非导电材料的放电加工

电火花加工新技术及其发展趋势一，新技术的介绍近年来电火花加工方面的研究取得了许多新的进展,主要表现在突破了许多传统观念的束缚,产生了一些新的加工方法。

这些方法不仅可以进行体积去除,还可以进行表面陶瓷化改性和沉积;加工不仅可以在绝缘工作液中进行,也可以在气体中进行;不仅可以加工导电材料,也可以加工非导电材料,大大扩展了这一技术的应用领域。

近年来发展起来的电火花加工新技术主要包括:弯曲孔电火花加工,液中放电表面改性处理,绝缘陶瓷电火花加工,单次放电微细电极加工,放电堆积成型,气体中放电电火花加工,扫描创成电火花加工,钛合金表面电火花放电着色,反复拷贝法微细电极电火花加工,用直角三角形截面电极对单晶硅进行微细电火花加工,线电极电火花磨削精微、微细电火花加工,混粉镜面电火花加工,气体放电线切割加工,双电极电火花加工及电火花加工放电状态检测新方法,电火花加工放电位置可控性研究,新的摇动控制技术等。

限于篇幅,下面仅就几项最新技术成果加以介绍。

1.电火花加工与超声复合加工在电火花微小孔加工中,由于被加工孔的孔径细微(0 5mm以下),加工时放电间隙狭小(1 m左右),电蚀产物易聚积在孔的底部,排屑困难,稳定的放电间隙范围小且容易受其它工艺参数的影响,易造成频繁的短路和非正常的放电;同时,为达到较高的加工尺寸精度和表面精度,常采用减小单个脉冲放电能量的方法,减小材料的蚀除量,降低了加工速度;另外,由于微孔加工工具电极细微,当深径比较大时,异常放电易烧毁工具电极,造成加工不能稳定进行,可加工范围变窄,使传统的电火花加工在微细加工中不能成为有效的加工方法[1~2]。

目前常采用的提高电火花加工能力的方法,如人工排气法,强迫冲液或抽液法、加速工作液循环等方法,常因加工条件或加工要求的限制而无法实现。

因此,为改善电火花加工性能,在微细加工中,采用超声电火花复合加工是非常有效的手段。

在电极上附加超声振动,就可以使电极端面频繁进入合适的放电间隙,提高火花击穿的概率;同时由于超声的空化作用和泵吸作用,可以增大被加工材料的去除量,加速工作液循环,改善间隙放电条件,从而提高被加工孔的深径比、加工稳定性、生产率和脉冲电源的利用率,并且在振幅得到良好控制的情况下,可以获得更高的加工精度。

各种加工方法的加工精度一：车削车削中工件旋转，形成主切削运动.刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。

刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。

仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。

采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。

车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。

车削加工精度一般为IT8-IT7，表面粗糙度为6。

3—1。

6μm。

精车时，可达IT6—IT5,粗糙度可达0。

4—0。

1μm。

车削的生产率较高,切削过程比较平稳，刀具较简单.二:铣削主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣.顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。

在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。

逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损。

同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动,这是逆铣的不利之处.铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3-1.6μm。

普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面.数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。

数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。

模具加工中的电极是什么东西一种是：电火花加工的放电端，用来加工型腔、刻字等,多制作成所需形状,材料为石墨、铜或铝（少见）。

另一种是：线切割加工的放电端,材料为钼丝，它的原理是通过电控部分对其施加高频高电压，当电极（钼丝）与接地端（工件）接触时，即形成高频打火产生高温，将与钼丝接触的工件面（极小的一条缝）迅速溶掉，即所谓的线切割。

所谓多电极加工，是指要加工的部位要求的精度比较高，对放电部位要进行2次或者两次以上放电，前期为平动较大的粗放电加工，后期为平动小的精放电加工电极就是电火花放电加工的放电点，金属的，预先做好形状，通过加工给工件上电腐蚀出规定的形状。

一个火花机要加工一个工件需要不止一个电极，不同的活要用不同的电极因为粗加工时用一个电极打效率，但是损耗比较大，粗打后换另外一个电极精打，但是电极的装卡需要很高的精度，再有就是电极找正什么的，总之是个很需要经验的活，因为再次装卡导致的误差很可能会影响模具的精度误差。

不过现在用快速夹具应该可以解决吧，伊罗哇夹具很好不过就是太贵几万块吧。

我不是搞模具的，我是搞火花机的，知道的没专门搞模具的多，一些问题只是根据我自己的理解回答的UG的我也没听过，至于画电极我觉得画电极加工路径似乎人没有计算机准确吧，你这里说的画电极是不是根据模具的样子来制作电极吧，说画是先把要做的电极图纸画出来啊，这个对模具加工是第一步啊，很重要的模具加工中的打电极是什么？技术点在哪里？电火花加工与线切割又有什么区别呢？电火花加工和电火花线切割加工都是通过间隙放电腐蚀工价加工。

不同的是线切割是使用钼丝切割出所需的轮廓形状。

简单的说，电火花加工能加工盲孔，而线切割加工只能加工通孔数控电火花线切割快走丝慢走丝区别？快走丝在专业术语中叫做：高速往复走丝电火花线切割机慢走丝在专业术语中叫做：低速单向走丝电火花线切割机二者的特点：往复走丝电火花线切割机床的走丝速度为6～12 m/s，产品的最大特点是具有1.5度锥度切割功能，加工厚度可超过1000mm以上，，应用于各类中低档模具制造和特殊零件加工，成为我国数控机床中应用最广泛的机种之一。

放电加工在微纳加工中的应用研究近年来，随着微纳加工技术的快速发展，放电加工作为一种重要的微纳加工方法在微纳加工领域中发挥着重要的作用。

放电加工技术以放电为基础，利用电火花放电破坏材料表面的微小颗粒，从而实现微细加工。

在微纳加工中，放电加工具有高精度、高效率、无切削力等优势，因此在微纳加工的各个领域都得到了广泛应用。

首先，放电加工在微纳传感器制造中的应用研究方面展现了其独特的优势。

微纳传感器作为一种用于检测和测量微小物理量的传感器，其制造过程需要高精度的加工技术。

放电加工技术能够实现微米级和亚微米级的精度，使得微纳传感器的制造更加精细。

此外，放电加工技术还可以实现微纳传感器芯片的二次构造和微结构的附加加工，进一步提高传感器制造的复杂度和功能性。

其次，放电加工在微纳光学器件制造中的应用研究也十分重要。

微纳光学器件作为一种应用在光学系统中的微小尺寸光学元件，对于制造和加工精度要求很高。

放电加工技术可以实现微米级甚至亚微米级的精度加工，非常适合用于制造微纳光学器件。

通过放电加工技术，可以制造出具有特殊光学性能的微光栅、微透镜等微纳光学器件，满足不同光学系统对光学器件的精密要求。

此外，放电加工在微纳流控芯片制造中也具有广泛的应用前景。

微纳流控芯片作为一种用于微流体领域的微小尺寸芯片，其中的微流道和微通道要求具有高精度的加工和制造。

放电加工技术可以实现微米级的精度，可以用于加工微纳流控芯片中的微流道和微通道。

通过放电加工技术，可以制造出具有复杂结构和多层连接的微纳流控芯片，实现生物、医药、化学等领域的微流体控制。

除了以上提到的应用领域外，放电加工在微纳加工中还具有其他各种应用研究的潜力。

例如，在微纳电子器件制造中，放电加工技术可以用于制造微米尺寸的电极和导线；在微纳梳理制造中，放电加工技术可以实现微米级的精密加工；在微纳机械加工中，放电加工技术可以制造微米级的齿轮、螺纹等零部件。

放电加工技术的广泛应用使得微纳加工领域的研究更加丰富多样，也为微纳科技的发展提供了有力的支持。

电火花加工技术的应用及其发展1.电火花加工技术的简介从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以来,电火花加工技术得到了飞速的发展,电火花加工技术是历史最悠久的特种加工方法之一，在模具制造业，航空和航天，电子等众多领域得到了广泛的应用。

电火花加工又称放电加工，也有称电脉冲加工，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。

电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工件和工具不接触，而是靠工具与工件之间的脉冲性火花放电，产生局部，瞬间的高温把金属材料逐步的蚀除掉。

由于放电的过程产生火花所以也称电火花加工。

图1. 电火花加工的原理图如图1的原理图所示，工件与工具分别连接到脉冲电源的两个不同的极性的电极上。

当两电极加上脉冲电源后，工件和电极保持适当的距离，就会把工件和工具之间的介质击穿，形成放电通道。

放电通道产生瞬间高温，使工件表面的材料融化甚至气化，同时也使工作介质气化。

在放电间隙处迅速热膨胀并产生爆炸。

工件表面一部分材料被蚀除掉抛出，形成微小的电蚀坑。

脉冲放电结束后，经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘，脉冲电源反复作用于工件和工具电极上，上述过程不断重复进行，工件逐渐被加工成想要的形状。

2.电火花加工技术的应用范围由于电火花加工有其独特的优越性，再加上数控水平和工艺技术的不断提高，其利用领域日益扩大，已经覆盖到机械、宇航、航空、电子、核能、仪器、轻工等部门，用以解决各种难加工材料、复杂形状零件等有特殊要求的零件的制造，成为常规切削、磨削加工的重要补充和发展：模具制造是电火花成型加工应用最多的领域，而且非常的典型。

2.1以下简单介绍电火花成则加工在模具制造方面的的应用1．高硬度零件加工对于某些要求硬度较高的模具，或者是硬度要求特别高的滑块、顶块等零件，在热处理后其表固硬度高达50HRc以上，采用机加的方式将很难加工这么高硬度的件．采用屯火花加工可以不受材料硬度的影响。

1.电火花加工中使火花放电要在有一定绝缘性能的液体介质中进行，液体介质又称（工作液）。

2.电火花加工中工件和电极都要受到电腐蚀，但正负两级蚀除速度不同，这种现象我们称之为（极性效应）。

3.电火花加工在加工过程中必须用工具电极的（进给）和调节装置来保持这个放电间隙，使脉冲放电能够连续进行。

4.电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。

常用（钼丝）作为电极，且接在脉冲电源的正极。

5.电火花加工的可加工性能取决于材料的（导电性）及其热学特性，与力学性能无关。

6.电火花加工中，正极性加工一般用于精加工，负极加工一般用于粗加工且工件接在（负）极。

7.在电火花加工中，一般把电极损耗小于（0.01mm）的加工称之为低损耗加工。

8.经过电火花加工后的表面将产生包括（凝固层）和（热影响层）的表面变化层，它的物理、化学、力学性能均有所变化。

9.电火花加工中单位时间内工具电极的损耗量（体积或质量）叫做（损耗速度）。

10.从间隙两端加上脉冲电压后，一般要经过一小段延续时间，工作液介质才能被击穿放电，此时间称为（击穿延时）。

11.（平动头）是一个使装在其上的电极能产生微量向外机械补偿动作的工艺附件。

12.加工过程中，操作人员不能一手触摸电极，另一只手触碰（工件），否则有触电的危险，严重时会危及生命。

13.下列那个条件不是电火花加工的脉冲放电能够连续进行的基本条件（A）。

A.足够长的放电时间B.必须使接在不同极性上的工具和工件之间保持一定的放电间隙C.必须在一定绝缘性能的液体介质中进行D.有足够的脉冲放电能量14.下列那项不是影响电火花加工工艺的加工精度的主要影响因素（D）。

A.工件的装夹精度B.机床精度C.电极制造精度D.零件形状的复杂程度15.有关单工具电极直接成型法的叙述中，不正确的是（A）。

A.需要重复装夹B.不需要平动头C.加工精度不高D.表面质量很好16.脉冲参数主要包括（A）、脉冲间隙、峰值电压、峰值电流等电参数。

特种加工知到章节测试答案智慧树2023年最新铜陵学院第一章测试1.按照加工对象体积及形状的变化，传统的机械切削加工属于（）。

参考答案:减材加工2.下列切削加工可以安排在淬火热处理之后的是（）。

参考答案:磨削3.下列属于难切削材料的是（）。

参考答案:高硬度材料;高强度材料;高脆性材料4.电火花加工能量来源及形式包括（）。

参考答案:热能;电能5.通常讲的三束加工是指（）。

参考答案:电子束加工;离子束加工;激光加工6.特种加工对机械制造和结构工艺性产生的主要影响包括（）。

参考答案:影响产品零件的结构设计;缩短了新产品的试制周期;提高了材料的可加工性;改变了零件的典型工艺路线7.特种加工是与传统机械加工相对的一个概念，泛指只采用电能、热能、光能、电化学能、化学能及声能等非机械能量的加工方法。

（）参考答案:错8.特种加工与传统加工一样，也需要工具的硬度超过加工工件的硬度。

（）参考答案:错9.电解加工的作用原理是金属阳极溶解。

（）参考答案:对10.特种加工技术普通加工效率较传统机械加工高。

（）参考答案:错第二章测试1.电火花放电的微观过程第二阶段为（）。

参考答案:介质热分解，电极材料熔化、气化、热膨胀2.电火花加工采用单向脉冲电源的原因是要充分发挥（）。

参考答案:极性效应3.在电火花加工时，采用煤油之类的碳氢化合物作工作介质时，会在正极表面碳黑膜。

由于碳的熔点和气化点很高，可对电极起到保护和补偿作用。

这属于（）。

参考答案:吸附效应4.电火花成形加工控制系统除了三个直线移动的X、Y、Z坐标轴系统外，还有三个转动的坐标轴系统，其中绕X轴转动的称（）。

参考答案:A轴5.电火花加工中经常有各种各样的干扰，这类干扰经常会大大加剧电极损耗或使加工速度降到零，其中会直接烧伤工件和电极的是（）。

参考答案:拉弧6.目前电火花加工常用的精加工工具电极材料是（）。

参考答案:紫铜7.电火花加工中规准采用的脉冲宽度通常为（）。

参考答案:10~100μs8.不列不属于电火花型腔加工方法的是（）。

电火花加工是在一定介质中，利用两极（工具电极与工件电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象对材料进行加工，以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。

这种加工方法也被称为放电加工或电蚀加工。

Charmilles机床：（一）EDM操作流程1拿到一包工件，要查看电极清单，找出相应电极准备设定A、用纸将电极HOLD四个方向擦干净，并用风枪吹干净（主要指铜屑）B、根据电极图确定电极方向，并按顺序给电极编上号，并摆放整齐。

C、给电极拧上螺丝。

D、按顺序逐个把惦记偏差输入电脑2、整理电极偏差（同时检查正负号及电极方向）。

3、编程序（分清楚粗精加工与ORB程序的区别）4、设定工件。

A、将工件擦干净，按电极设定方向放到机床台面上，并将其“敲平”，开磁力，粘胶水。

B、检查工件是否放平及其垂直度，设点（看清设单边、设双边以及设定面）。

5、试走检查程序及：“点”的位置程序位置。

6、开始加工（加工过程中要适当调整参数，注意冲油方向以及位置）。

7、加工完成后，取偏差，拿下工件测量。

8、写自检报告，整理机床以及相应的图纸、电极等。

（二）程序指令1．PN 工件程序名句法PN/工件程序名例：PN/ TEST2．COORD 坐标模式与测量单位句法COORD/（ABS）（INCR）（INCH）（METR）ABS ：绝对坐标系INCR：相对坐标系INCH：数值以英寸为单位METR：数值以毫米为单位※缺省状态为ABS，METR，我们一般设置为METR。

3．AX E 选择主加工轴句法AX E/ （？轴）例：AX E/Z (默认)AX E/X (X方向侧打)AX E/Y (Y方向侧打)4．AUXF 辅助M功能指令（详见辅助功能清单）句法AUXF/ 数字例：AUX F/22 工作液槽上油※在CMD指令中的格式有所区别,AUX,22即可AUXF/22 (向工作槽注油)24 (30秒钟无保护)25 (2分钟无保护)26 (8分钟无保护)5．L1=？赋值语句例：L1= -10 （指的是主加工轴方向上的尺寸。

放电等离子体烧结技术（SPS）一、S PS合成技术的发展▪最初实现放电产生“等离子体”的人是以发现电磁感应法则而知名的法拉第（M.Farady），他最早发现在低压气体中放电可以分别观测到相当大的发光区域和不发光的暗区。

▪ngmuir又进一步对低压气体放电形成的发光区，即阳光柱深入研究，发现其中电子和正离子的电荷密度差不多相等，是电中性的，电子、离子基团作与其能量状态对应的振动。

他在其发表的论文中，首次称这种阳光柱的状态为“等离子体”。

等离子体特效图▪1930年，美国科学家提出利用等离子体脉冲电流烧结原理，但是直到1965年，脉冲电流烧结技术才在美、日等国得到应用。

日本获得了SPS技术的专利，但当时未能解决该技术存在的生产效率低等问题，因此SPS技术没有得到推广应用。

▪SPS技术的推广应用是从上个世纪80年代末期开始的。

▪1988年日本研制出第一台工业型SPS装置，并在新材料研究领域内推广应用。

▪1990年以后，日本推出了可用于工业生产的SPS第三代产品，具有10~100t 的烧结压力和5000~8000A脉冲电流，其优良的烧结特性，大大促进了新材料的开发。

▪1996年，日本组织了产学官联合的SPS研讨会，并每年召开一次。

▪由于SPS技术具有快速、低温、高效率等优点，近几年国外许多大学和科研机构都相继配备了SPS烧结系统，应用金属、陶瓷、复合材料及功能材料的制备，并利用SPS进行新材料的开发和研究。

▪1998年瑞典购进SPS烧结系统，对碳化物、氧化物、生物陶瓷登材料进行了较多的研究工作。

▪目前全世界共有SPS装置100多台。

如日本东北大学、大阪大学、美国加利福尼亚大学、瑞典斯德哥尔摩大学、新加坡南洋理工大学等大学及科研机构相继购置了SPS系统。

▪我国近几年也开展了利用SPS技术制备新材料的研究工作，引进了数台SPS烧结系统，主要用于纳米材料和陶瓷材料的烧结合成。

▪最早在1979年，我国钢铁研究总院自主研发制造了国内第一台电火花烧结机，用以批量生产金属陶瓷模具，产生了良好的社会经济效益。

放电加工在现代模具制造业中，与磨床．铣床．车床．线切割等具有同等位置，且是不可或缺的一个工序。

它的工作原理是原苏联人发明的。

它的历史可追塑到上个世纪六十年代，类型可分为二极管和三极管式两种。

在此我们介绍一下放电的加工原理：如果从宏观说明的话：放电的加工原理是通过无限靠近但不接触的正负带电体（即电极与工件），在绝缘液（火花油）作用下，将电能转变成热能的过程（瞬间10000度左右），从而达到腐蚀加工物成型的目的。

如果从微观说明的话：放电的加工原理是通过机械控制使带负的电极，无限靠近，但不接触带正电的工件时，产生强大电场。

从而产生电子流，冲击绝缘液微粒的外围电子，使其电子数目以金字塔的形式大量增加，然后以极高的加速度与速度轰击工件表面的原子微粒，使其产生高温后在爆破力的作用下脱落。

当然，电极的原子微粒也会受到正离子的轰击从而产生高温后在爆破力的作用下脱落。

同时，在此过程中产生一定数量的正负离子和大量的中性微粒。

然后，部分正离子移至电极一边，且吸附于电极表面，使其损耗得补偿。

部分负离子则移至工件一边，且吸附于工件表面。

最后当下一波的休止脉冲奏效时，一切脱落物将随绝缘液冲走。

实践中，我们使用不同的条件时，有不同的粗糙度，速度，损耗，火花位。

原因是在上述的过程中，在时间上各种变化是否同步达到最好的配合。

当然还有与电极和工件材质的导热性.熔点.密度等物理特性及介质有很大关系。

总而言之，放电加工是一项精密加工，作为技术人员，我们一定要知道它的放电加工原理。

希望各位多加努力，多加探索与发现。

相信各位一定能够超越自我，把握明天！七）电极材料的介绍电极材料必须导电性能良好、损耗小、造型容易、并具有加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等特点。

常用的电极材料有紫铜、石墨、铜钨合金、黄铜。

1、纯铜电极纯铜又称紫铜，它有良好的塑性、导热性、耐腐蚀性、良好的导电性、可加工性好。

它质地细密，加工稳定性好，相对电极损耗小，易于制成薄片或其他复杂形状。

电火花加工在电加工行业中应用最为广泛的一种加工方法，约占该行业的90%，电火花加工是20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产的一种利用电、热能进行加工的方法，电火花加工中材料去除是靠放电时的电热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，下面为大家带来EDM电火花工艺及流程介绍，解析电火花加工工艺优点及局限。

工艺介绍电火花加工又称放电加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）或电蚀加工，是目前最流行的四大加工方法之一，和铣削、车削和磨削并驾齐驱。

与金属切削加工的原理完全不同，电火花加工是通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。

由于放电过程中可见到火花，故称之为电火花加工。

根据电火花加工工艺的不同，电火花加工又可分为电火花线切割加工、电火花穿孔成形加工、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化和刻字等。

目前电火花加工技术已广泛用于加工各种高熔点、高强度、高韧性材料，如淬火钢、不锈钢、模具钢、硬质合金等，以及用于加工模具等具有复杂表面和特殊要求的零件。

电火花加工的分类电火花加工在电加工行业中应用最为广泛的一种加工方法，约占该行业的90%。

按工具电极和工件相对运动的方式不同，大致可分为电火花成型加工、线切割加工、电火花磨削加工、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字加工等六大类。

其中线切割加工占了电火花加工的60%，电火花成型加工占了30%。

随着电加工工艺的蓬勃发展，线切割加工就成了先进工艺制作的标志电火花成型加工基本原理脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。

工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0。

01～0。

05mm)。

当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。

放电加工放电加工又称电火花加工或电蚀加工或电脉冲加工（Electrical Discharge Machining, EDM），是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法。

电火花加工主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。

近年来由于高精密产业的发展，具有更多高硬度、高强度、高韧性的难加工材料陆续被发展出来，而由于放电加工(EDM)的加工原理，是利用火花放电的高热能，对材料产生熔融去除作用来进行加工，所有可导电材料均能加工。

且不受限于材料本身机械性质影响，因此特别适合用于高强度、高硬度与难以切削材料的加工，为现代非传统加工中最普遍应用的加工方法。

放电加工最早起源于1770年英国科学家Priestly首先发现放电腐蚀现象。

1919年，德国科学家亦利用该技术制作金属粉末，但应应用范围不广泛故未被重视。

1943年，苏联科学家B. Lasarenko及N. Lasarenko 夫妇发现可以利用放电破坏及腐蚀现象加工工件成型，更率先发展出RC回路金属加工控制的方法及火花蚀刻法，此为放电加工之起源。

日本牧野（Makino）公司在1980年发明第一台数字控制放电加工机。

电火花加工的原理电火花成形加工与传统的机械切削加工原理完全不同，在加工过程中，工具电极与工件并不接触。

进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。

通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当工具电极(简称电极)与工件电极(简称工件)在绝缘介质中相互接近，达到某一小距离时，脉冲电源施加的电压把两电极间距离最小处(大约为0.005-0.10mm)的介质击穿，形成脉冲放电，产生局部、瞬时高温，将电极对的金属材料蚀除。

在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。