设备管理新思维新模式

国外设备管理研究历史设备管理是在设备维修工程学和综合其他学科理论的基础上发展起来的。

它不仅包括设备维修，还包括前期管理、现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、备件管理、技术改造管理以及其他各种专业管理。

国外设备管理的发展大致可以划分为以下四个阶段一、事后维修阶段（1950年以前）事后维修是在设备发生故障后才进行的维修，他是最早期的维修方式，最大的优点就是充分利用了零部件或系统的部件的寿命，但是由于是非计划性维修，一旦出现重大设备故障，就会对正常的生产产生较大的影响。

在这一阶段没有形成清晰的设备管理概念，设备维修代替了设备管理。

二、预防维修阶段（1950-60年代）(Preventive Maintenance简称PM)自二十世纪50年代始，人们对设备的磨损机理认识有了进一步的提高（设备磨损规律见图1）为了使每个机件都达到安全可靠，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。

这种维修体制的优点在于可以减少非计划停工，将潜在的故障消灭在萌芽状态。

其局限性体现在维修工作量大、针对性差、好耗时多、费用高，而且可能因为拆装埋下一些新的故障隐患，降低力机械设备的可靠性。

这一阶段形成了以苏联为代表的计划预修体制（包括中国）和以美国为代表的预防维修体制两大设备管理体系。

三、生产维修阶段( Product Maintain简称PM)（60—70年）六十年代以后，以美国为代表的国家采用此种体制，它是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，他有时候维修、预防维修、改善维修、和维修预防四部分组成。

他的优点就是突出了维修策略的灵活性，更贴近企业的实际，也更经济。

另外为了提高设备性能，在修理中队设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修。

生产维修体制的提出区别了设备维修与设备管理，丰富和发展了设备管理的内涵。

四、各种设备管理模式并行阶段（1970后至今）二十世纪七十年代以后，随着英国设备工程学思想和日本全员生产维修体制(Total Product Maintain简称TPM )的提出，其他国家也形成了适合本国国情的设备管理模式。

机电设备管理技术课程标准一、课程基本信息后续课程：毕业设计课程类型：专业必修课二、课程性质该课程是机电一体化的一门综合性、实践性较强的专业课程，采用项目化教学。

通过该课程学习，学生在专业技术应用能力上达到人才培养目标的部分要求。

1、与前续课程的联系通过电工技术基础、电子技术基础等课程的学习，学生具备了学习机电设备管理技术课程的能力。

2、与后续课程的关系为学生后续课程，如毕业设计打下基础，以及对学生今后从事机电设备运行、维护保养、大修理、技术改造和设备更新等提供知识、技能支持。

三、课程的基本理念以职业工作过程为导向，设计课程结构；以职业岗位能力要求为基础，改革课程内容，结合企业设备管理实际案例，将新知识、新技术、新工艺等引入课程；以职业素质培养为主线，提升学生职业能力和创新创业能力。

四、课程设计主要包括该门课程设置、课程目标、课程内容确定的依据（如行业分析、核心能力、课程设计的思路。

提炼、工作任务完成的需要、学生的认知特点、相应职业资格标准）．该课程是依据“机电一体化专业工作任务与职业能力分析表”中的职业岗位工作项目设置的。

其总体设计思路是为以工作任务为中心组织课程内容，让学生在完成具体项目的过程中构建相关理论知识，发展职业能力。

课程内容突出对学生职业能力的训练，并融合了相关职业资格证书对知识、技能和态度的要求。

通过对课程内容高度归纳，以设备为中心，设备生命周期的管理和维修为主线，概括了设备前期管理、使用维护、设备修理、设备更新改造等相关知识，包含了比较全面的知识点和技能，内容的组织是由易到难，由浅入深，由基本理论知识到提高知识与技能训练。

学生通过学习，基本掌握本课程的核心知识与技能，初步具备机电一体化专业所应具备的机电设备管理的职业技能以及与设备管理有关的创新创业技能。

五、课程的目标（一）总目标课程教学目标和任务：通过学习，使学生掌握设备管理的基本概念和相关管理技术知识，了解设备立项、购置等前期管理和使用过程的保养、维护、修理和技术改造等管理的程序及相关技能。

设备管理与维修工作新模式探索摘要：本文探讨了设备管理与维修工作的新模式探索，强调了观念转变对模式转变的重要性。

在新模式下，设备管理与维修需要从被动修复转变为主动预防，将维修纳入设备管理整体规划，并将维修作为持续改进的手段，这样的转变有助于适应现代生产的需求，提高设备的可靠性和稳定性。

关键词：设备管理；维修工作；模式引言：设备管理与维修工作是任何生产组织中至关重要的一环。

随着科技的不断进步和生产方式的变革，传统的设备管理与维修模式已经无法满足现代生产的要求。

为了提高设备的可靠性、降低维修成本，并确保生产的正常进行，我们需要探索新的模式和方法。

本文将重点关注观念转变对新模式的影响，并探讨如何实施设备管理与设备维修两手抓都过硬，以适应生产需求。

1概述设备管理与维修工作是保障建筑工程正常运行和提高工程质量的重要环节。

然而，传统的设备管理与维修模式在面对新时期的挑战时已经显露出一些局限性和不足之处。

因此，探索设备管理与维修工作的新模式成为当前的迫切需求。

新模式的探索是为了适应新时期的发展趋势和需求。

随着科技的快速发展和信息技术的广泛应用，建筑工程管理面临着新的挑战和机遇。

新模式的探索可以有效整合先进的技术和管理手段，提高设备管理与维修的效率和质量，以满足新时期建筑工程管理的要求。

另外，新模式的探索可以优化设备管理与维修的流程和方法。

传统的设备管理与维修工作常常依赖人工的经验和判断，存在工作量大、效率低、成本高等问题。

而新模式的探索可以利用物联网、大数据分析等技术，实现设备的远程监测和故障预测，提高维修工作的准确性和及时性。

同时，通过引入智能化的管理系统和设备监控设备，可以实现对设备的全面管理和优化，降低维修成本和提高设备的可靠性。

2统一思想,转变观念在设备管理与维修工作的新模式探索中，统一思想和转变观念是至关重要的。

传统的设备管理与维修工作常常存在分散、被动和应急的管理模式，需要通过统一思想和转变观念来推动新模式的实施。

设备技术管理浅述内容提要：设备技术管理是多学科的综合运用，设备技术管理知识包含的内容广，专业理论水平较高，要充分全面的认识到企业设备技术管理对生产、维修、科研的重要作用。

关键词：企业、设备技术管理1、什么是设备技术管理设备是企业生产中可供长期使用并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称,是生产制造的得力工具也是获得利润的有力助手。

设备管理指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。

设备技术管理是对设备使用周期全过程的管理，从设备的入厂验收、安装、使用、日常检查、维护保养、改造直至报废的的全过程。

2、设备技术管理的重要性设备技术管理是设备管理的重要组成部分，合理地选择，正确地使用，精心维护保养、修理、检查，使设备经常保持完好状态，才能保证生产任务正常进行。

做好设备技术管理工作，需建立和健全相应的管理机构，明确人员的职责，建立并完善设备技术管理机构，实行统一规划，专人专责，全面综合管理。

做到专业管理与部门管理相结合，明确专业管理、部门管理人员的职责与权限，充分发挥职能人员的积极性。

提高设备管理水平对企业进步与发展有着十分重要的意义。

2.1设备技术管理是企业生产的保证"工欲善其事，必先利其器"，设备管理的主要任务是保证设备的使用性、完好性，确保生产经营顺利进行、提高产品质量、生产效率，从而使企业获得更大经济效益。

设备技术管理是生产任务产量、质量、效率的保证。

2.2设备技术管理是企业提高效益的基础(1)充分发挥新型设备先进性能，提升利用率，预防和发现设备故障隐患；对老旧设备进行技术改造和更新，改善和提高素质，增强性能，延长使用寿命，从而达到提高效益的目的。

(2)加强设备技术管理，提高运转效率，节约能源、降低原材料消耗、降低零部件消耗，减少维修费用支出，延长大修周期。

3.设备技术管理3.1日常使用、巡检“定人定机”明确责任人，日常操作中责任人按说明书和操作规程进行操作运行设备，保证设备正常运行，减少故障。

《冶金机电设备点检培训》课程标准一、课程性质和任务《冶金机电设备点检培训》课程是冶金、机电专业的一门专业必修课程。

以培养具备现代企业机电设备现代管理、状态检测、故障诊断、维护保养、设备检修、技术改造等诸多技能于一体，并适合社会主义现代化建设的高端技术技能型设备工程类复合人才为目标，满足现代企业机电设备管理、维护、点检、检修等岗位群的实际需要而设置的一门重要的专业核心课程；本领域为学生冶金机电设备点检与管理技能的培养提供课程支撑；为学生胜任岗位工作提供技术支撑。

通过项目式理实一体化教学，使学生掌握较系统的基础理论知识，必要的实践技能和一定的分析解决实际冶金机电设备问题的能力。

二、课程教学目标本课程是为培养和提高学生具备专业能力、方法能力、社会能力。

（一）知识教学目标：（1）掌握失效的概念和影响因素，了解失效的类型；理解摩擦和磨损的定义，分类（2）熟悉典型机械磨损率曲线，掌握磨损失效过程三个阶段的特性；理解各类磨损的概念，了解其影响因素、磨损机理及其分类；（3）理解腐蚀失效的基本概念和类型，掌握防腐措施；理解断裂的定义、分类，了解各类断裂失效的机理、特征及预防措施；理解畸变与畸变失效的概念和基本类型，了解畸变失效分析方法。

（4）掌握设备故障的基本概念，理解设备故障分布规律，尤其是典型故障曲线（即浴盆曲线）；（5）理解故障的分类，掌握设备故障的基本特性；了解故障的典型模式，理解故障成因；理解状态监测与故障诊断基本概念与分类，（6）了解设备故障诊断技术的发展与展望；理解故障诊断的基本方法和基本过程，了解故障诊断技术的作用及意义。

（7）理解振动诊断的基础知识，掌握振动监测方法；熟悉声学监测方法，掌握温度监测方法；（8）理解油液监测与诊断技术的内容、方法、工作流程；理解油液理化性能分析；掌握铁谱技术及仪器了解光谱技术及仪器、及其它油液监测技术；（9）了解无损检测技术基础知识，掌握超声波检测、射线检测、渗透检测；了解涡流检测、磁粉探伤、声发射检测技术。

汽车生产总装车间设备管理流程缺陷与解决办法目前我国的汽车制造企业较之国际上先进的汽车制造企业，仍存在很大差距。

虽然随着改革开放进程的推进，我国的汽车工业获得了较快的发展，但是仍存在工业起步晚、水平低、规模不足、高技术缺乏，产业结构不完善等问题。

1 汽车生产总装车间设备管理流程现状近些年来，我国一些汽车制造企业开始在总装车间引进信息化的设备管理，虽采用了多样化的开发方法和工具，但产生的结果却不明显。

产生这一现象的根本原因就是缺乏创新精神，往往不会对其运营过程和管理组织进行研究，而是一味的照搬过去的模式，管理信息系统往往仅作为人工系统的代替品，埋没了信息系统管理的更高层次作用。

直线-职能制组织结构是目前我国大多汽车总装车间所采用的管理模式模式。

这种模式下，管理机构和人员被划分为直线领导机构人员以及职能机构和人员，前者主要是指以命令统一为准则对各级进行指导的人员；后者是指以专业化为准则实际组织管理工作的人员。

直线领导机构人员和职能机构和人员主要区别体现在是否具有领导权。

直线领导机构人员对于下级具有一定的指挥权，但其指挥权也具有一定的范围，并要对自己部门的一切事物负责。

职能机构和人员不具有指挥权，在工作中往往是一个监督者、指导者的作用，对车间的业务进行指导、监督，但不能直接下达命令。

这种直线-职能组织机构是一种金字塔结构，从本质上讲是一种分散维修。

董事会或厂长处于金字塔的最顶端，其隶属部门主要就是设备动力处也称机动处，对企业设备进行宏观的综合管理，采取监督下级单位工作的方式来替代直接管理的方式。

下级部门并不对设备动力部负责，而是接受其直属领导的命令，并对其负责，而设备动力部在这一过程仅仅发挥监督指导作用。

工作组，负责各项工作的实际开展，位于金字塔的最底层。

2 这种组织结构存在的主要弊端（1）纵向层级设置过多，反应速度慢，信息的真实性很难保证。

如设备出现故障需要处理，就会经过一个冗杂的处理程序。

首先由车间的维修工人进行最初步的判断，若能维修就可以直接内部解决，但是维修工若处理不了就需要技术维修人员，技术维修人员首先要确定设备是否在保修期内，若在保修期内则直接联系厂家进行维修，若保修期已过就要判断维修等级，即是需要大修还是局部处理。

“操检维调创造”的设备管理模式在钢铁行业的应用摘要：在钢铁冶炼行业中设备管理是保障生产的根本，设备管理一直是钢铁行车的短板，设备事故及故障发生的频繁程度，将直接影响到生产指标、生产安全和生产效益的好坏。

现阶段冶金企业设备管理的模式中主要有点检定修模式、大维修模式、操检合一模式和TPM全员设备管理模式，在这些模式中都各有自己模式的优缺点，适用于不同规范的企业。

到目前为止各企业都在追求极致效率，把产能发挥到最大，设备的保障就成了重点问题，通过探索天山钢铁巴州有限公司推行了“操检维调创造”设备管理模式，这种管理模式兼顾了点检定修制的优点同时弥补了操检合一的缺点。

关键词：冶金行业；设备管理；点检定修；操检合一、操检维调创造；0引言设备管理是钢铁企业的根本，设备是保障生产的，没有设备就谈不上生产，所以近年来各企业都在探索新的设备管理模式，来带动整个企业的生产效率和极致成本，点检定修制虽然专业性强管理稳定，但是最大的问题是效率较低，不能满足企业极致效率的发挥和极致成本的控制，大维修虽然有一定的优势，但是推诿扯皮的弊端还是存在，操检合一的模式效率高单是专业性不强，针对这种情况，对目前各种设备管理模式进行分析，从而制定相应的改进方案，最终保障设备管理工作能够更完善。

1、“操检维调创造”设备管理模式在设备管理中意义最早在检查的时候炼钢设备管理是外包的，炼钢厂设立的点检站，我们主要负责设备的检查不负责检修，这里面存在的问题就是1、设备故障率高、生产和维修互相扯皮的问题比较突出。

2、设备维护的效率较低，主要是出现问题后需要下维修单，需要各级审批处理问题的周期比较长。

3、现场检修质量差，设备的问题都是能推到下个班就推下去。

造成设备故障率高，维修不及时，隐患较多。

后来炼钢厂成立了自己的大维修，大维修避免了检修质量差的问题，但是没有解决设备和生产扯皮的问题，发生事故后还是存在生产和设备推诿扯皮的问题，同时处理的事故的效率也不高。

强化化工设备管理的新思维和新方法1 前言就现代化工企业的生产来说，是完全离不开化工生产设备的，这些设备既是企业的生产工具，也是一种生产手段。

通过设备管理工作，能够保障企业设备运行的可靠性与稳定性，防止意外安全事故发生。

但是，时代的发展，设施设备的更新以及以往生产实践中暴露出来的一些问题，都要求我们必须对设备管理模式进行创新，以进一步提高石油化工企业设备管理工作的有效性。

2 石油化工企业设备管理的重要性分析2.1 保障企业生产的安全性在石油化工企业的生产过程当中，安全始终都是一个最重要的问题，因为安全是生产效率与生产效益的基础与前提。

因此，在石油化工企业的生产过程当中，必须要将安全放在首位，而搞好企业的设备管理则是落实安全问题的一个关键途径。

石油化工属于一种较为特殊的行业领域，其生产所用到的设备也与其他生产设备有所不同，如果不加强管理就极易发生安全问题，而且影响范围广、时间长，不仅会导致直接的人员伤亡，更可能会对社会环境与自然生态环境造成巨大的损害，要想避免这些问题出现，保障企业生产的安全性，就必须要搞好设备管理。

2.2 保障企业生产的稳定性时代发展，科学技术进步，各行各业的生产工作都发生了巨大的改变，生产设备取代了许多的人力工作，成为了企业生产的主要力量。

但是设备的引进与使用，会涉及到众多的问题，例如选型、预算、维护等等，只有通过设备管理，将这些问题有效的处理好，才能提高选型、预算以及维护的科学性与操作性，保障企业生产的稳定性。

2.3 保障企业的生产质量产品的质量需要石油化工企业的管理人员，生产人员等等共同努力，也需要各种硬件的良好运转。

设备的良好运转是保证产品质量的一个前提条件。

化工设备管理人员必须时刻保持好设备，让设备的状态良好，才能保证设备有利于生产，才能保证产品质量的稳定性，有利于产品的良好的运用效果和市场反馈。

3 强化化工设备管理的新思路和新方法3.1 加快实现网络化管理当前，计算机技术的覆盖面已经非常之广，各行各业都将计算机引入其生产过程当中，借助计算机来提高生产效率，降低人力开支。

设备管理新思维新模式1. 引言在当前快速发展的数字化时代，设备管理日益成为企业乃至个人必不可少的任务，无论是办公室内的电脑、电话设备，还是生产线上的工业设备，都需要进行有效的管理。

然而，传统的设备管理模式已经无法适应日益复杂的现实需求，需要寻找新的思维和模式来应对挑战。

本文将介绍一种设备管理的新思维新模式，以帮助企业和个人更加高效地管理设备，提高生产力和效率。

2. 设备管理的传统模式传统的设备管理模式通常是基于手工记录和人工操作的，存在许多问题和限制。

以下是其中一些问题：2.1 设备信息难以跟踪和更新在传统模式下，设备信息通常记录在纸质文件或电子表格中。

然而，这种方式容易导致信息丢失、过时或错误。

当设备信息需要跟新时，需要费时费力地手动修改记录，容易造成人为错误和遗漏。

2.2 设备维护和维修不及时在传统模式下，设备的维护和维修往往是被动和临时性的。

当设备出现问题时，才会进行维修，这往往会导致生产中断和损失。

由于设备信息难以及时更新，很难提前预测和计划维护工作，进一步加大了风险。

2.3 设备利用率低下由于传统模式下设备信息的不透明和流程的不规范，很难准确评估设备的利用率。

有些设备可能长时间闲置或闲置率很低，造成资源的浪费。

同时，由于设备信息跟踪困难，也很难对设备利用率进行优化和改进。

3. 设备管理新思维新模式为了应对传统设备管理模式存在的问题，我们需要引入一种新思维和新模式，来提高设备管理的效率和质量。

以下是这种新思维新模式的一些关键方面：3.1 数字化设备台账和信息管理新模式下，我们应该采用数字化的方式记录设备信息和管理设备台账。

通过建立统一的设备信息数据库，可以方便地跟踪、更新和查询设备信息。

同时，可以设置权限和审批流程，提高信息的准确性和安全性。

3.2 预防性维护和维修计划新模式下，我们应该建立预防性维护和维修计划，以减少设备故障和生产中断的风险。

通过定期检查设备状态、维护设备保养记录，可以更早地发现和解决问题，提高设备的可靠性和使用寿命。

RCM模式对设备管理工作全面推动带来的进步在2003年上半年推行RCM先进设备管理模式后，高线厂生产经营和设备管理实现了历史性突破，阐述了邢钢人在认识和推行先进设备管理模式过程中的思索和创新，评价了RCM设备管理模式对设备管理工作全面推动带来的进步和发展。

1 概述邢钢高线厂共有2条高速线材轧线，2002年度设备作业率78.11%，全年最好水平12月份在无中修情况下达到82.75%，与其他同条件单位相比，指标位于中下水平。

现有设备管理手段已无法推进作业率进一步提高，公司设备管理部门生产部和高线厂把2003年“利用现代化设备管理手段，提高高线设备作业率”作为今年机动系统工作要点之一。

经过调查讨论决定引进推行“RCM管理模式”，因为高线厂在全公司生产属于末端工序，2002年底经公司领导同意，生产部和高线厂合作在高线厂搞RCM试点。

2 状况调查我们根据具体情况，收集整理高线厂2002年设备指标完成统计表如下：另需说明：设备影响时间（计划检修、非计划检修、故障、事故等时间合计）。

3 原因分析与对策制定从上述调查内容可以看出，由于高线厂成套消化引进进口设备，设备装备组成较为特殊，高线厂的原来的设备管理采用原来苏联引进80年代推行的“地毯式”计划检修和点检定修模式存在过剩维修，根据2002年对比情况大规模设备检修后只是对整体技术状况有所改进，设备运行指标并无明显改进，应该采用符合高线厂设备实际的较为先进的设备管理方法。

经过分析选择，我们针对高线厂具体情况采用了以可靠性维修为中心的RCM管理模式，既可提高设备可靠性，用可降低维修费用，因为高线厂属于末端工序即便试验有所失误，也不会造成公司大范围生产受损。

4 对策实施RCM是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法，是20世纪60年代美国兴起的以可靠性维修为中心的新兴管理模式，目前已在国际普遍推行。

RCM重点关注设备设施在先行使用环境下保持设计功能的状态，这种管理模式对故障后果关注多于故障本身，针对故障后果确定维修方式，针对后果对设备设施的功能故障开始控制，从而降低故障影响。