第三节路面工程
第一小节路面各结构层主要技术指标
第二小节主线路面结构
第三小节石灰粉煤灰土
第一条材料要求
（1）石灰
石灰质量符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中规定的III级以上的生石灰或消石灰的技术指标。
（2）粉煤灰
用于路面结构的粉煤灰粒径应在0.001～2mm之间，为便于压实，小于0.074mm的颗粒含量应大于45%，粉煤灰烧失量应小于12%，SiO2、AL2O3和Fe2O3含量应大于70%,比表面积宜大于2500cm²/g。
第二条混合料组成设计
（1）原材料的试验、包括：
1）土的液限、塑性指数测定；
2）石灰的有效钙和镁离子含量；
3）粉煤的化学成分，细度，烧失量。
（2）混合料设计步骤
1）制备不同配比的二灰土，确定其最大干密度和最佳含水量。
2）按设计要求的压实度确定不同配比时二灰土应具有的干密度，根据此干
密度和最佳含水量制备试件，其七天无侧限抗压强度应≥0.5Mpa，若七天无侧限抗压强度达不到规定值时，经监理或业主批准可加入二灰混合料总质量2%～3%的水泥。
3）根据设计要求应加1.5%的水泥。
4）铺筑试验段。
第三条施工方法
（1）准备下承层
对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
1）对于路基，用18t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检测。
2）对下承层进行压实度检测和弯沉值检测。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。
3）土基必须按照规范规定进行验收。并逐个断面检查下承层标高。
（2）施工放样
1）在土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2）在两侧指示桩上用明显标记标出石灰工业废渣稳定土层边缘的设计标高。
（3）运输和摊铺
1）装车时，应控制每车料的数量基本相等。
2）由远到近将料按上述计算距离卸料卸置于下承层的中间或上侧。卸料距离应严格控制掌握，避免有的路段料不够或过多。
3）堆料每隔一定距离应留以缺口。材料在下承层上的堆置时间不应过长。
4）摊铺每层材料时力求平整，并具有规定的路拱。
（4）洒水
在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。水分宜为最佳含水量的±2%左右。
（5）碾压
当混合料的含水量为最佳含水量的(+1%～+2%)时,立即用18t压路机在结构层全宽内进行碾压，压路机后轮碾压完路面全宽时为1遍，静压1～2遍，碾压速度采用1.5km/h～1.7 km/h。静压过程中找出低洼地方，将低洼地方表面混合料刨松再用新拌混合料进行填补稳压；稳压后用振动压路机弱振(高频低幅，激振率约200KN)2～3遍；再用振动压路机强振(低频高幅，激振率约330KN)1～2遍；然后用光三轮压路机(18t～21t)静压1遍；最后用胶轮压路机终压1～2遍。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心线碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽。
碾压过程中，结构层表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。
在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫除路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑下基层时处理。
（6）调头处处理
碾压机械在已完成的路面上调头，在准备用于调头的约8～10m长的稳定土层上，覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm后的土调头。
（7）石灰粉煤灰土碾压完成后的第二天开始养生，每天洒水的次数视气候条件而定，始终使表面潮湿，养生期为7天。
第四小节石灰粉煤灰碎石
第一条工艺流程
第二条材料要求
（1）石灰及粉煤灰材料要求同石灰粉煤灰土。
（2）碎石
碎石采用级配碎石。石料最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)，压碎值不大于30%。石料中泥土杂物含量(冲洗法)小于1% ，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%。
二灰碎石混合料中碎石的级配范围
（3）水
采用饮用水，符合技术规范的有关规定，如遇可疑水源，按规程进行试验，将试验结果报监理工程师批准后使用。
第三条施工方法
（1）混合料试验
二灰碎石的配比是石灰：粉煤灰：石料=8：12：80，根据混合料配比作重型击实试验，确定最佳含水量和最大干密度，根据配比混合料制备试件，检测出7天无侧限抗压强度。
（2）确认下承层
下承层表面应平整、坚实、清洁，具有规定的横坡，没有任何松散材料和软弱地点。
（3）测量放线
用全站仪施放道路中线，每20m设一桩，根据道路宽度在两侧路边缘设指示桩。并在指示桩上明显标记标出了二灰土边缘的设计高程。
（4）混合料拌和
二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时，配料要准确，拌和均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后，碾压时的含水量能接近最佳值，拌和混合料的堆放时间不得超过24小时，当天将拌成的混合料送至现场，摊铺并碾压成型。
在每次拌制二灰碎石混合料之前，应检测原材料含水量的大小，及时调整拌和时的加水量，出料后及时取样检测混合料的含水量、含灰量以及拌和均匀性，如有不足，应及时予以调整。同时，取样制备二灰碎石7天无侧限抗压强度试件。
（5）运输、摊铺
混合料均在粒料拌和场进行集中拌和，利用自卸汽车运输至施工场地。在摊铺材料前，在下承面上洒水使其保持湿润。
