铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程
（一）、设备主要技术参数
1、设备主要技术参数表1
2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2
（二）、大清炉
3.静置炉每月进行一次大清炉。
3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
（三）、导炉及精炼
5.导炉及精炼
5.1导炉:
5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先
将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。
5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即
可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。
5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完
毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。并适当降低熔体温度。
5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。
5.2静置炉内精炼：
5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃
5.2.2精炼方法：
5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。
5.2.2.2精炼温度
a.1××× 8×××合金在720－740℃之间；
b.3×××合金在730－750℃之间。
5.2.2.3精炼时间：13－15分钟。
5.2.3使用四氯化碳时的精炼操作
5.2.3.1作载体的轻质粘土砖必须在250－300℃的温度下干燥5小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。
5.2.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。
5.2.3.3精炼前先打开排烟机。
5.2.3.4精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。
5.2.3.5每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。
5.2.4精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出0.15ml/100ɡ铝时，应重新精炼。
（四）、立板前的准备
6.立板前的准备：
6.1将流槽.除气箱及熔体流过之处清理干净.所有工具必须干燥不得携带水分和污物。
6.2清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,四周应塞紧密封,防止漏铝.
6.3检查除气箱供气系统是否正常,氮气纯度是否符合要求.(999.999%)
6.4检查前箱仪表是否正常.
6.5检查AL-Tì-B进给装置,并调好进给速度。
6.6启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压力。
6.7使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无渣,磨削后第一次使用的辊子要用喷枪烘烤2小时。辊身温度（40—50）℃
6.8供料咀的安装及调整:
将事先制造好的供料咀零件从保温箱内去处,并按照供料咀加工及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是否有磨削下来的粉沫,如有则应重新调整。
不同合金及不同铸轧区长度表3
6.9 安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。
6.10 测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。
（五）、立板
7.立板
7.1 操作人员按分工进入岗位.
7.2 用火枪烘烤流槽 ,过滤箱及前箱。准备及烘烤好引板。
7.3 启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度1500—1000mm/h之间。
7.4打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面,氮气压力在0.2－0.3Mpa,石墨转子180－200转/分。当流槽内铝液温度高于730～750℃, 液面达到一定高度时准备往前箱供铝液。
7.5立板时前箱内熔体温度710－715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。
7.6副操拔开流槽内纤维毡，铝水经过铸嘴，调控好液面高度。主操根据显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至1000mm/分左右时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。
7.7启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.
7.8出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.
7.9开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为1.2倍轧辊周长。
7.10板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。
7.11每次立板后必须切去大板样,大板样长约为2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后连续生产约50吨卷后,应再取一大板样检测厚差。
7.12正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度
>800mm时,横向应检测9个点,铸轧板宽度<800mm时,横向应检测7个点。
（六）、铸轧
8、正常铸轧
8.1铸轧工艺参数
静置炉熔体温度℃ 725-740
前箱熔体温度℃685-695 3003 690-700
铸轧速度mm/min 800-1200
前箱液面高度mm 12-20
钛丝进给速度mm/min 参考表4
冷却压力Mpa 0.1-0.5
冷却水温度℃ <28
8.2生产过程中,操作手要经常监视上述工艺参数,使之保持稳定,并将其记录在生产卡片上。
8.3铸轧速度应根据铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些.
8.4铸轧过程中,操作手应经常监视板面质量,发现问题及时处理或报告,并在卷子上端部作上标记。
8.5当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。
Al-Ti-B丝进给速度参考值表4
