检验与试验管理程序

1.适用范围

1.1 适用于对公司原材料、外协件的来料检验、产品的首件检验、自检、过程测量监控、过程检验、测试检验及出货检验的控制。

2.定义和术语

无

3.规范性引用文件

无

4.管理流程

4.1来料检验管理流程说明

活动1：来料物资接收，活动2：送货确认

➢供应商交付或顾客提供的材料入厂后，物控部仓库管理员负责来料物资的接收，并按照采购订单或合同要求，对照供应商的送货单清点品名、规格、数量，并确认供应商检测报告是否符合，确认无误后在送货单上签字确认；

➢来料物料未检验前应放置于待检区域。

活动3：报检

➢物控部仓库管理员收集并整理供应商的《送货单》、《检验报告》及检验试样，并递交至品管部来料检验员通知来料检验。

活动4：来料检验，活动5：合格入库，活动6：不合格品处理；

➢品管部来料检验员依据《来料检验规范》、《技术条件》、《采购技术要求》等要求，实施来料检验，并将结果记录在《来料检验报告》中。

➢检验合格的物料，来料检验员粘贴来料检验合格标签，并通知物控部仓库管理员办理入库手续。

➢检验不合格的物料，来料检验员粘贴质量状态标识卡，通知物控部仓库管理员进行隔离，不合格品处理具体按照《不合格品管理程序》执行。

➢所有检验结果均需由来料检验员登记在《来料检验登记表》。

➢关键原材由品管部组织实施定期确认检验，定期确认检验的间隔周期不得大于12个月，当CCC、CQC 的规定高于要求时，则按照CCC和CQC的要求执行，定期确认检验可以由公司自行实施，也可以委托第三方有资质的实验室实施。具体的实施方法可按照《关键元器件和材料定期确认检验控制规定》执行。

4.2.1过程检验控制流程说明

活动1：首件生产，活动2：首件检验

➢制造部根据机台排产单执行生产任务，制造部操作员依据《工艺卡》、《作业指示》要求，确认设备参数，并进行首件生产。

➢首件生产完成后，操作员进行首件自检，并将结果填写在《生产质量记录表》中，如首件自检不合格，操作员自行调试，直至首件自检合格。首件自检合格后通知过程检验实施首件检验，并将结果记录在《过程确认记录表》中。

➢当出现以下情况时，需要进行首检：

●每班次开始生产前；

●生产过程中因换料、换品种、换工装、设备调整；

●停机1H以上或改变工序条件；

●产品特性或过程特性发生变化时；

●设备断电或断气后重新开机；

●控制计划或检验指导书有要求时。

活动3：正式生产

➢经制造部操作员和品管部过程检验员首件确认合格后，制造部操作员根据工艺标准要求进行正式生产，具体参照《生产加工管理程序》执行；

活动4：自检、巡检

➢制造部操作员根据《工序操作流程》中的抽检频率、抽检数量要求实施自检，当自检过程中发现不合格时，应及时填写《物料审查报告》并通知过程检验员进行现场确认；

➢品管部过程检验员根据《过程检验规范》要求实施过程检验，并将结果记录在《过程确认记录表》中，当巡检过程中发现不合格时，应及时填写《物料审查报告》，并通知品管部经理进行评审与处置。

➢工序作业完成后，制造部操作员通知品管部过程检验实施转序检验，并将结果记录在《过程确认记录表》中。

活动7：成品检验

➢生产结束后，制造部操作员填写《成品送检单》，并随附成品一同转移至成品待检区，成品检验员需及时完成成品检验，并将结果记录在《成品检验原始记录》中。

➢对于CCC产品的例行检验和确认检验，按照《例行检验和确认检验管理规定》报告。

4.3出货检验管理流程说明

活动1：出货需求提出

➢物控部仓库管理员依据ERP中的《销售明细表》，在系统新建并生成《销售发货单》。

活动2：仓库备货

➢物控部仓库管理员依据《销售发货单》准备待发产品，并放置在待发货区域。

➢物控部仓库管理员打印《销售发货单》，并通知品管部出货检验实施出货检验。

活动3：出库检验

➢品管部出货检验员接到《销售发货单》，依据《出货检验规范》实施出货检验，并出具《出货检验报告》。

活动4：不合格品处置

➢出库检验不合格，品管部检验填写《物料审查报告》并组织相关人员进行评审，具体执行方法可参照《不合格品管理程序》执行。

➢如检验的不合格待发品影响到顾客端交付时，可由销售部与顾客进行沟通协商解决方案。

活动-7报告反馈与归档

➢经出货检验合格的产品，品管部出货检验员应出具《出货检验报告》提交品管部主管审批后，随产品一同传递至顾客，作为出货合格证明；

➢出货检验所涉及的记录由品管部存储保管，具体操作办法按照《记录管理程序》执行；