乳化液废水处理方案
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废乳化液处理工艺流程
废乳化液处理工艺流程
《废乳化液处理工艺流程》
废乳化液是指在工业生产过程中产生的含有乳化剂和油脂的废水。
处理废乳化液是环境保护和资源再利用的重要环节。
下面介绍一种常见的废乳化液处理工艺流程。
首先，废乳化液进入处理装置，经过初步的固液分离。
通过重力沉降或机械过滤，大部分固体颗粒被分离出来，液体部分则进入处理设备。
接着，废乳化液经过调节PH值，利用添加化学药剂的方法去除其中的油脂。
通常采用的方法有沉淀法、机械分离法和溶剂萃取法。
通过这一步骤，废乳化液中的油脂被有效去除，环境污染降低。
然后，处理后的液体经过生化处理。
通过加入特定的微生物菌种，对废乳化液中的有机物进行生物降解，将污染物质转化为无害的较简单的化合物，从而净化废水。
最后，经过生化处理的液体通过净化设备，如活性炭吸附、超滤膜过滤等，去除残留的微量污染物，使废乳化液得到彻底净化。
经过以上处理工艺流程，废乳化液得到了有效处理，达到了排放标准，同时也可对废水中的有用物质进行回收利用，提高资
源利用效率。
这一处理工艺流程在废乳化液处理领域得到了广泛应用，对环境保护和可持续发展产生了积极影响。
四种常见的乳化液废水处理技术
四种常见的乳化液废水处理技术
乳化液被广泛应用于机械加工、汽车发动机加工、轧锟及钢板的冷却和润滑。
受环境影响需要定期更换，乳化液废水属于一种难处理的工业废水,乳化液废水处理技术有哪些？
①化学混凝法：
化学混凝法是化工废水处理的传统方法，即向乳化液废水中投加化学混凝剂，一方面发生水解反应生成胶体吸附油珠，另一方面发生聚合作用形成不同程度的大分子聚合物，通过吸附絮凝、架桥作用脱除油滴，达到破乳目的，实现油水分离。
②电凝聚法:
电凝聚法以可溶性金属作电木及，在电场作用下金属失去电子被氧化，生成氢氧化物胶体，利用吸附和凝聚作用及电解过程中发生的氧化还原反应实现对油污的去除。
③高阶氧化法:
采用高阶氧化法处理乳化液废水是基于·OH的强氧化性，乳化液废水处理技术以Fenton氧化为主。
④超滤法：
超滤技术是通过膜表面的微孔结构对物质进行选择性分离。
当液体混合物在一定压力下流经膜表面时，小分子溶质透过膜，而大分子物质则被截留，使原液中大分子浓度逐渐提高，从而实现大、小分子的分离、浓缩、净化的目的。
常见的化学混凝法、电凝聚法、高阶氧化法、超滤法都能作为有效的破乳工艺用于含油乳化液废水的处理。
除上述外还有其他多种处理技术可供选择，根据实际情况进行选择。
乳化液废水处理工艺选择及流程
乳化液废水处理工艺选择及流程常用工艺目前国内常用的乳化液处理工艺有：（1）物化+生化。
该法适用于乳化液浓度低，水量大的场所。
优点是运行费用低，出水效果好；缺点是一次投资较高，运行管理相对复杂，对操作人员要求高。
（2）物化+吸附。
该法适用于大多数乳化液。
优点是适用性强，操作简便；缺点是活性炭滤料在吸附饱和后需更换，导致运行成本增加。
（3）物化+膜过滤装置。
该法是目前国内新兴的一种工艺，适用于大部分乳化液。
优点是出水水质好，管理简便；缺点是一次性投资大，浓缩液与反洗水难处理，膜孔易堵塞。
工艺选择经过对上述工艺的分析比较及乳化液处理的小型试验结果，本着经济实用的原则，本项目选择如下处理工艺。
该工艺既能保证出水效果，同时与其他工艺相比，一次投资最少，日常维护管理也最为简便。
乳化液不定期由排污企业集中收集后放入调节池，达到一定数量后进行处理。
处理前做乳化液的破乳实验，确定加药品种和加药量，之后进行处理。
首先，废乳化液经提升进入油水分离器，如果所收集乳化液含有浮油，则在此处理。
油水分离器出水经投加破乳剂后进入气浮装置，在此被破乳后的废水经絮凝后，随气浮系统产生的微小气泡上升成为浮渣，气浮出水一部分进入溶气泵水源，回流至气浮系统，另一部分经气浮出水管排出。
排出的水经检验，视水质情况决定排除方向：如果水质较好，则进入后续砂滤和2 级活性炭过滤器后，达标排放；如果水质不好，则回流至中间水池（与调节池合建，分格），待调节池乳化液处理完后，将其做为废水再次进行上述过程的处理。
浮渣经刮渣、排渣装置进入密封储罐后，利用空压机产生的压缩空气将浮渣打入板框压滤机进行脱水。
板框压滤机有液压自紧装置，减轻了劳作强度，提高了工作效率。
同时降低了浮渣含水率，减少了外运污泥量，降低了运行费用。
乳化液废水处理
乳化液废水处理一、背景条件目前，我国机械加工业产生大量乳化液，乳化液是一种高性能的半合成金属加工液，其主要化学成分包括水、基础油（矿物油、植物油、合成酯或它们的混合物）、表面活性剂、防锈添加剂等。
由于废液排放给环境造成重大污染，产生大量化学耗氧量COD，消耗大量工业用水，废液排放所造成的环境污染日益受到重视，因此需要处理达标后排放。
二、TEC多维电极羟基发生器技术简介我公司检测了在各种不同反应条件下的初生态H2O2的浓度（如表1所示），并通过ESR法证实了·OH的存在。
我们提出的这种·OH自由基产生的方法实践证明具有设备简单，投资省，效果稳定可靠，运行费用低，易于推广应用等优点。
我们把拥有自主知识产权的产生·OH自由基的三维电极装置命名为多维电极羟基发生器（亦称羟基絮凝复合床），其作用原理是：根据废水中需要去除的污染物的种类和性质，在两个主电极之间充填高效、无毒的颗粒状专用材料，催化剂及一些辅助剂，组成去除某种或某一类污染物最佳复合填充材料作为粒子电极。
将这些材料装填于结构为方形或圆形的复合装置时，在一定的操作条件下，装置内便会产生一定数量的具极强氧化性能的羟基自由基（·OH）和新生态的混凝剂。
这样废水中的污染物便会发生诸如催化氧化分解、混凝、吸附等作用，使废水中的有机污染物迅速被去除。
2.1 羟基自由基（·OH）产生的方法及其原理羟基自由基如下表所示，其标准电极电位仅次于F2+2H+/2HF，比O3+2H+/H2O+O2还要高，因此是极强的氧化剂。
表几种氧化剂的电极电位羟基自由基产生的方法有很多种，比较常用的是Fenton试剂，即利用下述反应产生·OH，在pH<3.5时，·OH自由基生成速率最大。
Fe2++H2O2→Fe3++·OH+OH-Fe2++·OH→Fe3++ OH-Fe3++ H2O2→Fe2++ H2O+H+H2O+ H2O2→O2+ H2O+·OH此外，UV（紫外光）/ H2O2，UV/O3，UV/ H2O2/O3,UV/TiO2光催化氧化系统，高温（150～350℃）高压（0.5～20Mpa）下的湿式氧化，超临界水氧化，超声波等技术，均会产生·OH自由基。
废乳化液处理
废乳化液处理简介废乳化液是工业生产过程中产生的废水之一，其处理对于环境保护和资源利用具有重要意义。
废乳化液是指在乳化液生产、使用过程中所产生的废水，其中含有残余的乳化剂、含油物质以及其他污染物。
正确处理废乳化液可以减少对水环境的污染，同时回收其中的有价值物质，实现资源的循环利用。
本文将介绍废乳化液处理的方法及步骤，并针对不同处理工艺进行了详细的阐述。
废乳化液的处理方法废乳化液的处理方法主要包括物理处理、化学处理和生物处理三种方式。
具体选择何种处理方法，需根据废乳化液的污染特征和处理要求来确定。
物理处理物理处理主要是通过对废乳化液进行分离、过滤等操作，将废乳化液中的含油物质与其他污染物分离出来，达到净化液体的目的。
常用的物理处理方法包括： - 沉淀处理：通过重力或离心力将固体颗粒从废乳化液中沉淀出来，常见的沉淀设备有沉砂池、沉淀池等。
- 过滤处理：将废乳化液通过过滤装置，通过滤网、滤芯等将悬浮固体颗粒和油分分离出来，常用的过滤设备有滤袋、滤板等。
化学处理主要是针对废乳化液中的特定污染物采用化学方法进行处理，以达到降解或转化有害物质的目的。
常用的化学处理方法包括： - 氧化处理：将废乳化液中的有机物通过氧化剂进行氧化反应，使其转化为无毒、易降解的物质。
常见的氧化剂有过硫酸盐、高锰酸钾等。
- 沉淀处理：通过加入沉淀剂，使废乳化液中的悬浮颗粒形成沉淀，从而达到固液分离的目的。
常见的沉淀剂有氢氧化钙、氯化铁等。
生物处理生物处理利用微生物的作用，将废乳化液中的有机污染物降解为无害物质。
常用的生物处理方法包括： - 好氧处理：将废乳化液与空气进行接触，利用好氧微生物降解有机物。
好氧处理能够有效降解废乳化液中的有机物，但对于乳化剂的降解能力较弱。
- 厌氧处理：将废乳化液在缺氧或无氧条件下进行处理，利用厌氧微生物将有机物降解为甲烷等无害物质。
废乳化液处理的步骤废乳化液处理的具体步骤可以根据处理方法的选择来确定，一般包括以下几个步骤：废液预处理废液预处理主要是对废乳化液进行初步的处理，去除其中的大颗粒悬浮物、大量油脂等杂质。
乳化液废水膜处理技术应用
扫码了解更多针对某机加工企业产生的乳化液废水，采用前处理（除油除杂）、超滤膜、特种分离膜对其进行三级净化处理，同时，该设备能够自制纯水，并且能够对洗膜酸碱废水进行回收利用。
实际应用表明，该工艺的浓缩效率达到91.8%，COD图1 某企业乳化液废水2018年 第6期冷加工27过滤器）、超滤膜组件1套、一级保安过滤器1台（特种分离膜保安过滤器）、特种分离膜组件1套、换热器1台、水泵6台（超滤供料泵、超滤提升泵、特种分离膜供料泵、特种分离膜提升泵、排渣泵、周转泵），总装机功率12.85k W 。
其中，一级保安过滤器的滤芯材质为聚酰胺（尼龙），精度为150µm ；二级保安过滤器的滤芯为聚丙烯（PP ），精度为10µm ；超滤膜的主要成分为氧化铝、氧化锆、氧化钛等，过滤精度20nm ，过滤面积6m 2，共3个膜组件，每个膜组件含7支膜管，共21支；特种分离膜过滤精度1n m ，特种分离膜过滤面积39m 2，共2个膜组件，每支膜组件含3支膜管，共6支。
（2）工艺流程：该系统工艺流程如图2所示。
制纯水模式：来自自来水管网的水加入到特种分离膜的清洗罐，经保安过滤器后进入特种分离膜系统，浓液循环回到特种分离膜清洗罐，纯水去纯水罐和纯水加热罐，等待洗膜时使用。
工作模式：来自废液收集罐的乳化液废水经保安过滤器后进入超滤膜系统，浓缩液循环回到废液收集罐，清液进入特种分离膜进料罐，然后经保安过滤器后进入特种分离膜系统，清液进入特种分离膜清液罐，浓缩液循环返回至特种分离膜进料罐，待废液处理完毕，将废液收集罐、特种分离膜进料罐的浓缩液排至浓缩液收集罐。
洗膜模式：分碱洗、酸洗、漂洗三种。
首次酸洗或碱洗时，先将纯水加热罐内的水打入到超滤膜和特种分离膜各自的清洗罐并加入酸或碱，清洗过程同工作模式。
漂洗时，仅采用纯水对膜进行清洗，不再赘述。
酸碱回收：酸碱洗膜后，超滤膜的酸碱透过液储存到废酸罐、废碱罐，特种分离膜的酸碱透过液储存到回收酸罐、回收碱罐，等待下次洗膜时重复使用，超滤膜洗膜用酸碱废液排入浓缩液罐，和系统浓缩液一起最终委外处理。
一种含油乳化液废水处理技术的工程应用
一种含油乳化液废水处理技术的工程应用一、工程背景随着我国经济的快速发展，各类有毒有害废水量日益增加，全民发展和治理环境污染已经形成共识。
含油乳化液废水是一种常见的工业污水，尤其是汽车、润滑油制造及维修行业、钢铁制造业中具有广泛应用。
它含有有机悬浮物（悬浮性有机物，油类和颗粒），水解产物和有机酸等有害物质，其pH值通常低于4.5，COD超过20000mg/L，如果不及时有效处理，则严重危害环境和人民健康。
二、技术要点为更有效的处理含油乳化液废水，常采用的技术有生物处理技术、催化吸附技术、脱水技术等。
其中生物处理技术是典型的降解处理污染物的手段，其优点是处理效率高、成本低。
脱水技术，其作用是将有毒有害废水中的有机物分离出来，以改善污水的流动性和外观，有效降低对环境的污染。
而催化吸附技术，则利用催化吸附剂将有机污染物质固定，从而在有毒有害废水中减少其含量，减轻环境污染程度。
三、工程应用有关含油乳化液废水的工程应用，可以采用上述的生物处理技术、催化吸附技术和脱水技术，结合数据测试和经验，按照以乳化废液为原料，结合生物处理、脱水技术和催化吸附技术相结合，形成处理工艺流程。
1、应用生物处理技术：生物处理技术的典型方法是生物膜处理、活性污泥处理；此外，还可采用集水池处理、混凝技术等进行简单处理，以降低有毒有害废水中的污染物。
2、应用催化吸附技术：这一技术可以把有毒有害的污染物固定在表面，从而实现有效去除。
一般来说，加入有机溶解度高的催化剂，改变乳化废液溶液的性质，可以显著减少有机污染物挥发物、碳氢化合物等。
3、应用脱水技术：脱水技术是乳化废液处理中的一个关键方案，可以将有毒有害废水中的有机物分离出来，以改善污水的流动性和外观，有效降低对环境的污染。
根据具体情况，可以采用脱气器、压缩机等设备，从而使污水的pH值从原来的酸性变成中性和碱性的水，COD的减少要比未经处理的水多。
四、总结从上述分析可知，含油乳化液废水的处理技术，以生物处理技术、催化吸附技术和脱水技术结合在一起，广泛采用于含油乳化液废水处理中，具有良好的处理效果，可以有效降低废水中的有害物质，减轻环境污染，为实现绿色发展贡献自己的一份力量。
乳化液废水如何处理
乳化液废水如何处理
乳化液被广泛应用于机械加工、汽车发动机加工、轧锟及钢板的冷却和润滑。
受环境影响需要定期更换，乳化液废水属于一种难处理的工业废水,常见的乳化液废水处理方法有哪些，漓源环保带您来看看。
乳化液废水是一种多相体系的溶液，是由大量基础油、乳化剂、添加剂和水组成。
乳化废液主要来自石油化工、钢铁、焦化、煤气发生站、机械加工等工业企业，另外铁路运输业、纺织与轻工业中都会产生。
此类废水属于危险废物，具有表面活性剂含量高、体系稳定、含油量大、COD高(从几万到几十万不等)、不易降解、可生化性差等特点，处理成本高、难度大。
虽然单一技术处理乳化液废水可以破乳除油、降低COD、提高可生化性，但是并不能使乳化液废水的处理出水达标排放，而且处理成本高。
鉴于此，通常采用两种或两种以上的方法处理乳化液废水。
目前Fenton氧化在乳化液废水的处理应用中比较广泛，常与生化工艺联用，适宜做破乳后的处理手段；混凝法与气浮法的组合可以缩短污水处理时间，减小占地面积，具有较强的耐冲击能力。
乳化液废水处理方法很多，各种方法都有其优点和局限性。
在实际处理中，先应对乳化废液的成分进行分析，分析油的种类和存在形式，再考虑回收利用和排放方式，探讨各个方法的协同处理是乳化废液处理未来发展的方向。
废乳化液处理工艺流程
废乳化液处理工艺流程废乳化液处理工艺是指对废乳化液进行深度处理和净化，以达到环境保护的要求。
下面将介绍一个典型的废乳化液处理工艺流程。
首先，将废乳化液通过进料管道输送到预处理单元。
预处理单元主要包括沉淀池和油水分离器。
在沉淀池中，废乳化液经过一段时间的静置，使其中的固体颗粒沉降到底部，形成污泥。
然后，将上清液抽取出来，送入油水分离器。
油水分离器采用重力沉降的原理，将废乳化液中的油水分离。
油水分离器内设有纳滤器和油水分离器。
纳滤器能够过滤掉废乳化液中的微小颗粒和杂质，而油水分离器则通过重力沉降将废乳化液分离成上层的油和底层的水。
油水分离后，废乳化液中的油被收集起来，而水则继续向下流动。
接下来，将分离后的废乳化液送入生物处理单元。
生物处理单元采用活性污泥法进行处理。
废乳化液与活性污泥进行接触，活性污泥中的微生物通过降解有机物的过程，将污染物转化为无机物和生物质。
在生物处理过程中，需要不断供氧以促进微生物的生长和代谢。
经过生物处理后，废乳化液中的有机物浓度大大降低，符合排放标准的要求。
最后，将经生物处理后的废乳化液送入沉淀池。
在沉淀池中，废乳化液中仍残留的悬浮颗粒和微生物被沉淀到底部，形成新的污泥。
上清液则被抽取出来，进一步净化。
处理后的废乳化液如果仍不能达到排放标准，可以进行进一步的处理，如活性炭吸附、膜分离等。
这些处理方法能够进一步去除废乳化液中的有机物和微量污染物，从而使废乳化液达到更严格的排放标准。
以上就是一个典型的废乳化液处理工艺流程。
通过预处理、油水分离、生物处理和沉淀等单元的协同作用，废乳化液可以得到有效的处理和净化，并最终达到环境保护的要求。
这种废乳化液处理工艺不仅具有高效、低成本的特点，还能有效降低废乳化液对环境的污染。
乳化液废水处理工艺流程
乳化液废水处理工艺流程
《乳化液废水处理工艺流程》
乳化液废水是指在工业生产过程中产生的含有油脂、表面活性剂和其他有机物的废水。
由于这类废水中含有大量的油脂和表面活性剂，使得传统的废水处理工艺很难有效处理。
因此，针对乳化液废水的特点，需要采用特殊的工艺流程进行处理。
首先，乳化液废水处理工艺流程通常包括预处理、调节、混合和分离等步骤。
在预处理阶段，废水首先需要经过初次筛选和沉淀处理，去除大颗粒物和悬浮物。
接着，废水需要经过调节，将PH值调节到适宜的范围内，以便后续处理。
在混合阶段，废水通常被加入一定量的混凝剂和助凝剂进行混合，从而促进油脂和表面活性剂与水分离。
然后，通过离心机或膜分离等技术，对混合后的废水进行分离处理，将油水分离开来。
最后，通过化学氧化、生物处理或活性炭吸附等方法，进一步去除废水中的有机物和污染物，最终达到排放标准。
除了上述基本的处理流程外，针对不同工业生产过程中乳化液废水的成分特点，还可以根据具体情况进行调整和改进，以达到更好的处理效果。
总之，乳化液废水处理工艺流程是一个综合化学、物理和生物工艺相结合的复杂过程。
只有科学合理地设计和操作处理工艺流程，才能有效地处理乳化液废水，达到环保排放标准。
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乳化液废水处理设计方案一．工程概况二．设计依据和原则三．设计范围和内容四．废水的处理要求五．处理工艺的确定和说明六．主要建（构）筑物和工艺设备性能参数及规范七．供配电及自动控制八. 环境保护和安全生产九．设备布置及站房占地．工程概况1.1概述机械制造工业中，金属切削加工使用大量乳化液作为润滑冷却之用，乳化液经过一段时间使用后，就会变成废水排出。
乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。
在机床切削使用的乳化液中为了提高乳化液的防锈性，还加入了亚硝酸钠等。
由于乳化剂都是表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到最低值，这时油便分散在水中。
同时表面活性剂还产生电离，使油珠液滴带有电荷，而且还吸附了一层水分子固定着不动，形成水化离子膜，而水中的反离子又吸附再其外表周围，分为不动的吸附层和可动的扩散层，形成双电层。
这样使油珠外面包围着一层有弹性的、坚固的、带有同性电荷的水化离子膜，阻止了油珠液滴互相碰撞时可能的结合，使油珠能够得以长期地稳定在水中，成为白色的乳化液。
配制的乳化液pH 值一般再8~9 之间，有的甚至高达10~11。
我单位借鉴相关工程实际运行经验，本着投资省、处理效果好、运行成本低的原则，编制了该设计方案，供贵方和有关部门决策参考。
1.2设计条件1.2.1业主要求的污水处理能力和处理设施占地条件（略）。
1.2.2废水水质二．设计依据和原则2.1设计依据2.1.1业主提供的水量、场地、要求等原始条件。
2.1.2参照依据《污水综合排放标准》（GB8978－96）《污水排入城市下水道水质标准》（CJ3082－99）《室外排水设计规范》（GBJ14－87）《水处理设备技术条件》（JB2932－1999）《低压电器电控设备》（GB4720）《给水排水设计手册第6册工业排水第二版》（中国建筑工业出版社）《三废处理工程技术手册废水卷》（化学工业出版社）《涂镀三废处理工艺与设备》（化学工业出版社）《水体油污染防治》（化学工业出版社）2.2技术原则采用技术先进，成熟可靠的处理方案；选择经济合理的处理工艺；坚持稳妥可靠与节省投资相结合。
三．设计范围和内容3.1设计范围从废水排入集水池后开始，至废水达标排放为止的废水处理设施；对土建要求的条件；以及对公用工程的要求。
3.2设计内容污水处理工艺设施的配置选型和单体设备的设计、制造；运行控制设计；设备组装；工艺设备的就位布置；连接管道、阀门的定位安装；处理系统的运行调试；操作人员培训等相关内容的技术资料和文件。
四．废水的处理要求4.1处理能力工作时污水排放量为24m3/a,正常生产处理量：1.0m3/h。
4.2出水水质废水处理后污染物排放浓度要求达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，废水处理后出水中的污染物指标控制如下：五．处理工艺的确定和说明新型乳化液废水处理设备特点:a.采用两极气浮处理,能将SS、油在气浮处理阶段内完成达标,去除绝大部分CODcr值（COD值在70〜170mg/L范围内），残留的少量CODcr值只需一级活性炭滤罐处理,就能达到国家排放标准。
因此,活性炭使用时间长（可达一年）,并不经常反冲（半个月一次）。
b.原水泵采用潜水泵,保证泵能随时启动。
C.气浮器采用自动控制，不需人工管理，能达到最佳气浮效果，电磁阀采用不锈钢材料,使气浮效果更好。
采用JR型系列一体化乳化液废水处理机和1号高效破乳絮凝剂处理乳化液废水是可行的,并且由于处理效果好,设备自动化,运行成本低,确保出水水质达标等,具有极大的推广应用价值。
处理工艺流程图破乳方法及破乳剂、絮凝剂对不同的乳化液废水是不同的,用户在处理该类废水时应先优选破乳剂及絮凝剂做小样实验,为正确选用处理设备、设施打下基础。
废水以废乳化液为主，含油量很高，是主要高有机污染源，废水中浮油、分散油、乳化油、溶解油并存，同时含有较多尘土、泥沙等杂质；从零件上清洗下来的油污在表面活性剂的作用下，大部分呈“水包油”乳状液，加之有机添加剂较多，稳定性很高，又是小水量间断排放。
拟对此类废水进行物化处理\气浮设施进行除油除悬浮物，最后进入生物炭吸附器进行处理。
破乳换型用无水氯化钙无水氯化钙作为换型用乳化剂使污水中以钠皂为乳化剂的稳定的水包油乳状液转换为以钙皂为乳化剂的不稳定的乳状液，使油、水分层，为油粒的聚结和粗粒化创造条件，另外还可为磷酸沉淀提供钙源，投加量以使污水中钙皂占优势后出现油水分层为准。
投药浓度10%,耗药量按50〜350mg/L估算，投药量5〜40L/h。
高效聚凝剂的配置和投加高效聚凝剂的配置采用由无机高分子聚合物聚硫氯化铁和聚硫氯化铝组成的聚合双酸铁铝（PAFCS）。
这种聚凝剂比传统的固体聚合氯化铝（PAC）、液体硫酸铝（PAS）、聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铁（PFC）等的用量可大幅度降低。
聚合双酸铁铝具有无机混凝剂的沉淀作用，又具有高效网捕、卷扫作用，总磷去除率高，在与有机高分子聚凝剂复合使用中，不仅用量减少，污泥量减少，而且沉淀颗粒大，聚凝速度快，对污染物的去除率更高，剩余悬浮物及总磷都相对降低，对浊度变化悬殊和高色度原水，可以达到现有净水剂无法解决的净化要求。
聚凝剂人工投加，机械搅拌溶药，药液计量泵压送。
药液浓度10%，投药比耗与有害物浓度、pH值等条件有关。
对本方案污水药液估算后如下：除SS, 7〜10mgPAFCS/L废水；除COD, 50mgPAFCS/L废水；总耗药量取70〜80mgPAFCS/L废水；药液投加流量8〜11L/h。
化学反应单元由高位翻腾式反应槽、搅拌机和pH控制仪组成。
反应槽分三个隔室，每个隔室有效容积为1.5m3,进水流量Q = 6m3/h,总反应停留时间40分钟，每个隔室设置反应搅拌机，搅拌转速按12.4r/min、8.02r/min、5.19r/min、依次递减。
废水由提升泵增压进入第一个管式静态混合器由碱液（或酸液）对废水pH 值进行调整，氢氧化钠（或硫酸）投加量由设在第一隔室进水口前的在线pH控制仪按设定的pH值控制氢氧化钠（或硫酸）计量泵的冲程频率，对加碱（或酸）量进行即时调整，保证出水在设定的pH控制范围内。
中和后的废水再经第二个管式混合器与投加的混凝剂（PAFCS或PAC）和破乳剂氯化钙混合由第一隔室下端孔口进入，混凝剂和破乳剂按事先人工设定投加量的计量泵定量投加，其投药量可在其额定范围内根据需要随时进行调整。
废水和药剂在强化反应的搅拌作用下形成细小的矾花絮凝体和油珠，然后经第一隔室上端孔口进入第三个管式混合器。
向第三个管式混合器投加高分子助凝剂后废水由第二隔室上端孔口进入。
在搅拌作用下，细小絮凝体相互碰撞、合并，在助凝剂对絮凝体的架桥、罗捕、卷扫作用，使细小絮凝体合并成大颗粒絮凝物和油滴。
再由隔板下部孔口进入第三隔室。
第三隔室低速搅拌，进一步促使絮凝物碰撞合并、增大。
完成混凝反应的废水利用水位高差，由上端孔口流入气浮池进行固液和油水分离。
反应槽内壁采用FCS改性氯磺化聚乙烯玻璃鳞片涂料防腐。
污染物分离单元处理系统中利用斜板隔油和二级气浮装置进行絮凝污染物与水的分离。
二级气浮装置二级气浮装置是将二个气浮池组合成一个整体设备，其工艺特点是强化预处理功能，结构特点紧凑成套，功能集中。
处理能力10m3/h。
◎一级气浮池具有澄清池的悬浮过滤功能，经反应槽破乳和絮凝反应的污水由上进入一级气浮池的悬浮过滤分离室，絮凝体与溶气水释放器释出的微气泡逆向接触，在动态平衡作用下，水层中间形成一层相对稳定、不沉不浮的悬浮絮凝层，污水穿过该层时絮凝体被过滤截留，使悬浮絮凝层厚度和浓度不断增加，到一定限度时动态平衡破坏，大块絮体便上浮至水面，作为渣层被刮渣机刮除，浮渣经渣槽被引入污泥槽。
◎污水进入二级气浮后残余悬浮物与从释放器出流的溶气水中释放的微气泡顺流接触，同向上升，使微气泡黏附在水中残留的絮凝体、油珠、悬浮颗粒等杂质上，并随气泡的上升将颗粒杂质带至液面形成浮渣，然后经旋转式刮渣机定期刮至渣槽内，再经管道排至污泥槽。
气浮使物理静止方法无法分离的颗粒杂质得到了充分的清除。
出水进入清水室，分别供溶气泵配制溶气水和中间提升泵向后续处理设施继续供水。
◎气浮溶气水用气浮池出水，溶气水回流比一级50%,二级40%,清水下向流速1mm/s。
制备溶气水的压缩空气来自公用工程或由配备的无油空气压缩机提供，本方案压缩空气由厂区公用工程提供，要求气压三0.6MPa,气量三0.018m3/min,由配置的贮气罐供气，与溶气泵的来水在溶气罐内逆向对流，在填料的作用下，进入的空气和水得到混合、加压，使空气在水中充分溶解。
溶气水经流量计分配后分别进入一级和二级气浮池接触室，由释放器减压消能后使溶解在水中的空气以微气泡形式呈雾状释出，在接触室内与废水中的悬浮物接触、上升，在分离室内悬浮物在水面形成稳定的浮渣层，清水进入连通的清水室，清水室内设出水堰，调节分离室液面高度，控制渣层底面在排渣堰口下3〜5cm左右，出水高位自流进入水解酸化池。
◎溶气水制备采用强制内循环措施，溶气罐内达到高水位时，开始内循环，进气电磁阀和设在溶气罐循环管上的电磁阀同时开启，在正压作用下，设在溶气泵吸水管上的止回阀立刻关闭，清水暂停吸入，溶气罐内的溶气水除继续受溶气泵循环加压外，亦在水泵叶轮的高速搅拌作用下，使空气能更充分地溶解到水中，没有空气溶解不足的缺点。
溶气罐内低水位时，进气电磁阀和溶气罐循环管上的电磁阀均关闭，溶气泵仍继续运行，这时吸水管路产生负压，止回阀开启，清水被吸入，此时依靠溶气罐内填料，使水与罐内足量空气长时间接触，使空气在水中的溶解仍很充分。
正常水位时，进气、吸水同时进行。
整个过程自动运行。
◎气浮池刮渣采用中心传动旋转式刮渣机，定期自动刮渣，刮板外缘线速度3m/min。
六．主要建(构)筑物和工艺设备性能参数及规范JR-2型乳化液处理机为一体化设备。
由反应箱、二级气浮系统、二级活性炭过滤系统、加药系统、电控系统、楼梯六个部分组成。
反应箱:AXBXL=1500X1000X800(mm),V 有效=0.96m3 ,t=28.8min,内设搅拌机，N=0.55KW；加药系统：①XH=450X790(mm),V有效=0.15m3 ；配有两台加药泵及搅拌机，N=0.37KW。
二级气浮系统：①XH=1.00X 1.25(m),Q=2m3 /h接触室上升流速V c =10mm/S,气浮分离速度V s =2.0mm/S,分离室停留时间10min,R=30 %,水压力0.25〜0.3MPa，设出水调节装置；溶气泵 :32FPD15Z,Q=3.6m3 /h,P=3.5-4.5kgf/cm2 ,N=2.2KW；活性炭过滤系统：①X H=0.80X2.00(m),配有过滤泵CDL2-20；设备外形尺寸：LXBXH=4400X2200X2100(mm),Q=1m3 /h 装机容量：4.5KW。