;可用该键换屏显示..3．机床操作面板图A-1下半部分为机床操作面板;其各键说明见表A-2..表A-2 机床操作面板各键名称及功能说明步骤图形/英文键名名称功能说明1 见图A-4 机床指示灯显示机床状态2 方式选择波段开关见图A-5AUTO 自动运行方式EDIT 程序编辑方式MDI 半自动方式或手动数据输入方式DNC 数据包括程序传输方式HANDLE 手轮进给方式JOG 点动进给方式INC 增量进给方式REF 返回参考点方式3 进给倍率开关在0～150%内调整进给速度4主轴转速调整在50～120%内调整主轴转速图A-4 机床指示灯图A-5方式选择键22 RAPID 快速移动键 快移速度可由“快移倍率选择键”调控 23 HOME START 回零键 控制“Z 、X 、Y ”轴回参考点 24O;TRA VEL RELEASE 超程解除开关 解除超程引起的急停状态 25SPD ORI 主轴定向 主轴定向 SPD CW 主轴正转 主轴顺时针回转 SPD STOP 主轴停转 主轴停止转动.. SPD CCW 主轴反转 主轴逆时针回转 26POWER ON 系统开 接通CNC 电源 POWER OFF系统关 断开CNC 电源27急停开关 使机床紧急停止;断开伺服驱动电源 28 CYCLE START 循环启动 在自动工作方式下;启动加工程序 29 FEED HOLD 进给保持自动运行时进给停止30PROGRAM PROTECT程序保护开关钥匙开关;控制存储器中程序的编辑、数据传输等二、手动操作 1．启闭机床 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 接通机床电柜电源稍等一会;CRT 显示如图A-6画面;机床启动完毕..2 按“POWER ON ”键接通系统电源;指示灯亮3如图A-6画面;机床启动完毕 4 移动机床各坐标轴到行程中间位置;防止机床变形和回参考点超程5按“POWER OFF ”键关闭系统图A-6 机床启动就绪画面电源6 切断机床电柜电源2．回参考点步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 开启机床见图A-6..2 按图A-6画面中综合软键CRT显示如图A-7画面2 将“方式选择”开关旋至“REF”方式见图A-53 按“+Z”地址键该键指示灯闪烁..4 按“HOME START”键机床执行Z轴回零;Z轴回零后机床指示灯亮起5 按“+X、+Y”地址键该键指示灯闪烁..6 按“HOME START”键执行X、Y轴回零;X、Y轴回零后指示灯亮起CRT显示如图A-8画面;机床完成回参考点操作;正确建立了机床坐标系..“相对坐标”指机床测量基点相对上次设定坐标移动的距离和方向..“绝对坐标”指机床测量基点在当前工件坐标系中的坐标值..“机床坐标”指机床测量基点在机床坐标系中的坐标值..注：1、增量式位置反馈系统;开机后先回参考点;才能建立机床坐标系..2、Z轴先回零;可以防止发生撞刀事故..3、机床加工中发生以下情况;必须重新回参考点：①发生撞刀;影响控制精度；图A-7 综合坐标画面图A-8 机床回参考点画面3．JOG点动4．INC增量进给5．HANDLE手轮进给3旋转“手轮轴倍率”旋钮;选定手轮每转一格机床移动的距离 手轮倍率选“1”;手轮转一格机床移动0.001mm ；选“10”→0.01mm ；选“100”0.1mm4顺时针转动手轮 机床向坐标轴正方向移动 逆时针转动手轮机床向坐标轴负方向移动长距离移动机床可摇小手柄来实现；短距离或精确调整机床位置;转大轮盘调整6．主轴操作 步骤操作动作 机床动作或CRT 显示画面机床已回过参考点.. 1 将“方式选择”开关旋至“MDI ”方式 见图A-52 按MDI 面板上“PROG ”键CRT 显示如图A-10a 画面 3 按MDI 面板上“字母、数字”键;在输入行键入“M03 S300；”4 按MDI 面板上“INSERT ”键插入CRT 显示如图A-10b 画面5 在图A-10b 画面中;移动光标到“O0000”之前6 按机床面板上“CYCLE START ”键 机床主轴以300r/min 正转7 将“方式选择”开关旋至“JOG ”方式 见图A-58 按机床面板上“SPD STOP ”键主轴停转9 按机床面板上“SPD CW ”或“SPD CCW ”键主轴重新启动;以300r/min 正转或反转10旋转“主轴转速调整”旋钮主轴转速在300×50～120%范图A-9 手轮操作面盘大轮盘小手柄围内变速注：①自动加入程序号O0000..②要完全删除在MDI 方式中编制的程序;可在图A-10中输入字符“O ”;按MDI 面板上“DELETE ”键..③在MDI 方式中编制的程序;最长达10段;可以调用子程序;最多4级嵌套;如图A-11所示..三、程序编辑 1．新程序的输入 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 将“方式选择”开关旋至“EDIT ”方式 见图A-52 按MDI 面板上“PROG ”键 屏幕显示如图A-12画面3 在图A-12中按列表软键屏幕显示如图A-13画面a b图A-10 MDI 编程画面当前程序输入行图A-12 程序编辑画面图A-13程序号列表画面已有程序号图A-11 MDI 方式调用子程序嵌套4 按MDI面板上“字母”、“数字”键;在图A-13输入行中;键入图A-13列表中没有的程序号;如O8989;按“INSERT”键插入屏幕显示如图A-14所示画面：5 按“EOB”键;在图A-13输入行中;键入“；”字符;按“INSERT”键插入6 按“字母、数字、EOB”键;编辑一个完整的程序段;按“INSERT”键输入一个完整程序段7 即输即存;编辑整个程序最终屏幕画面样式见图A-122．旧程序的编辑1程序号的检索步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 在图A-13输入行中输入要查找的程序号;如O1234屏幕画面样式见图A-14所示2 按图A-13中O 搜索软键3 检索结束后;搜索到的程序显示在画面上.. 见图A-124 检索结束后;如果没找到该程序屏幕出现P/S报警NO.712字的检索步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 在“EDIT”方式下;按MDI面板上“PROG”键屏幕显示见图A-122 在图A-12中;按操作软键屏幕显示如图A-15所示画面：3 在输入行中键入要检索的字;如“M03”图A-15 字检索画面新程序号图A-14 新程序号输入画面3字的插入、替换、删除4删除一个程序段5删除连续多个程序段1 选择“EDIT”方式;按“PROG”键; 屏幕显示见图A-122 在图A-12中移动光标或检索将要删除的程序段的第一个指令字光标定位在将要删除的程序段的第一个指令字上包括段号3 键入将要删除的最后一个程序段的第一个指令字包括段号在图A-12输入行中显示该指令字4按MDI面板上“DELETE”键多个程序段被删除;操作过程见图A-16中1、2、3步3．程序的管理1删除程序一个或多个程序步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 选择“EDIT”方式;按“PROG”键; 见图A-122 按图A-12中列表软键见图A-133①在图A-13中键入将要被删除的程序号“O1234”在图A-13的输入行中显示该程序号按MDI面板上“DELETE”键该程序被删除3②在图A-13中键入将要被删除的程序号的范围;如“O1234;O8989”O1234：代表将要被删除程序的起始程序号O8989：代表将要被删除程序的终止程序号图A-16这些程序段将被删除按MDI面板上“DELETE”键程序号从O1234到O8989之间的程序被删除3③在图A-13中键入“O-9999”在图A-13的输入行中显示“O-9999”按MDI面板上“DELETE”键存储区中所有的程序都被删除程序删除后不能恢复;删除要谨慎..2拷贝程序①拷贝一个完整的程序;生成另一个程序;如图A-17所示..拷贝“OXXXX”程序;新建“OYYYY”程序步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 选择“EDIT”方式;按“PROG”键; 当前程序号O1234;见图A-12;2 在图A-12中;按操作软键见图A-153 在图A-15中;按菜单继续键软键屏幕显示见图A-184 在图A-18中;按EX-EDT软键屏幕显示见图A-195 在图A-19中;按复制软键屏幕显示见图A-206 在图A-20中;按全部软键屏幕显示见图A-217 在图A-21中;只用“数字键”输入新建的程序号;如“1235”图A-21的输入行中显现“1235”8 按MDI面板上的“INPUT”键图A-21的输入行中字符消失;存储器中创建了程序号“O1235”但是没有内容..在图A-21中;按执行软键完成拷贝;生成新程序O1235..9 打开程序号列表画面见图A-13;可以看见程序号“O1235”已经显现在存储器存图A-17储的程序列表中了②拷贝程序的一部分;生成另一个程序;如图A-22所示..通过拷贝程序的一部分来生成一个新的程序步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 执行“拷贝一个完整程序”中的1～5步操作过程见上表..屏幕显示见图A-202 在图A-20中;移动光标到拷贝范围的开头确定拷贝的范围从“起点”到“终点”之间的程序内容或从“起点”到程序结束处的内容;屏幕显示见图A-21 在图A-20;按起点软键3①在图A-20中;移动光标到拷贝范围的末尾在图A-20中;按终点软键图A-22图A-18 图A-19图A-20图A-213② 在图A-20中直接按末端软键 4 在图A-21中;用“数字键” 只输入新建程序的数字号;如“1235”图A-21的输入行中显现“1235”5 按MDI 面板上的“INPUT ”键 图A-21输入行中字符消失 6在图A-21中;按执行软键完成拷贝;生成新程序O12357 打开程序号列表可以看见新生成的程序号“O1235”3移动程序 通过移动程序的一部分;来生成新的程序..如图A-23所示步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 执行“拷贝一个完整程序”中的1～4步 见图A-192 在图A-19中;按移动软键屏幕显示见图A-24 3在图A-24中;移动光标到移动范围的开头 确定移动程序的范围从“起点”到“终点”之间的程序或从“起点”到程序结束处的程序屏幕显示见图A-25 在图A-24中;按起点软键4①在图A-24中;移动光标到移动范围的末尾 在图A-24中;按终点软键4② 在图A-24直接按末端软键 5 在图A-25中;用“数字键” 只输入新建程序的数字号;如“1235” 图A-25的输入行中显现“1235”6 按MDI 面板上的“INPUT ”键 图A-25输入行中字符消失7 在图A-25中;按执行软键完成移动;生成新程序..图A-23 移动之后移动之前4合并程序另外一个程序可以插入当前程序的任何位置..见图A-26步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 执行“拷贝”过程中的1～4步见图A-192 在图A-19中;按合并软键屏幕显示见图A-273①在图A-27中;移动光标到某一位置确定程序插入的位置在光标处插入或在结尾插入..屏幕显示见图A-28然后按终点软键3②或在图A-27中;直接按末端软键5 在图A-28中;用“数字键”;只输入新建程序的数字号;如“1237”图A-28的输入行中显现“1237”6 按MDI面板上的“INPUT”键图A-28输入行中字符消失7 在图A-28中;按执行软键完成合并;在原有程序号中生成新程序..图A-26图A-24 图A-255字的全部替换步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 执行“拷贝”过程中的1～4步见图A-192 在图A-19中;按改变软键屏幕显示见图A-293 在图A-29中;键入要被替换的字或地址图A-29输入行显示该指令字4 在图A-29中;按之前软键屏幕显示见图A-305 在图A-30中;键入新的字或地址图A-30输入行显示新字6 在图A-30中;按之后软键屏幕显示见图A-317①在图A-31中;按执行软键新字替换光标后所有指定的字或地址7②在图A-31中;按跳转软键只搜索光标后的第一个指定的字或地址图A-27图A-28图A-29 图A-30输入被替换字;如D01 输入新字;如D027③在图A-31中;按EX-SGL软键搜索并替换光标后第一个找到的指定字或地址注：①最多可以替换15个字符②可替换字或地址;不能只替换数字..示例：●用X30替换X100Y200：“替换X100Y200 之前X30 之后执行”●用WHILE替换IF：“替换IF 之前WHILE 之后执行”四、对刀及数据设置1．相对坐标显示操作及设置步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 开机;执行手动回参考点2 将“方式选择”开关旋至“JOG”方式3 按MDI面板上“POS”键见图A-64 在图A-6中;按相对软键屏幕显示见图A-325①在图A-32输入行中键入“坐标轴地址+数据”屏幕显示选定坐标轴地址闪烁按预置软键该轴相对坐标值改为输入数据值5②在图A-32输入行中键入坐标轴地址屏幕显示选定坐标轴地址闪烁按归零软键该轴相对坐标值清为05③在图A-32中;直接按归零软键屏幕显示见图A-33③-1、在图A-33中;按所有轴软键X、Y、Z的相对坐标值都清为0 ③-2在图A-33的输入行中输入某一坐标轴地址屏幕显示选定坐标轴地址闪烁在图A-33中;按执行软键该轴相对坐标值清为0 图A-312．零点偏置值设置 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 开机;执行手动回参考点2 将“方式选择”开关旋至“JOG ”方式3 通过“对刀”等操作;机床移动到某一位置4 按MDI 面板上“OFFSET SETTING ”键 屏幕显示见图A-34 5在图A-34中;按工件系软键屏幕显示见图A-356① 在图A-35中;直接按“换页键”或按“光标移动”键光标定位;选定需要设置零点偏置值的坐标系 按操作软键屏幕显示见图A-366② 在图A-35中;按操作软键 在图A-36中;键入数字“0～6”光标定位;选定需要设置零点偏置值的坐标系 按搜索软键7① 在图A-36中;键入“X0或Y0或Z0” 当前刀具测量基点在机床坐标系中的坐标值;自动显示在选定坐标系零点偏置值的位置上;并存储.. 按测量软键7② 在图A-36中;键入“坐标轴地址+数据”输入数据和原有偏置值相图A-32图A-33按+输入软键加7③在图A-33中;键入“坐标轴地址+数据”输入数据替代原有偏置值按输入软键3．刀具补偿值设置步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 开机;执行手动回参考点2 将“方式选择”开关旋至“JOG”方式3 按MDI面板上“OFFSET SETTING”键屏幕显示如图A-34所示画面4①在图A-34中;直接按“换页键”或按“光标移动”键光标定位;选定需要设置补偿值的刀具号然后按操作软键屏幕显示如图A-37所示画面4②在图A-34中;按操作软键在图A-37中;键入“偏置号”数字光标定位;选定需要设置补偿值图A-34图A-35图A-36按搜索软键的刀具号5①在图A-37中;键入“补偿值”数据输入的数据显示在指定刀具号的补偿位置上按输入软键5②在图A-37中;键入“补偿值”数据输入数据和原有偏置值相加按+输入软键1．外形数据和磨损数据设置时可正可负;二者代数和之后综合补偿..2．H数据用于刀具长度补偿;D数据用于刀具半径补偿4．对刀1X、Y方向对刀工件在机床上正确安装后;工件原点在机床坐标系中的坐标值即零点偏置值必须通过对刀才能获得;零点偏置值设定之后;机床就知道了工件的装夹位置..①立铣刀/寻边器对刀对于如图A-38所示工件;粗略方法可以采用立铣刀试切工件对刀如图A-39图A-37图 A-38图 A-39立铣刀侧刃对刀图A-40 寻边器接触对刀步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 开机;执行手动回参考点2 将“方式选择”开关旋至“MDI”方式3 按MDI面板上“PROG”键4 按MDI面板上“字母、数字”键;在程序O0000中输入“M03 S200；”见图A-105 按“CYCLE START”键主轴以200RPM正转6 选择“JOG”或“HANDLE”方式;控制刀具或寻边器在一定高度上接触工件的一边如图A-38中①边7 按MDI面板上“POS”键、相对软键见图A-328 输入“X”字符;按归零软键X相对坐标清为09 抬高刀具或寻边器;移动接触工件另一边如图A-38中②边;X相对坐标显示一个数值;如α;记住α/210 抬高刀具或寻边器;反向移动机床控制机床移动到X相对坐标显示为α/2处11 按“OFFSET SETTING”键、工件系软键、操作软键见图A-3612 选定工件坐标系零点存储区13 在输入行中输入“X0”14 按测量软键当前测量基点X方向的机床坐标值自动显示并存储15 将X改为Y;重复6～14步可获得Y向的机床坐标值②杠杆表对刀对于圆孔或圆柱面;除可以用寻边器对刀外;还可以采用杠杆表对刀;如图A-41所示..拨动主轴转一周时;表针的摆图动量在允许的对刀误差内;如0.01mm;此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合;则孔中心在机床坐标系下的坐标值可知.. 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 开机;执行手动回参考点2调整机床位置;让主轴的旋转中心与被测孔中心重合见图A-413 按MDI 面板上“OFFSET SETTING ”键、工件系软键、操作软键 见图A-364 选定工件坐标系零点存储区5在图A-36输入行中输入“X0” 孔中心位置X 方向的机床坐标值自动显示并存储按测量软键6在图A-36缓存区中输入“Y0” 孔中心位置Y 方向的机床坐标值自动显示并存储按测量软键 2Z 向对刀Z 向零点偏置值的设置;与刀具长度补偿值的设定、编程方法有关;常用三种方法;如图A-42、A-43、A-44所示..工件坐标系Z 向零点偏置值的设置方法不同;刀具长度补偿值、编程方法也需作相应的调整..①主轴端面对刀及刀具长度补偿 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面1 机床开机;执行手动回参考点2 手轮摇动主轴端面靠工件坐标系Z=0的平面见图A-42a3按MDI 面板上“OFFSET SETTING ”见图A-36a b编程用工件Z 向零点位置E 点：测量基点图A-42键、工件系软键、操作软键 4 选定工件坐标系零点存储区5 在图A-36缓存区中输入“Z0” 图A-42a 中E 点Z 向机床坐标值自动显示并存储 按测量软键6 按MDI 面板上“POS ”键、相对软键 见图A-327 输入“Z ”字符;按归零软键Z 相对坐标清为0 8抬起主轴;装上新刀;手轮摇动让刀具Z 向刀位点靠工件坐标系Z=0的平面 如图A-42b 所示9 按MDI 面板上“OFFSET SETTING ”键、操作软键见图A-3710在图A-37中 “移动光标”或按搜索软键搜索刀具补偿号 让光标定位在该刀具的“外形H ”处11在图A-37中;按INP.C 软键该刀具的“外形H ”补偿值自动显现并存储补偿值L ﹥0.. 12 重复8、9、10、11步完成所有刀具“外形H ”值的设置这种方法测量的外形H 数据是刀具的实际长度L;加工不同的零件时;通用刀具刀补数据不需要改变;适用于多刀加工;刀具长度补偿..刀具实际长度L 也可从机外对刀仪测得;通过操作面板输入..②标准刀具对刀及刀具长度补偿步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面1主轴安装标准刀具;手轮摇动标准刀具见A-43aa 图A-43 bZ 向工件零点实际位置编程用工件Z 向零点位置LZ 向刀位点靠工件坐标系Z=0的平面 2 将机床坐标Z 值设定为工件Z 向零点偏置值操作过程见主轴端面对刀及刀具长度补偿3 Z 轴相对坐标值清04 更换新刀具;Z 向刀位点靠工件坐标系Z=0的平面 见图A-43b 5选定刀具补偿号见图A-376 在图A-37中;按INP.C 软键 完成所选刀具“外形H ”值L 的设置..补偿值L 可“正”、可“负”、也可为“0”7 重复4、5、6步骤完成所有刀具“外形H ”值的设置这种方法设定的Z 向零点偏置值是标准刀具的Z 向刀位点靠工件坐标系Z=0平面时E 点的机床坐标值;标准刀具长度补偿值是0;其它刀具与标准刀具的长度差L 作为该刀具的长度补偿值;可正可负;正负号由相对坐标值的正负号决定;L 不反映刀具的实际长度..加工不同工件时;需用标准刀具对刀重新设定Z 轴零点偏置值;刀补长度L 不变;适用于标准刀具单刀加工;刀具长度不补偿；也适合多刀加工;刀具长度补偿..标准刀具实质上是其它刀具长度的比较基准;是对刀的第一把刀具;并非什么真正的标准..③Z 轴回零及刀具长度补偿值的设置a 图A-44 bLE 点：Z 轴回参考点Z 向工件零点实际位置编程用工件Z 向零点位置五、自动操作1．空运行空运行的目的是为了校验程序格式和粗略判断刀具轨迹是否正确..2移动刀具离开工件上表面50mm 左右安全的情况下;距离小;轨迹看的清楚3 选定“EDIT ”方式;按“PROG ”键搜索要运行的程序;见图A-12 4 选定“AUTO ”方式 屏幕显示如图A-45所示 5在图A-45中;按监视软键屏幕显示如图A-46所示5按下机床操作面板上“DRY RUN ”键+“Z AXIS CANCLE ”键6按机床操作面板上“CYCLE START ”键机床自动运行..程序格式有错误;机床报警停止运动.. 机床运行轨迹不对;按“RESET ”键中断自动运行7记住机床报警时显示出错的程序段号..在“EDIT ”方式下显示程序;移动光标到出错的程序段.. 见图A-12..数控系统能预处理2个程序段;从光标所在的程序段往下多看几段程序;找出错误;进行编辑 8切换成“AUTO ”方式重新运行;直到程序调试完毕 9解除Z 轴锁紧;Z 轴回参考点由于数据正常运算、而锁紧轴不动;二者不匹配有差距;必须通过会参考点方式“对齐”图形显示功能也用于校验程序格式和刀具路径;这种方法比空运行判断刀具图A-45图A-46刀具基准点在工件坐标系中的位置刀具现在位置和目标位置之间的距离和移动方向 机床所用的初始G 代码和工作G 代码路径要来的直观、准确..步骤操作动作机床动作或CRT显示画面1 开机;手动回参考点2 移动刀具离开工件上表面50mm左右3 选定“EDIT”方式;按“PROG”键;搜索要运行的程序见图A-124 选定“AUTO”方式见图A-455 按MDI面板上“CUSTOM GRAPH”键屏幕显示如图A-47所示6 在图A-47中;输入必要的参数屏幕显示如图A-48所示;参数含义见下表然后按图A-47中执行软键7 在图A-48中按操作软键屏幕显示如图A-49所示8 在图A-49中按自动软键或开始软键屏幕显示刀具中心运行轨迹;如图A-50所示..机床不动图A-47 图A-48 绘图区：选定绘图平面角度：当绘图平面参数选择4、5时;设置图形水平旋转和垂直旋转的角度比例：0—根据设定的最大值和最小值;系统自动决定绘图比例..0.01～100：放大或缩小绘图显示；设定为1.0时;用实际尺寸绘图..中心或最大/最小：当比例设定为0时;地址X、Y、Z中输入工件上X、Y、Z正方向的最大尺寸；地址I、J、K 中输入工件上X、Y、Z负方向的最大尺寸;这样就指定了绘图的范围;系统根据CRT显示屏的尺寸自动调整绘图比例..当比例设定为非0时;地址X、Y、Z中输入CRT 中心点在工件上的位置坐标值;I、J、K无效.. 开始顺序号、结束顺序号：程序从头开始运行;但图形只显示两者中间的部分..3．单程序段运行这种方式多用于刀具完成工件的试切加工;主要检测刀具运行轨迹的准确性等..4．存储器自动运行5．后台编辑机床正在执行一个加工程序时;可在显示屏上编辑另一个程序;称为后台编辑..这种功能可以有效减少机床的停顿时间..在图A-52中;可按搜索↑软键、搜索↓软键;对显示的程序进行字的搜索5 编辑结束后按BG-EDT 软键返回前台加工画面屏幕显示如图A-45所示注：在后台编辑过程中;不能按“RESET ”键;否则机床将中断运行;停止加工..6．程序传输RS-232传输程序选用一台计算机;安装专用程序传输软件如Winpcin;用专用数据传输线把数控系统RS-232C 串行端口和计算机RS-232串行端口连接起来..注意需在机床和计算机非通电状态下连接..在数据通讯时;必须是接收方首先进入等待接收状态..下面用Winpcin 传输软件举例说明传输程序的具体操作方法..1设置通讯参数 步骤 操作动作机床动作或CRT 显示画面 1 计算机侧进入Winpcin 工具软件进入如图A-53所示Winpcin 画面2在图A-53中点击“Rs232 Config ”键 进入如图A-54所示“通讯参数设置”画面3在图A-54中将传输软件及数控系统的的串行通讯参数设置一致 如图A-54所示;如“BAUDRATE 波特率常设为9600、PARITY 齐偶校验不校验、STOPBITS 停止位为2、DATABITS 数据位为8”4 在图A-54中点击Text Format 键 设定文本模式的通讯参数5在图A-54中点击Save & Activate 键 将通讯参数保存并激活图A-52图A-51。

数控车床铣床基本操作方法
数控车床和铣床是现代机械加工中广泛使用的机床，在进行基本操作时需要注意以下几个步骤：
1. 机床的开机操作：首先检查机床各部位的润滑情况，然后打开电源开关，确认主轴刹车处于松开状态，然后打开数控系统电源开关。

2. 加工程序的输入：根据工艺要求和零件图纸，将加工程序输入到数控系统中，包括刀具半径补偿、加工深度、进给速度等。

3. 刀具的安装和刀具预调：选择适当的刀具，根据工艺要求将刀具安装在刀架上，并进行必要的刀具预调。

4. 工件的装夹和对刀：根据零件图纸的要求，将工件安装在机床工作台上，并进行对刀操作，调整刀具和工件的相对位置。

5. 切削参数的设定：根据工艺要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等切削参数，以及冷却液的供给等。

6. 数控程序的调试：对于复杂和重要的工艺，需要先进行数控程序的调试，确保程序的正确性和稳定性。

7. 运行加工：确认各项准备工作完成后，可以启动数控系统，开始进行加工。

监控切削过程中的各项参数，及时调整，确保加工质量。

8. 加工结束和关机：加工完成后，关闭数控系统，关闭电源开关，并清理机床和工作台，保持机床的整洁。

需要注意的是，在进行数控车床和铣床的操作时，需要掌握相应的数控编程知识和操作技巧，以确保加工的准确性和效率。

同时，注意安全操作，遵守相关安全规定，防止事故的发生。

1、数控铣床一般操作步骤（1）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，最好不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。

（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在C RT上显示信息。

（3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。

（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。

可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。

另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。

（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。

此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。

关于编辑方法可见相应的说明书。

（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。

将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。

这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。

加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。

加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。

再按下循环启动按钮，即可恢复加工。

为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。

在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。

若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。

（9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。

（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。

引言概述：正文内容：一、准备工作1.检查设备：检查数控铣床设备的各个部件是否正常运转，是否有松动或异常声音。

2.检查工件：检查待铣削工件是否固定牢固，是否存在外部损坏或需要修整的地方。

3.准备刀具：根据工件的要求选择适当的刀具，并进行安装和校准。

二、设定工件坐标系1.选择坐标系：根据工件形状和加工要求，选择合适的坐标系，一般可以选择绝对坐标系或相对坐标系。

2.确定工件原点：在数控铣床上确定工件的原点，并进行标记，以便后续的加工操作。

3.设定工件坐标系：根据工件原点和坐标系的选择，在数控铣床的控制面板上进行相应的设定。

三、设定加工参数1.选择加工模式：根据工件的形状和加工要求，选择适当的加工模式，一般可以选择手动、自动或半自动模式。

2.设定进给速度：根据工件的材料和加工难度，合理设定进给速度，确保加工过程的平稳与高效。

3.设定切削参数：根据刀具的类型和工件的材料，设定合适的切削速度和切削深度，以避免过度磨损或切削不畅。

四、进行铣削操作1.开启设备：按照数控铣床的操作说明，正确地开启设备，并进行相关的预热和热稳定操作。

2.加载程序：将铣削程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行相应的参数设定和校准。

3.开始铣削：按照预先设定好的加工参数和路径，启动数控铣床进行铣削操作，并注意观察加工过程中的情况。

4.不断调整：根据铣削效果和加工要求，及时调整加工参数和路径，以达到最佳的铣削效果。

五、操作注意事项1.安全操作：在进行铣削操作时，确保自身安全和设备的正常运转，遵守相关的安全操作规程。

2.工件固定：使用适当的夹具和固定装置，保证工件在铣削过程中的稳定性，避免因工件松动而引起的事故。

3.刀具保养：定期清洗、润滑和更换刀具，保持刀具的锋利和正常使用寿命。

4.设备维护：定期对数控铣床设备进行检修和保养，确保设备的正常运转和寿命。

5.及时记录：在铣削过程中，记录关键的加工参数和路径，以便后续的工序调整和质量检查。

总结：本文详细地介绍了数控铣床的操作步骤和注意事项。

数控铣床的一般操作方法1、数控铣床的控制面板数控铣床配置的数控系统不同，其操作面板的形式也不一样，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

FANUC系统的操作面板如图下所示。

2、开关机操作（一）开机打开外部电源开关，启动机床电源，将操作面板上的紧急结束按钮右旋弹起，按下操作面板上的电源开关，若开机成功，显示屏显示正常，无报警。

（二）机床回原点机床只有在回原点之后，自动方式和MDI方式才有效，未回原点之前只能手动操作。

一般在以下情况需要开展回原点操作，以建立正确的机床坐标系：（1）开机后；（2）机床断电后再次接通数控系统电源；（3）超过行程报警解除以后；（4）紧急结束按钮按下后。

3、数控铣床操作过程实例（一）加工要求图加工零件图加工如上图所示零件。

零件材料为LY12 ，单件生产。

零件毛坯已加工到尺寸。

选用设备：XK714B 数控铣床（二）准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

（三）操作步骤及内容（1）开机，各坐标轴手动回机床原点（2）刀具安装根据加工要求选择Φ10 高速钢立铣刀，用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。

（3）清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

（4）对刀设定工件坐标系①用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；②将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。

（5）设置刀具补偿值将刀具半径补偿值5输入到刀具补偿地址D01。

（6）输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

（7）调试加工程序把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下数控启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。

（8）自动加工把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工，机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。

华中系统数控铣床操作步骤第一篇：华中系统数控铣床操作步骤数控铣床操作步骤华中系统：开机：旋起机床总电闸→按下机床电源按钮→等待机床启动→旋起机床急停按钮（注意华中机床的急停按钮有两个，一个在面板上，一个在手轮上）回零：按下回零键→分别对Z、X、Y三轴回零（如果不能回零，检查机床坐标轴是否超程）→机床报警解除对刀：1、主轴正转（按下MDI按钮→输入M03 S400→按ENTER确定键→按下自动→按下循环启动铵钮→主轴正转）。

2、对Z轴在手轮方式下移动铣刀沿z方向靠近工件上表面边，直到铣刀端刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声。

记住此时不要移动主轴的位置，按“F5（设置）→F1（坐标系设定）→按显示切换键切换至坐标显示面板→把此时显示的机床坐标值Z分别输入到F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中。

如图所示Z向对刀示意图注意：刀具与工件接触一定要使刀具旋转起来，刀具没有旋转是不能接触工件的。

3、X、Y轴轴对刀：控制机床运动，使刀具与毛坯左侧垂直边缘相切如图所示，(在手轮方式下移动铣刀沿X方向靠近工件左边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声（或有铁屑飞出→记录此时显示的机床坐标值X1→把刀具移动到工件别一侧，接触工件侧边→记录此时显示的机床坐标值X2→然后通过计算（X1+X2）/2所得的值输入到F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中）。

+Z方向抬刀。

用同样的方法试切工件前后面找到Y轴的坐标输入F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中，到此时水平坐标系就确定了。

如图所示。

对刀示意图对刀验证：MDI输入：G54 G90 M03 S500 G01 X0 Y0 Z20 F200 按下自动，循环启动，验证对刀调程序：在主菜单中按F1（程序）→选择O0001→按ENTER键确定工件加工：按下自动键→按下循环启动→机床运动注意事项：1、在对刀过程中，对刀输入的计算值是机床坐标值。

XK714数控铣床控制操作教程XK714数控铣床是一种常用的数控机床，广泛应用于金属加工、模具制造等行业。

掌握其控制操作方法，能够有效提高工作效率和产品质量。

下面是XK714数控铣床的控制操作教程，详细介绍了数控铣床的启动、停止、坐标系统设定和刀具补偿等方面的操作步骤。

一、启动和停止控制1.打开电源开关，使数控铣床通电。

2.打开CNC系统主机电源开关，启动CNC系统。

通常情况下，CNC系统会自检并显示各个轴的初始坐标。

3.按下操作面板上的复位按钮，使数控铣床进入复位状态。

复位完成后，操作面板上会出现零位坐标。

4.按下运行按钮，使数控铣床进入运行状态。

数控铣床停止操作步骤如下：1.按下停止按钮，使数控铣床停止运行。

2.关闭CNC系统主机电源开关，关闭CNC系统。

3.关闭电源开关，使数控铣床断电。

二、坐标系统设定1.开机后，通过相应的按钮进入设定模式。

2.按下坐标系统设定按钮，进入坐标系统设定界面。

3.在坐标系统设定界面，可以设定绝对坐标、增量坐标等各种坐标模式。

4.根据实际需求，输入相应的数值设定坐标。

可以利用试切或试切操作来准确设定坐标。

5.设定完成后，按下保存按钮，保存设定的坐标。

三、刀具补偿1.在程序操作界面，按下刀具补偿按钮，进入刀具补偿界面。

2.输入需要补偿的刀具编号，并选择补偿类型（如半径补偿、长度补偿等）。

3.根据实际需要，输入相应的补偿数值。

可以根据加工要求进行试切和调整，准确设定补偿数值。

4.设定完成后，按下保存按钮保存补偿值。

四、手动操作和自动加工1.在手动操作模式下，可以通过手动操作面板上的按键或转动手轮来控制数控铣床的各个轴。

2.在自动加工模式下，可以通过CNC系统加载并执行数控程序，进行自动的加工操作。

3.在自动加工过程中，可以随时通过手动操作面板上的相应按钮来实现暂停、继续和停止等功能。

4.加工完成后，及时保存好CNC程序，以备下次使用。

以上就是XK714数控铣床的控制操作教程。