铜板带是什么铜板带的生产工艺流程

铜加工行业简析一、中国铜加工业概况中国铜加工业历经近60年的创业和发展，由小到大,由弱变强，特别是“十五”期间发展迅速，已成为世界上重要的铜材生产、消费和国际贸易大国，产量已连续七年居世界首位，2010铜加工材产量已突破一千万吨大关，铜加工材的品种不断增加、产品质量逐步提高、技术创新活跃、国产铜加工技术装备正在发挥重要作用，现代铜加工工业体系已初步建立。

2010年全国铜材产量达1009.27万吨,同比增长13.6%,再创历史新高,已连续8年居世界第一位,产量已占世界总产量的二分之一以上;2010年全行业盈利水平也大幅度提高,这表明中国铜加工业已经成为世界铜加工业发展的主力军。

中国铜加工材产量与消费二、铜加工行业主要分布以市场为主配置的铜加工产地逐步形成。

东南沿海、长江三角洲、珠江三角洲已成为中国铜加工基地,其产量己占全国三分之一,环渤海、长江铜加工地带迅速发展。

2011年中国铜材产量分地区统计据不完全统计全国共有1200多家铜加工材生产企业,多分布于东南沿海和广东地区,主要铜材生产省份为浙江和江苏;中国铜加工材产地集中于经济发达的东南沿海地区,其中浙江省一直处全国第一位,中西部铜加工业相对落后。

中国主要铜加工企业三、铜加工行业产业链四、铜的应用中国铜消费数量较大行业为电力、家电、建筑、交通运输和机械，其中电力、家电和建筑是主要需求。

中国铜消费结构图目前中国铜加工材已有250余种合金，近千种产品品种，是世界上产品品种最丰富的国家之一。

中国传统的铜加工材已经逐步完成了向现代铜加工材的转变，重点向高精度、高性能、环保、节能方向发展，产品质量稳步提高、产品标准水平已处国际先进水平。

铜加工材按照产品形态分类可以分为：板材、带材、排材、管材、棒材、箔材、线材、型材、铜盘条等。

中国各铜材产量比例图铜在电气、电子工业中应用最广、包括各种电缆和导线，电机和变压器的绕阻，开关以及印刷线路板等；在机械和运输车辆制造中，用于制造工业阀门和配件、仪表、滑动轴承、模具、热交换器和泵等；在化学工业中广泛应用于制造真空器、蒸馏锅、酿造锅等；在国防工业中用以制造子弹、炮弹、枪炮零件等，每生产100万发子弹，需用铜13--14吨；在建筑工业中，用做各种管道、管道配件、装饰器件等。

铜及铜合金板带材的生产工艺铜及铜合金板带材是重有色金属中应用最广的一类，其生产方法，根据合金的具体特性、产品规格范围、产品性能要求与技术设备条件的不同而不同。

目前根据国内外实际的生产情况，生产方法大致有以下几种；(1)半连续铸锭加热-热轧-冷轧法。

此法是最成熟的传统生产方法，应用最广。

它适宜于大规模生产，且不受合金牌号限制，除生产带材和成卷轧制横切薄板之外，还适宜于生产不同厚度与宽度的中厚板材。

(2)水平连续铸造卷坯-成卷冷轧法。

此法也属于现代化铜板带材生产方法，但在生产规模、合金牌号、产品宽度上都有一定的局限性，在产品厚度上仅适宜于生产带材与宽度不大的薄板材。

(3)块状铸坯-冷轧与挤压坯料-冷轧法。

此种方法已在工业发达国家有所见，但由于其适用品种有限，因此使用还不广。

前两种进行比较，主要差异在于后一种方法省去了铸锭加热与热轧工序，因而生产周期短、生产效率高以及节约能耗等优点，但该方法由于生产规模、合金品种以及产品规格上的限制，其适用性远不如第一种方法。

半连续铸锭加热-热轧-冷轧工艺被广泛应用在铜及铜合金板带材生产，其最先进的生产过程是：大容量电炉熔炼和立式半连续铸造方法铸锭，在轧机允许的情况下，采用单重几吨到几十吨的锭坯进行热轧开坯，热轧后进行坯料vstrongclass二"keylink"＞机械双面铣削，铣去铸造与热轧工序带来的表面缺陷，铣面后的卷坯采用大卷重强化冷轧，中间退火与成品退火是在无氧条件下成卷进行的，并开卷清洗，在气体浮动条件下连续进行无氧化退火，并采用连续式精整剪切机列获得最终成品。

现对其中一些主要工序的工艺条件及要求作简要叙述。

1•铸锭及其加热铜及铜合金铸锭的质量对其加工工艺性能与制品最终质量影响很大，因此对锭坯的质量要求严格t除尺寸与形状应满足要求外，铸锭的化学成分、表面与内部质量也应符合相应技术标准，且不能有冷隔、裂纹、气孔及偏析瘤等缺陷。

此外，要控制杂质成分，防止出现铋脆等问题。

铜板带工艺流程铜板带工艺流程铜板带是一种广泛应用于电子、电气工业的重要金属材料，具有导电性、导热性和韧性等优良性能。

下面将介绍铜板带的工艺流程。

1. 原料准备：首先需要准备好铜板的原材料。

一般使用电解铜作为原材料，其纯度要求达到99.9%以上。

2. 切割：将原材料的铜板进行切割，将其切割为适当的尺寸，以备后续的加工。

3. 清洗：将切割好的铜板进行清洗，以去除表面的杂质和氧化物。

4. 酸洗：将清洗后的铜板浸泡在酸性溶液中，进行酸洗处理。

这一步的目的是进一步去除表面的氧化物，并使铜板表面变得更加光滑。

5. 电镀：经过酸洗处理后，铜板需要进行电镀。

将铜板浸泡在含有铜离子的电解液中，将电流引入电解液中，使得铜离子在电解液中还原成铜离子，并沉积在铜板上。

这一步的目的是增加铜板的厚度，并加强其导电性。

6. 退火：经过电镀后，铜板进行退火处理。

将铜板加热至一定温度，然后缓慢冷却至室温。

这一步的目的是减轻应力，改善铜板的韧性和导电性能。

7. 压延：将退火后的铜板送入压延机中进行压延。

通过多道次的连续压延，逐步减小厚度和宽度，使铜板变得更加均匀细薄。

这一步的目的是满足不同需求下的铜板带规格要求。

8. 冷轧：经过压延后，铜板带需要进行冷轧处理。

将铜板带送入冷轧机中，进行连续冷轧，进一步减小铜板带的厚度。

9. 操边：将冷轧后的铜板带进行操边处理。

使用切边机将铜板带的两侧切割成规则的直边。

这一步的目的是使铜板带的两侧边缘均匀平整，并增加其美观度。

10. 静电除尘：经过操边后，铜板带需要进行静电除尘处理。

使用静电除尘设备对铜板带进行除尘，以去除铜板带表面的粉尘和杂质。

11. 卷取：经过静电除尘后，铜板带通过卷装机进行卷取，将其制成卷形铜板带。

这一步的目的是方便储存和运输，并保护铜板带的表面不受污染和损坏。

以上就是铜板带的工艺流程。

铜板带作为一种重要的金属材料，广泛应用于电子、电气工业中，其制备过程需要经历多个工艺环节，通过不断的加工和处理，使铜板带的性能得到提升，以满足不同领域的需求。

压延铜箔制造过程介绍铜箔的制造过程，主要有以下五个工艺阶段：（1）轧制；（2）热处理和清洗；（3）铜箔脱脂；（4）表面处理；（5）裁剪、收卷、检验、包装。

1、轧制工段(压延车间)轧制包括铜带轧制（预精轧）及铜箔轧制（精轧），采用的均是冷轧。

预精轧是指原料铜带在专用轧机进行往复性压延，从而使厚度物理性减薄的程。

冷轧指在再结晶温度以下的轧制生产方法，通过冷轧，带材尺寸精度高，表面质量好，组织与性能更均匀，能轧制出热轧不可能轧制出的薄板带。

精轧是指以预精轧带材为原料，将预精轧带材在常温下进一步轧制成厚度小于0.2毫米以下的箔材卷的轧制过程，成品厚度最小可达0.006mm。

预精轧和精轧流程基本相同：开卷→轧制→收卷。

轧制过程中需要添加轧制油起到润滑和降温的作用。

预精轧和精轧之间进行的是热处理工段和清洗工段。

轧制过程中会有轧制油雾的挥发，产生的油雾经集气罩进行收集，再通过油雾处理器净化。

油雾处理器采用机械分离法去除油雾，它分别由两级填料过滤室和一级不锈钢丝网过滤室构成。

含油的废气经进风室进入一级填料过滤器，可将油烟中的大颗粒油雾分离下来，再进入二级填料、三级丝网精过滤室。

废气中的细小雾滴在惯性的作用下与不锈钢丝网碰撞和填料收集，将雾滴捕集下来，净化后的尾气最终经分别经过两根11m 排气筒排入大气中（铜带轧制和铜箔轧制分别对应一根排气筒）。

轧制过程中除了有油雾产生外，修剪过程中还会产生少量的铜箔边角废料。

2、热处理工段和清洗工段经过预精轧以后的铜带会进入热处理工段或者清洗工段进行处理，处理后再进入铜箔轧制工段（精轧）。

热处理工段和清洗工段是两个平行并列的处理工段，热处理工段仅比清洗工段多了一道气垫式退火工序，即需要进行退火的部件进入热处理工段，不需要退火的直接进入清洗工段。

（一）热处理工段热处理工段生产简单流程如下：开卷→铜带(碱液)脱脂→水洗→退火→酸洗→水洗→研磨清洗→水洗→钝化→烘干→切头剪→收卷→下卷。

452014年第13期绝缘层封装材料芯片铜箔铜铝银图1所示，铜铝复合板，铜材的导热系数高，与芯片直接接触，可以把芯片产生的热量迅速导出，铜铝复合板是冶金结合，铜铝间过渡层薄，热量从铜材向铝材的热传导过程中没有额外的热阻，充分发挥了铜材良好的导热性能和铝材良好散热性能，降低了封装的总体热阻，有效降低了芯片的结温，使更大功率的LED 封装成为了可能。

采用铜铝复合板带，目前单株大功率MCOB 封装已经由传统MCPCB 材料的20～30瓦提升到100～200瓦。

铜铝复合材料良好的导热性能和散热性能已经得到LED 客户的认可，作为大功率LED 封装基板材料，铜铝复合材料还具有良好的成型性能、良好的机械加工性能、较高的平整度、良好的镀银性能、安全稳定可靠性以及较低的综合成本。

2.在散热器翅片领域的应用散热翅片材料目前市场上应用较为广泛的有铜材、铝材、银。

其导热和散铜铝复合材料是一种在铝材的一面或者两面复合一层铜板带的复合材料。

它不仅具有铜材良好的导电、导热性能、接触电阻低、易电镀以及外观大气美观等优点，又兼具铝材的质轻、散热性能优良、经济等特点，广泛应用于电子、通讯、电器、电力、散热、汽车、建筑装饰、生活用具等领域。

铜铝复合板带的制备方法铜铝复合材料的制备方法有多种，大体可分为固—固相复合法和液—固复合法两类。

固—固相复合法包括爆炸复合、轧制复合等，固液复合法主要包括充芯连铸法、模铸法，半熔态轧制复合法等。

制备铜铝复合材料的主要难点主要有以下两点：1、铜铝两种材料易氧化，特别是铝材，并且氧化膜难以去除；2、铜铝两种材料在较低温度就形成金属间化合物，这种金属间化合物硬脆，极大的破坏铜铝间的复合强度，影响铜铝的导电、导热性能。

半熔态轧制复合法巧妙地解决铜铝复合过程中这两个难题。

在液态的铝冷却结晶至半熔态时，铜板带在大轧制力的作用下两种金属复合到一起。

在高温、高压作用下，铜板带和半熔态的铝存在界面交互作用，界面在短时间内存在数次的交互，解决了铜铝复合材料复合过程中的氧化和共晶问题。

一文读懂电子引线框架用铜合金异型铜带的生产方法导读：引线框架材料是半导体分立器件和集成电路封装的主要材料之一。

国际上沿用的引线框架材料有铜合金和镍铁合金两类材料，铜合金引线框架材料因其优良的高传导性、又兼其适应的加工性、电度钎焊性、耐应力腐蚀开裂性、必要的强度与树脂封装的密着性等特点，倍受青睐。

目前国内生产的电子引线框架用铜合金异型铜带，成品率低，成本高，而且带材的长度也不能满足用户连续高速冲制的要求。

电子引线框架用铜合金异型铜带的生产方法具有一定的优势，因此被广泛应用。

引线框架其实就是集成电路的芯片载体。

引线框架的作用在于“和外部导线进行连接”。

而引线框架的原材料类型有很多，包括了“KFC、C194、C7025、FeNi42、TAMAC-15、PMC-90”等。

引线框架材料是半导体分立器件和集成电路封装材料之一。

电子引线框架用铜合金异型铜带具有“高传导性、适应的加工性、电度钎焊性、耐应力腐蚀开裂性、必要的强度与树脂封装的密着性”等优势，因此非常的受欢迎。

但是国内的电子引线框架用铜合金异型铜带的成本率不高，而且成本高，因此需要一种新的方法，那么电子引线框架用铜合金异型铜带的生产方法就这样被发明了。

引线框架的性能怎么样?1、良好的导电性能：引线框架在塑封体中起到芯片和外面的连接作用，因此要求它要有良好的导电性。

另外，在电路设计时，有时地线通过芯片的隔离墙连到引线框架的基座，这就更要求它有良好的导电性。

如图2所示。

有的集成电路的工作频率较高，为减少电容和电感等寄生效应，对引线框架的导电性能要求就更高，导电性越高，引线框架产生的阻抗就越小。

一般而言，铜材的导电性比铁镍材料的导电性要好。

如：Fe58%-Ni42%的铁镍合金，其电导率为3.0%IACS;掺0.1%Zr的铜材料，其电导率为90%IACS;掺2.3%Fe、0.03%P、0.1%Zn的铜材料，其电导率为65%IACS，因此从上面可以看出，铜材的电导率较好，并且根据掺杂不同，其电导率有较大的差别2、良好的导热性：集成电路在使用时，总要产生热量，尤其是功耗较大的电路，产生的热量就更大，因此在工作时要求主要结构材料引线框架能有很好的导热性，否则在工作状态会由于热量不能及时散去而'烧坏'芯片。

铜板带冷轧机的轧制原理及参数控制铜板带冷轧机是一种重要的金属加工设备，广泛应用于冶金、机械、建筑等行业。

它通过冷轧的方式将铜板带加工成所需厚度和尺寸的产品。

本文将深入探讨铜板带冷轧机的轧制原理及参数控制，以帮助读者更好地理解这个主题。

一、铜板带冷轧机的轧制原理铜板带冷轧机的轧制原理是基于金属塑性变形的规律。

在冷轧过程中，铜板带经过多次通过轧制辊的压力作用，使其产生塑性变形，从而实现厚度和尺寸的调整。

其具体步骤如下：1. 进料与切割：将铜板带送入冷轧机，切割成适当的长度以便进行下一步工序。

2. 初轧：将切割好的铜板带经过初轧辊的压力作用，使其产生初步的变形。

初轧可以消除材料的内应力，提高材料的塑性，为后续的轧制做好准备。

3. 中轧：经过初轧后，铜板带再经过中轧辊的压力作用，进一步实现厚度和尺寸的调整。

中轧一般采用多个辊道串联，逐步减小辊道间隙，从而使铜板带的厚度得到更细致的控制。

4. 终轧：在中轧之后，铜板带进入终轧辊的作用区域。

终轧辊通常采用高速旋转，通过较大的轧制力对铜板带进行再次变形，使其达到所需的厚度和尺寸。

5. 出料：经过终轧后，铜板带被送出冷轧机，进入后续工序或成为最终产品。

二、参数控制对轧制效果的影响在铜板带冷轧过程中，参数控制对轧制效果起到至关重要的作用。

以下是几个常见的参数及其对轧制效果的影响：1. 辊道间隙：辊道间隙是指轧制辊之间的距离。

辊道间隙的大小直接影响到铜板带的厚度控制。

辊道间隙过大会导致轧制力不足，铜板带厚度无法准确控制；而辊道间隙过小则会造成过度压制，容易引起辊道磨损和变形。

辊道间隙的调整是铜板带冷轧中重要的参数控制之一。

2. 轧辊直径：轧辊直径的大小也会对轧制效果产生影响。

较大的轧辊直径可以提高轧制效率，但厚度控制相对较差；而较小的轧辊直径则有利于获得更好的厚度控制。

在实际应用中，需要根据具体需求来选择适当的轧辊直径。

3. 轧制速度：轧制速度是指铜板带在冷轧机中通过轧制辊的速度。