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第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中,油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中.该残留率如果保持一定尚可,但在印刷过程中由于种种原因,网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因:（1)、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固（粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解,油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅,转移率越来越低，最后形成堵版.此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2)、油墨中混入杂质在印刷时,印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响,情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
(4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化,造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
(5)、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一.2、解决方法:（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2)、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
第二讲：水墨印刷常见的故障及解决方案柔性版印刷工艺流程主要包括制版和印刷两大步骤，制版过程一般为：原稿—菲林(正阴图)—背曝光—主曝光—显影冲洗—干燥—后处理—后曝光—贴版供上机印刷。
印刷过程一般如下：承印材料—印刷(包括反正印刷)—上光油或者覆膜等—模切—切断—检验—入库生产注意事项1.根据原稿和客户要求，选定合适的印刷色数、色序、幅面及相应的版辊(齿数、网线数等)。
目前，柔性版印刷的原稿有许多是由上胶印转过来的，这两种印刷工艺之前有着很大的区别，因此不能够照抄照搬胶印的工艺(尤其是分色制版工艺)，要根据柔性版印刷工艺自身的特点，结合本公司柔版印刷机的性能来处理原稿，并同客户协调好。
2.印刷压力、印刷速度以及各部分张力的调整要适当。
因为柔性版是由一层较硬的聚酯版基和高弹性的感光材料构成的，因此其最明显的特点就是具有弹性。
在印刷过程中又需要施加一定的印刷压力，尽管在柔性版印刷中采用轻压印刷，但是，印刷压力的轻微变化也会引起色彩和层次复制的变化，导致印刷品上图像网点的扩大，则网点扩大越严重。
印刷速度要结合具体的生产情况来定，机器启动时从低速开始，调整各个色组印刷版滚筒的位置，达到套准之后再逐渐提高机器速度，并要同油墨的干燥性能相适应，同时还要注意机器速度不能过快，以防发生油墨，造成不必要的浪费，甚至影响生产。
3.印刷过程中，要随时检查油墨的粘度、PH值和干燥性能。
对于柔性版印刷油墨的控制，主要就是这三个方面。
在生产过程中，由于水分和溶剂的挥发，油墨的性能变得不稳定，粘度升高，PH值降低，影响印刷适性。
因此，在印刷过程中，每隔一定的时间，要加入适量的PH值稳定剂或者相应的溶剂(要结合具体的印刷速度和油墨干燥情况)，调节油墨的PH值和粘度。
同时，由于柔性版是短工位印刷，色与色之间行程比较短，如果油墨中溶剂干燥不彻底，就会导致叠色不良或者粘连。
水性印刷油墨的特性分析水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。
Focus /特别关注/经验交流窄幅柔印常见问题解析文/上海澳科利辊业科技有限公司陈进近几年，随着我国标签印刷行业 的不断发展，柔版印刷因操作简单，速度快，印刷颜色稳定性高等特点，已经成为主流的印刷方式之一并且呈 现出逐渐取代传统印刷方式的趋势。
然而，由于柔版印刷是最近几年才在 我国迅速崛起，因此许多标签印刷企 业在生产过程中会遇到各种各样的问 题，本文，笔者和大家分享一下柔版 印刷常见的一些问题以及解决方法，以獪读者。
印刷飞墨所谓印刷飞墨，是指在印刷过 程中油墨飞溅的现象。
飞溅起来的 油墨如果落在网纹辊上，就会在网纹辊上形成不规则的小点，这些小点再通过网纹辊转移到印版上就会影响印刷质量。
另外，如果在网纹辊的两端油墨飞酿会更加严重，飞溅出来的油墨很有可能会飞到墨斗的外面，从而造成设备脏污。
导致印刷飞墨的原因有很多，其中比较重要的原因有以下几点：1.油墨原因柔版印刷所使用的u v油墨虽然呈液体状，但是相对粘性较高，这种油墨在网纹辊高速旋转的时候会比较容易被带起来，形成飞墨。
但是如果把油墨的粘性降低，那么油墨的色浓度有可能就会受到影响，从而导致印刷品的颜色饱和度低。
因此，印刷油墨的选择非常重要。
在生产过程中标签印刷企业最好多测试几家供应商的油墨，再选择最适合的油墨来进行生产。
此外，如果在印刷过程中出现了飞墨现象，在油墨中加人适当的助剂也有利于改善印刷飞墨现象，而至于要加入什么样的助剂以及添加量是多少，需要根据油墨供应商的建议来进行。
2.网纹辊原因传统的柔版印刷的网纹辊网穴多数是六边形，而且网穴之间互不联通。
这种形状的网穴在高速旋转过程中，网穴中的油墨很容易被离心力抛出，从而造成飞墨。
为了解决这个问题，许多网纹辊28标签技术2021.2经验交流/特别关注/ Focus生产厂家都在尝试改变网穴的形状，如将网穴形状做成河流状，即让每个 网穴之间互相联通。
采用这种网穴形 状的网纹辊，在高速旋转时油墨就不 容易被抛出去，而是顺着网穴之间的 通道流平，这种方法就可以有效解决 印刷飞墨现象。
网印常见问题处理方法一、网印机台常用操作界面各参数解释一、日常工作①关于卫生：每班接班前必须将各线各道碎片及灰尘进行清理，台面纸必须按6小时每次进行更换。
②关于网版:接班开始印刷时及时观察网版印刷是否有漏浆、粗线等外观不良情况,对于漏浆各线各道需使用封网浆进行补网，使用胶带补网会造成一定的隐裂及漏电片。
③关于刮条:接班开始印刷时及时观察印刷刮条是否存在缺口情况，如发现有缺口需及时更换.④关于浆料：回收浆料禁止多条线同时共用一桶，同一桶回收浆料最多不超过2条线同时使用，且正常生产过程中确保有一条线有新浆料在使用,便于出现异常能及时排查问题。
⑤关于操作:正常生产过程中禁止触碰片子，外观采取半弯腰看。
二、印刷一道正常印刷图案正常图案：图案印刷完整，背银左右与硅片边缘距离相等，无缺印及偏移情况，目前单片湿重范围在0.020-0.030g,湿重偏低会造成拉力不够，背电极拉力要求>2N1、边缘缺印造成原因及处理方法：①有一边刮条没上好，翘曲②印刷网版间距太高、压力过小、刮刀深度下压不够（压力≥75N，网版印刷时与电池片的间距1500—3000um，间距及刮刀深度差值≥500um）③网版间距过高,查看间距（网版印刷时与电池片的间距1500—3000um）。
④印刷机台螺母限位过大，将大螺母逆时针旋转：2、部分缺印造成原因及处理方法:①网版背面沾有胶带过多，可通过增加网版间距及刮刀深度(增加间距200-500um)，压力也可适当加大（最大不超过95N）。
②如下图刮刀下刀位第一排规则性缺印，可将刮刀印刷起始位置增加，起始位置不得小于95000um③如下图，如出现单排线痕或印刷后有缺口时,需要立即更换刮条，更前可降低印刷速度(<200s/um)，增加印刷压力及刮刀深度，避免停机④网版间距过高，刮刀深度过小，整面虚印，如下图，可降低网版间距（降低500um以上)或增加刮刀深度（大于500um以上），使网版间距与刮刀深度差值控制在500um以上.3、印刷一道建议印刷参数要求：网版与印刷台面的实际高度1500—3000um，压力75—85N,网版间距于刮刀深度差值300um左右调试方法：在网版间距于刮刀深度差值300um的情况下，调试时遵循网版间距与刮刀深度同加同减注意事项：调整各参数前注意原参数前是否有负号例如：网版间距：-900um 刮刀深度:-1000 压力：80N 网版间距与刮刀深度差值：600um；现要将网版降低200um，降低后的参数为：网版间距：-700um 刮刀深度：-800压力：80N 网版间距与刮刀深度差值：600um；现要将差值加大到800um,此时我们只需调整刮刀下压深度，调整后的参数为：网版间距：—700um 刮刀深度：—1000压力:80N 网版间距与刮刀深度差值:800um二、印刷二道正常印刷图案正常图案：图案印刷完整，背铝图案不能遮住背银，背铝四边与硅片边缘距离相等，目前单片湿重范围1.20-1.3g，湿重偏低会引起铝包，湿重过高会造成弯曲片。
印刷过程中出现咬色嘬色的原因及解决办法印刷过程中出现咬色和嘬色是印刷质量问题中常见的情况之一、咬色指的是印刷品上两个或多个色块之间的颜色嵌套不清晰，造成图像细节不清晰或色彩过渡不自然。
嘬色指的是印刷品上颜色不均匀，出现一些不期望的颜色斑点或图案。
咬色和嘬色的原因有很多，下面是一些可能的因素：1.网点设定不当：网点设定不当会导致色彩过渡不自然，造成咬色和嘬色的情况。
网点是印刷品上用来分割不同颜色的小点，如果网点设置不正确，就会导致色彩的过渡不自然。
2.印刷机墨水不均匀：如果印刷机墨水不均匀，会造成咬色和嘬色。
这可能是由于印刷机墨水供应系统故障或墨水质量不佳等原因引起的。
3.版面设计问题：版面设计中，颜色之间的接触区域过小或设计的色块排列不当，也容易导致咬色和嘬色的情况。
如果色块之间的接触区域不够宽，印刷时颜色会相互渗透，造成咬色；如果设计的色块排列不当，也可能导致嘬色的问题。
4.不合适的印刷机设定：印刷机设定不当也是导致咬色和嘬色的可能原因之一、比如，墨水的压力、墨水量、印版的坚固度等都会影响到印刷过程中的色彩表现。
5.印刷材料质量问题：印刷材料的质量问题也可能导致咬色和嘬色。
例如，如果使用的印刷版质量差，会导致版面的色彩不均匀；如果纸张质量不好，也会影响到印刷效果。
针对咬色和嘬色的问题，可以尝试以下解决办法：1.合理设置网点：根据具体的印刷品要求，合理设置好网点。
一般来说，网点越小，色彩过渡越自然，但是太小的网点也容易造成咬色。
调整网点的大小和形状，根据实际情况选择合适的网点设定。
2.检查墨水供应系统：定期检查和维护印刷机的墨水供应系统，确保墨水的供应均匀稳定。
如果发现墨水供应系统有问题，及时修复或更换。
3.优化版面设计：在设计印刷品的版面时，合理安排和组合色块，留出足够的颜色接触区域。
避免色块之间过于靠近或重叠，也避免设计边界过薄。
4.调整印刷机设定：根据具体情况，调整印刷机的墨水压力、墨水量和印版的坚固度等设定。
丝网印刷常见故障及对策汇总丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
印刷32个常见问题解答转贴印刷32个常见问题解答1、制版时，原稿要分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色，其分色原理是什么？答：彩色画稿或彩色照片，其画面上的颜色数有成千上万种。
若要把这成千上万种颜色一色色地印刷，几乎是不可能的。
印刷上采用的是四色印刷的方法。
即先将原稿进行色分解，分成青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色色版，然后印刷时再进行色的合成。
所谓"分色"就是根据减色法原理，利用红、绿、蓝三种滤色片对不同波长的色光所具有的选择性吸收的特性，而将原稿分解为黄、品、青三原色。
在分色过程中，被滤色片吸收的色光正是滤色片本身的补色光，以至在感光胶片上，形成黑白图像的负片、再行加网，构成网点负片，最后拷贝、晒成各色印版。
是最早的照相分色原理。
由于印刷技术的发展，现在我们可以通过印前扫描设备将原稿颜色分色、取样并转化成数字化信息，即利用同照相制版相同的方法将原稿颜色分解为红（R）、绿（G）、蓝（B）三色，并进行数字化，再用电脑通过数学计算把数字信息分解为青（C）、品红（M）、黄（Y）、黑（K）四色信息。
2、印前图像为什么要加网？答：因为印刷工艺决定了印刷只能采用网点再现原稿的连续调层次，图若放大看，就会发现是由无数个大小不等的网点组成的。
我们看到网点大小虽然不同，但都占据同等大小的空间位置，这是因为原稿图像一经加网以后，就把图像分割成无数个规则排列的网点，即把连续调图像信息变成离散的网点图像信息。
网点越大，表现的颜色越深，层次越暗；网点越小，表现的颜色越浅，表示的层次越亮。
每个网点占有的固定空间位置大小是由加网线数决定的，例如，加网点目数为150lpi，则在一英寸的长度或宽度上有150个网点。
网点空间的位置和网点大小是两个不同的概念，例如C50%代表的含义是网点大小占网点空间位置的50%，100%是指网点大小全部覆盖网点空间位置，即印刷中所称的"实地"，0%由于没有网点，只有网点空间位置，所以这块地方就没有油墨被印上。
印刷薄纸时纸张尾部正面蹭脏一般来讲，海德堡CD102胶印机不易出现正面蹭脏问题，特别是印刷薄纸时更不易出现。
但是也有一些特殊情况。
从大度对开尺寸到正度四开尺寸，只要是128g/m2以下的薄纸且纸尾有图文就会出现带有油墨颜色的几条竖道，但这种蹭脏并不是每张都有，而是间隔一张或两张出现一次，严重时连续十几张都有。
当时根据故障现象分析，因蹭脏的竖道带有墨色，应不是飞达的原因，多是收纸的问题。
后又发现蹭脏的几条竖道之间距离相等，和喷粉嘴的位置基本一致，我们便把收纸处的风扇向前移，这样故障排除。
由于收纸处有一排风扇过于靠后，吹出的风压使纸尾翘起而打在喷粉嘴上，造成蹭脏。
厚纸则因不受吹风影响，不会出现这种故障。
离压动作异常正常印刷中，停机时有一组滚筒离压声音比正常离压声音大，而且压印滚筒上印上了图文，再次开机印刷时，前十几张纸的反面也被印上图文，造成印品浪费。
由于从未遇到过类似故障，于是我们与海德堡公司取得联系，在技术工程师的电话指导下，根据现场故障情况进行了维修。
首先把操作侧的外护罩打开，再把下面的小护罩打开，看到气缸两侧各有一个电磁阀，拆下后发现左侧电磁阀气孔里面渗进了机油，影响了气缸的正常动作。
用煤油或汽油把电磁阀清洗干净，再用风枪吹干。
重新安装后试机，故障排除。
空气压缩机压力不足机器正常运转时，突然报错警铃响，飞达被锁定，CP2000显示屏故障显示“空气压缩机压力不足”，且停机片刻后又能自动恢复，可以正常开机。
但机器正常运转一段时间后，故障又再次出现，我们认为可能是压力控制开关调节不当，初步判断是低压启动点调节过低。
把低压调高一些，但空压机启动后就停不下来，用改锥反敲一下压力控制开关，空压机才停下来，这证明不是低压启动的问题。
于是猜想可能是压力控制开关有问题，更换控制开关后，故障消除。
收纸处吸风轮故障在印刷一份机器最大尺寸（1030mm×720mm）的产品时，收纸吸风轮时转时停，或刚开机时转但过一会儿又停。
CP2000显示屏故障显示“1可信度检测故障；2吸气轮位置监控”。
我们开始认为是电机所带负载过重，或电机转角有死点，或是电机有卡住的地方。
但检查测试后，以上问题都被排除。
重新观察故障现象，判断极有可能是电源线路问题，我们便仔细查找机器收纸部分的电线，果然在接线头上方，有根电线里面的铜线已断，在塑料绝缘体的作用下时断时通，造成吸风轮时转时停，原来是从小尺寸改大尺寸时操作不当把电线挣断了。
重新接线后故障排除。
传墨辊始终传墨只要机器转动，就有一个印刷单元的传墨辊始终在传墨，从CP2000预设置里将其关掉也不起作用，开始判断是电路故障和气缸问题。
重启机器后故障依旧，观察气缸动作正常。
再次检查发现操作面传墨辊轴头和小摆臂的连接销断裂。
只需更换新的销键故障就可排除。
换销键拆墙板可按以下步骤进行：①先将操作面外护罩拆下；②把前一组和后一组的小踏板拆掉，然后把下面的大踏板拆掉并向外拖出2m；③拆卸墙壁螺钉前先把底部接油管拆下，再把最下面的4个螺钉拆下，再拆剩下上半圈的螺钉；④螺钉拆完后把外墙壁抬下来，把销键断碎后的剩余部分顶出，并重新装上新的销键；⑤销键装好后把墙板装上，一定注意不要挤住油管、气管等；⑥按原顺序安装完毕后试机，故障排除。
水箱系列故障1.酒精浓度太高酒精浓度太高的原因一般有2种：一是设置的酒精浓度太高；二是电磁阀太脏。
控制器添加酒精的工作原理为：当酒精浓度达不到设定值时，控制器发出加酒精信号，电磁阀吸合，酒精通过吸嘴吸入控制器内。
若电磁阀里有异物（曾遇到电磁阀活塞头位置上有木屑），电磁阀不吸合时，活塞头恢复不到原来的位置，还会有部分酒精被吸进来，时间一长酒精浓度就会偏高。
只要把电磁阀里的异物清除，并清洗干净，故障就会排除。
2.酒精定量器测量不准确酒精定量器检测原理为：利用水和酒精的比重通过检测浮球的高低位置来顶着一个塑料托盘，托盘托着传感器做上下运动，通过传感器位置的高低得到测量数据。
CP2000显示屏上显示酒精百分比含量低于设置标准（12%），人工直接往水箱里加些酒精，但还显示酒精含量低，用手轻轻晃动酒精定量器，酒精含量值就会迅速增高，并且可以闻到水斗液有很浓的酒精味。
拆下控制器发现塑料托盘做上下运动时并不顺滑，接着把托盘中心的轴杆拆下，发现原来里面有了锈迹，将其清洗干净后，重新安装试机，故障排除。
3.水箱不制冷水箱不制冷的原因：①空压机过载保护跳闸；②冷凝器太脏；③冷凝器排风扇故障（电机绕组过热）；④进、出风口堵塞；⑤制冷剂不足；⑥上水管过滤芯太脏，水流压力过小。
水箱不制冷的原因很多，应首先分析是制冷系统不工作还是制冷剂不足，如果排除制冷剂不足，那么一般会是下面两种原因造成的。
（1）输水管中水压不足一次正常印刷过程中，各机组相继上脏，查看水箱显示器发现润版液温度达不到设定温度，酒精浓度也达不到设定值，用于降温的压缩机不工作，但水泵上水正常，各印刷单元上水也正常，水箱故障显示“D－circuitflowcontroller”表示循环系统中控制器故障。
检查电柜，发现压缩机并未出现过载保护，查看电路图，发现水箱内上水管在进入热交换器前，有一测定上水管水压（即水流速度）的“鸭蹼式”限位开关，只有当流速达到一定值时，此限位开关才能接通。
就此判断，压缩机不工作是水箱输水管中水压不足造成，需疏通管道增加上水压力。
关掉水箱电源，把水泵底部过滤网和上水管中的过滤芯逐个清洗，再重新安装，故障排除。
（2）压缩机过载跳闸一次机器正常工作时，各印刷单元同时上脏，查看CP2000，发现润版液达不到设定温度，酒精浓度也达不到设定值，水泵工作正常，各机组上水正常，但水箱内用于降温的压缩机不工作，打开电柜发现压缩机过载跳闸保护。
强制接通电源后工作不到10分钟又跳闸。
电源接通后，压缩机工作，说明压缩机工作正常，开关复跳说明压缩机工作所需电流过大，引起压缩机过载。
经过查找发现，水箱上端压缩机散热器表面灰尘和污物很多。
压缩机散热器表面堆积物严重阻碍散热，液态制冷酶得不到有效降温，使压缩机工作负压增加，引起跳闸。
对散热器进行彻底清洗除尘后，接通电源，压缩机工作正常，故障排除一、印刷操作需注意的事项1.水墨控制。
印刷过程主要是对水墨的控制，水墨平衡控制的好，印品才能色泽鲜亮，层次分明，而水墨控制中，关键还要做好对水的控制。
海德堡CD102采用连续式酒精系统，具有优秀的润版效果，控制得当才能产出高质量的印品。
如果含水量过高或润版液PH值太低，就会导致油墨的匀散能力下降，流动性变差，乳化开始不稳定，油墨开始产生堆积等问题。
因此，开印前要正确调配润版液，理想润版液合理指标：原水硬度：8-12°dh，PH值：4.8-5.5，温度：10℃-15℃；调试好水辊的压力，保证水膜薄而均匀，通常开印校色时可以适当减少供水量，通过观察印版叼口墨痕而改变供水量，当墨痕在3mm以内时，基本上就达到了初步的水墨平衡。
进入正式印刷，由于印刷速度和机器温度的影响，供水量需要根据印刷要素的多少及时调整，保证印品墨色的稳定。
在印刷中，经常会碰到版面图文要素不一的情况，作业时可根据实际在印版拖稍增加1cm宽墨条，既可以保证墨色均匀，也能有效防止堆墨，有助于版面水墨平衡。
2.温湿度控制。
印刷车间的温度和湿度是影响产品质量的重要因素。
如果对车间的温度和湿度不加以控制，将会严重影响到印品质量，甚至无法正常生产。
温度、湿度变化会影响纸张含水量变化，引起纸张的伸缩变形或者局部变形，造成多色（四色以上）印刷套印不准。
针对这个问题，一方面可以调整印刷色序减少套印误差，另一方面及时对半成品进行覆膜处理，降低温湿度变化对其影响，提高二次印刷时的套印精度，保证印品质量。
另外，在印刷中，如果车间湿度太低，油墨干燥速度会加快，油墨从橡皮布往承印物转移效果就会变差，造成版面线划出现毛刺、墨色不实，严重时还会有“剥皮”现象。
3.润版系统控制。
在印刷中要经常查看润版系统显示情况，使润版液温度保持在10度左右，如果超过13度润版效果就会下降，容易产生印品上脏；低于8度，印版热量不易带走，也容易引发制冷故障。
同时，还要注意查看导电率，如果润版液导电率比超出新配溶液800－1000us/cm，就必须更换新的润版液。
作业时要养成查看操作台故障显示信息的习惯，避免酒精不足或者润版液不足造成润版效果下降引发印刷故障。
另外，如果没有采用软化水循环系统，就要向中央水箱不断添加纯净水，保证润版液充足。
加水要采用“常加、少加”的原则，瞬间加入大量纯净水，会改变润版液的浓度，造成温度骤升，影响润版效果，引发印刷故障。
二、印刷常见故障及解决方法1.印刷作业中，停机后飞达突然挂不上。
遇到此问题应先到操作台查看故障代码，通常是润版中心酒精不足致使触发机器自我保护开启。
此外，输纸台手轮打开没有闭合好也会造成此类故障。
2.输纸台纸堆不能到达合适位置。
正常情况下，旋转手轮后纸堆可以自动调整；特殊情况要检查副纸堆是否到最高位，副纸堆位置不正确，会造成输纸台电眼检测故障。
3.印刷作业中突然连续出现拉纸不到位，系统报警。
通常是拉规电眼检测出了问题，这时就要停机清理擦拭拉规电眼、检查拉规下是否有碎纸屑，因为一丁点的纸屑都会影响检测，不及时清理，严重时会造成歪张故障导致飞达挂不上，机器无法运转，即使重启系统，故障还是照旧。
4.润版系统不制冷。
正常情况下是因为过滤网脏污引起系统检测故障，只需关闭润版系统，清洗过滤网后重启即可解决；如果重启后故障依旧，则要检查冷凝器是否运行正常，因为冷凝器清理不及时，会导致氟里昂的热量无法散出，产生高压保护无法制冷。
5.图文出现环状墨斑。
这主要是由印刷中存在墨皮引起，如果墨斑形状规则，墨皮存在橡皮布上；如果形状不规则，而且位置不固定，则是水斗辊粘墨，造成供水不好产生，需要停机擦拭水斗辊，同时适当增大供水量就可解决问题；如果是印刷大面积实地印品时，可以开启机器的差动功能，可以保证墨色稳定同时有效的去除墨皮。
此外，印刷作业时还要注意墨斗基片的检查，基片磨损会影响供墨，尤其是流动性强的专色墨，一旦基片磨破，作业时无论增大墨区还是增大墨斗转角，都无法得到均匀实在的墨色，进而产生次品和废品。
因此，装基片要通过墨斗中间的螺母调节磨损位置，延长基片使用寿命。
三、维护保养需要注意事项1.作业完毕必须及时清洗水斗辊，尤其时在印刷大面积实地印品时，长时间运转后靠版水辊会把一部分墨转移到水斗辊上，影响润版效果，严重时会在印品上产生墨痕或者浮脏。
2.及时清理润版系统中的过滤阀和过滤海绵。
使用一段时间后，润版液中的油污、杂物、墨皮等会沉淀在上面，不及时清洗容易引起过滤孔堵塞，影响润版液的回流进度，降低润版液的过滤效果，同时也会减少海绵状过滤层使用寿命。
按要求每周清洗一次，使用洗涤剂清洗后，再用清水漂洗干净效果较好。
