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冲压成型工艺及模具设计(毕业设计)冲压成型工艺及模具设计(毕业设计) 《冲压成型工艺及模具设计》毕业设计任务书姓名＿＿＿＿班级＿＿＿＿学号＿＿＿＿名称：汽车消声器消声盘材料：Q235 生产批量：大批量设计任务：设计该零件的复合模具内容摘要摘要：冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全的目的。
本次设计应用模具专业及机械加工所学课程的理论进行一次冷冲压模具设计，主要工序包括：1、冲压工艺过程的设计；2、冲压模具设计；本设计分别为设计任务、冲压工艺过程设计、冲压模具设计、绘制模具装配图和工作零件图。
通过这次设计掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习。
此次模具设计目的在于通过自己设计，进行一次完整的过程训练，从模具的设计出发，再到模具主要零件的加工工艺，使自己初步具备综合运用所学专业知识解决工程实际问题的方法能力。
关键词：汽车消声器消声盘汽车消声器消声盘冲压模具设计第二章冲压工艺过程设计 2.1 冲压工艺性分析该零件的外形简单，形状规则，材料为Q235钢板，厚度t=1mm,良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ22mm的孔和三个φ4.5mm 的孔，最小壁厚为18mm＞2t(φ6φ155圆之间的壁厚）。
孔与孔之间的最小距离为a=15mm＞2t(φ94圆上的φ6与φ6之间的孔距) 。
工件尺寸全部为自由公差，可看做IT14级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
摘要本次设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺与设计的有关计算，如：选择基本工序，确定其顺序、工序数目及工序组合形式。
介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以及某些非标准零件的使用特点。
阐述了工位级进模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。
关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计目录摘要 (I)目录.................................................................................................................... I I 1 绪论. (1)1.1 概述 (1)1.2 冲压技术的进步 (1)1.3模具的发展与现状 (2)1.4模具CAD/CAE/CAM技术 (3)1.5冲压模具及级进模的发展现状 (5)1.6课题的主要特点及意义 (8)2 冲压工艺方案的确定 (11)2.1制件工艺分析 (11)2.2零件成型工艺分析 (13)3 冲裁工艺方案及模具结构的确定 (14)3.1方案种类 (14)3.2方案比较及确定 (14)3.3模具结构形式的确定 (14)4 级进模排样设计 (16)4.1级进模排样简介 (16)4.2排样的设计原则 (17)4.2.1确定冲压方向 (17)4.2.2 确定排样形式 (17)4.3工序顺序的安排 (17)5 主要零件的尺寸计算 (19)5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (19)5.1.1 凹凸模加工方法： (19)5.1.2 按凸模与凹模图样分别加工法 (20)5.2孔凹凸模工作部分尺寸计算 (21)5.2.1 冲1 mm孔 (22)5.2.2 落“T”形料 (22)6 多工位级进模工艺零件的设计 (24)6.1凸模结构的设计 (24)6.2凸模长度的设计 (25)6.3凸模的强度计算 (26)6.3.1 凸模承受能力的校核 (27)6.3.2 失稳弯曲应力校核 (27)6.4凹模结构的设计 (28)6.5凹模的固定形式 (30)6.6凹模的厚度设计 (30)6.6.1 凹模的厚度 (30)6.6.2 凹模的刃壁高度及凹模镶块尺寸设计 (31)6.7模板的设计 (31)6.8卸料弹簧的选用 (32)6.9其他零件的设计 (32)7 冲压设备的选用 (33)7.1冲压力的计算 (33)7.2压力机的选择 (34)8 级进模结构零件的设计 (36)8.1模架的设计 (36)8.2模架导向零件设计 (37)8.3模柄的设计 (38)8.4支撑零件的设计 (38)8.5卸料装置 (39)9 模具的整体设计 (40)9.1模具的整体设计 (40)9.2模具工作原理 (40)10 模具的装配 (42)结论 (44)致谢..................................................................................... 错误!未定义书签。
目录引言 (3)１工艺分析和工艺方案确定............................................................................................. ５1。
1冲压模的分类和结构型式ﻩ５1.2冲模设计的步骤和内容ﻩ６１.３设计任务ﻩ71.4工艺性分析ﻩ81.5工艺方案的分析和确定 (9)121。
６模具类型的选择ﻩ２级进模总体结构设计 (13)2。
1级进模总体结构方案 (13)2。
2排样设计 (13)2。
3冲裁力和压力中心计算 ................................................................................................ １6 ２。
4压力机选择 .. (18)1２.5刃口尺寸的计算ﻩ93 弯曲模总体结构设计.................................................................................................... 3１3.1模具总体方案设计ﻩ3１３。
2弯曲力计算ﻩ３13.3弯曲模刃口尺寸计算 .................................................................................................... ３１3.４模具零件的结构分析 (33)4 级进模零件设计ﻩ34344。
1工作零件的结构设计ﻩ4。
2导向零件和紧固件的选择 (35)4。
3选择坚固件及定位零件 (36)4。
4出件和卸料方式的选择 (37)4。
5模架类型的选择 ............................................................................................................ 3７4。
毕业论文-垫片冲压模具设计垫片冲压模具是制造垫片零件的重要工具，在汽车、电子、机械等行业应用广泛。
设计一款适合垫片冲压的模具需要考虑到材料、结构、工艺等多个方面，下面就这些方面进行详细的介绍。
一、材料选择垫片冲压模具的材料选择首先要考虑到模具的寿命和使用寿命，需要具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点。
模具常采用的材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等，其中合金工具钢是应用最广泛的一种。
二、结构设计1.模具布局设计：模具布局的一般形式有平板式、板式、架子式和空心柱式。
平板式最为简单，板式最为常见，架子式适用于大型冲压，空心柱式适用于较小型号的模具。
在垫片冲压模具设计中常用的是平板式和板式。
2.上下模构造：上下模构造有下料式和未下料式。
下料式是在工件完成冲压后，由人工或机器将工件从模具中取出。
未下料式是将工件通过使用顶出机构或顶针来自动顶出，减轻操作工人的劳动强度。
3.导向和定位：导向和定位是模具中非常重要的一部分，它直接关系到工件成型精度及模具的寿命。
导向方式一般有滑动导向与针式导向两种，定位方式主要有心轴定位与浮动定位两种。
三、工艺设计冲压工艺流程是垫片冲压模具设计的基础，其具体步骤包括材料选择、裁剪、压边、冲孔等。
材料选择需要根据实际应用情况来选择，裁剪需要考虑到模具的准确度及设备的可操作性，压边需要设置不同形状的模具，在冲孔时需要确定合适的孔径和孔距，从而保证冲出来的垫片符合要求。
四、模具维修模具的维修可以延长模具的使用寿命，其主要工作包括模具清洗、磨损修复、破损修复等。
模具清洗是延长模具使用寿命的一项基础工作，每次使用后需要将模具清洗干净。
磨损修复可以采用加料复磨、补焊修补、砂轮磨削等方式，破损修复可以采用补焊、更换零部件等方式进行修复。
五、总结综上所述，垫片冲压模具设计需要考虑多个方面，例如材料选择、结构设计、工艺设计和模具维修等。
只有科学合理地设计和制造冲压模具，才能提高工作效率、降低成本和提高产品质量。
压缩机定子片冲压工艺及其模具设计摘要电机定子是电机的重要部件，其质量对电机性能有直接影响。
因此定子片成形模具的设计十分重要。
电机定子片具有多槽孔的复杂结构，在生产中一定要保证其相对精度。
定子片在使用中所需要的数量也较多，使用传统的单工序模进行冲裁必将造成高成本、低效益。
因此本文采用多工步级进模对其进行冲裁。
既保证了冲裁精度，又提高了生产效率。
文中首先阐述了级进模的相关知识及发展前景，其次在详细分析冲裁工艺的基础上，重点讨论了毛坯优化排样、定距和定位方式、凸凹模结构以及固定方式等细节问题。
最后采用CAD绘出级进模具的局部总装图。
关键词：定子片，多工位，级进模The Stamping Process And Mold Design Of Stator Piece OfCompressorABSTRACTThis paper studies the blanking technology of the motor stator vane and rotor vane and the design of blanking die. The stator vane and rotor vane are both indispensable components of a motor and their quality has a direct and important impact on the design of the motor. They both have such complex structures with a lot of slotted eye that its relative accuracy should be ensured during its producing. Since the stator and rotor vane are also needed in a great amount, it must results in high costs and low efficiency if the traditional simple press tool is used on blanking. So, in this paper, the author suggests that Multi-Step Progressive Die should be applied to the link of blanking so that the accuracy can be ensured and the efficiency can be enhanced at the same time. Firstly, this paper introduces some relative knowledge and the future development of Progressive Die. Then, some detailed problems, such as the black layout of blank, the way to fix spacing and position, the structure of top die and bottom die and the methods to fix them, are discussed carefully on the basis of a detailed analysis of the technology of blanking. Lastly, the setting drawing of the Progressive Die can be got by using CAD.Keywords: stator vane，multi-position ，Progressive Die毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
支架冲压工艺及模具设计毕业论文本文主要探讨支架冲压工艺及模具设计，包括支架的组成、材料选择、工艺流程、模具设计等方面。
一、支架的组成和材料选择支架是汽车、摩托车、自行车等车辆中的重要配件，主要用于支撑车身及其他零部件。
支架的组成通常包括上下支架、支架底座、支撑脚等部件。
支架的材料应具备耐高温、高强度、耐腐蚀等特点。
在材料选择上，可考虑使用304不锈钢、铝合金等。
二、支架的冲压工艺1.工艺流程支架的冲压工艺流程通常包括毛坯下料、冲孔、折弯、冲穴、整形等步骤。
其中，冲孔和冲穴是支架冲压工艺中比较关键的两个环节。
2.冲孔冲孔是将支架材料在一定位置钻孔的一种工艺，常见的冲孔方式有单孔、多孔、异形孔等。
冲孔通常分为两个步骤：先用圆钢将孔边界画出，再用冲孔模具将孔钻出。
在冲孔过程中，应注意冲头的选择和冲孔模具的设计和制造。
3.冲穴冲穴是将支架材料中一定位置的一部分金属冲出的一种工艺。
冲穴通常用于支架的装配和固定。
在冲穴过程中，应注意冲头的选择、冲孔模具的设计和制造等。
三、支架冲压模具设计冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，也是支架冲压工艺中不可或缺的一部分。
支架的冲压模具设计应考虑到以下几个方面的因素：1.材料耐腐蚀性、热处理性、可焊性等；2.支架的形状和所需的孔和台阶；3.工艺流程和精度要求；4.压力、速度和温度的变化等。
在支架冲压模具设计中，应注意以下几个要点：1.冲头的设计和制造应适应材料和工艺流程的要求；2.设计合理的排气和导向系统，以确保高精度的成型；3.冲头和上下模块的精度配合需要考虑到材料变形和工艺流程对冲头的磨损情况，确保模具寿命和可靠性；4.模具的冷却系统应该设计合理，以便从模具中得到最佳的冷却效果，并减少模具的性能损失。
综上所述，支架冲压工艺及模具设计是支架制造过程中不可或缺的一部分，其应用取决于材料和工艺流程的要求。
模具的设计和制造需要密切结合制造工艺和精度要求，以确保支架的质量和性能。
冲压模具毕业设计冲压模具是一种常见的工业制造设备，用于对金属材料进行冲压加工。
冲压模具的设计对于产品的质量和成本都有着重要的影响，因此在冲压模具毕业设计中，我选择了设计一个简单的汽车踏板冲压模具。
该踏板由两个主要部分组成，上面是踏板，下面是支撑板。
为了方便制造和安装，我将踏板和支撑板分别设计成两个模具，然后通过焊接的方式将它们连接在一起。
首先，我进行了产品的设计。
根据市场调研和用户需求，我确定了踏板的尺寸和形状。
然后，我利用计算机辅助设计（CAD）软件进行了三维建模。
通过绘制踏板的三维模型，我可以更好地理解踏板的结构和布局，并进行后续冲压模具的设计。
接下来，我进行了上下模的设计。
上模用于成型踏板的外形，下模用于成型踏板的凹槽。
为了保证产品质量和生产效率，我选择使用多步冲压工艺。
在上模中，我设计了抬高块和导向针，以便将材料送入凹槽中，并防止材料的滑动。
在下模中，我设计了成型凹槽和剪切口，以便将踏板从原材料板上剪切下来。
最后，我进行了冲床的选型和模具的加工工艺的确定。
根据踏板的尺寸和厚度，我选择了适用的冲床，并确定了合适的冲床参数。
在模具加工方面，我采用了先使用电火花加工车削成型表面，然后进行线切割和抛光等工艺。
通过这些工艺，我可以保证模具的精度和寿命，并且减少了制造成本。
毕业设计的最后一步是进行模具的试模和调试工作。
我在实际生产中使用了制造好的模具对踏板进行冲压加工，并对产品的质量进行检查。
通过调整冲床和模具的参数，我最终得到了合格的产品。
通过这次冲压模具的毕业设计，我深入了解了冲压工艺和模具设计。
我通过实践锻炼了设计和制造能力，并初步掌握了模具设计的基本理论和方法。
这次毕业设计不仅帮助我加深了对专业知识的理解，而且为我日后的工作打下了坚实的基础。
河北工业大学城市学院毕业论文作者：学号：系：材料科学与工程系专业：模具设计及制造题目：仪表盘固定支架A冲压模具设计指导者：讲师(姓名) (专业技术职务)评阅者：(姓名) (专业技术职务)2014年06月10日目录第一章前言 (1)1.1冲压的概念及其优点 (1)1.1.1冲压的概念 (1)1.1.2冲压的优点 (1)1.2冷冲压模具国内外现状 (2)1.2.1模具CAD/CAM技术状况 (2)1.2.2模具设计与制造能力状况 (2)1.3我国冲压模具发展趋势 (3)第二章冲压工艺及模具结构设计 (4)2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (4)2.1.1 工艺分析 (4)2.1.2冲裁模的工艺方案的确定 (4)2.1.3计算毛坯尺寸 (5)2.1.4排样及工艺计算 (5)2.2 冲压力及压力中心的计算 (7)2.2.1冲压力计算 (7)2.2.2计算压力中心 (8)2.3 凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (8)2.3.1 计算模具刃口尺寸 (8)2.3.2 落料凹模结构尺寸计算 (9)2.3.3冲孔凸模结构尺寸确定 (10)2.3.4凸凹模结构尺寸确定 (10)2.4其它非标准件的设计 (11)2.4.1橡胶垫 (11)2.4.2推件块 (12)2.4.3卸料板 (12)2.4.4凸凹模固定板 (13)2.4.5凸模固定板 (13)2.4.6垫板 (13)2.5标准件的选择 (13)2.5.1送料定位机构设计 (13)2.5.2卸料螺钉 (14)2.5.3推杆 (14)2.5.4推板 (14)2.5.5模架的选择 (14)2.5.6紧固螺钉 (14)2.5.7圆柱销钉 (15)2.5.8模柄 (15)2.6压力机与模具总体结构 (15)2.6.1压力机的确定 (15)2.6.2模具总体结构 (16)第三章弯曲工艺及模具结构设计 (16)3.1 制件的工艺性分析及工艺计算 (17)3.1.1制件的工艺性分析 (17)3.1.2弯曲力计算 (17)3.2弯曲模工作部分尺寸的计算及结构的确定 (17)3.2.1弯曲模的圆角半径 (17)3.2.2弯曲凸模和凹模之间的间隙 (17)3.2.3弯曲凸模和凹模宽度的计算 (18)3.3凸模、凹模和凸凹模结构设计 (19)3.3.1凸模结构 (19)3.3.2弯曲凸凹模结构 (19)3.3.3弯曲凹模结构 (20)3.4其它非标准零部件的设计 (20)3.4.1定位板 (20)3.4.2垫板 (21)3.4.3卸料板 (21)3.5其它标准零部件的选择 (22)3.5.1弹簧 (22)3.5.2顶杆 (22)3.5.3打料杆 (22)3.5.4定位螺钉 (22)3.5.5卸料螺钉 (23)3.5.6紧固螺钉 (23)3.5.7模架 (23)3.5.8模柄......................................... 错误!未定义书签。
冷冲压模具工艺设计毕业论文目录1绪论 (3)2冲裁件的结构工艺性分析 (4)3冲压工艺方案确定 (6)3.1冲裁工艺方案的确定 (6)3.1.1冲裁工艺方法的选择 (6)3.1.2冲裁顺序的安排 (7)3.2片状传动件毛坯总体结构设计 (8)3.2.1送料方式的确定 (8)3.2.2定位方式的选择 (8)3.2.3卸料方式的选择 (8)3.2.4导向方式的选择 (9)4排样及材料利用率的确定 (10)4.1排样、计算条料宽度及步距地确定 (10)4.1.1搭边值的确定 (10)4.1.2条料宽度的确定 (11)4.1.3排样 (11)4.1.4材料的利用率的计算 (12)5冲裁力相关计算 (14)5.1 计算冲裁力相关公式 (14)5.2冲裁力、卸料力、推件力和总冲压力 (15)5.2.1计算冲裁力 (15)5.2.2计算卸料力 (16)5.2.3计算推料力 (17)5.2.4计算总冲裁力 (17)6压力中心的计算 (19)7凸凹模刃口尺寸计算 (21)7.1冲裁间隙 (21)7.2刃口计算方式 (23)7.2.1刃口尺寸计算的基本原则 (23)7.2.2对落料的刃口尺寸进行计算 (24)7.2.3 对冲孔的刃口尺寸进行计算 (25)7.3 冲裁刃口高度 (26)8固定板、垫板的设计 (27)8. 1 凸模固定板的设计 (27)8. 2 凸凹模固定板的设计 (27)8.3 垫板的设计 (27)9固定板、垫板的加工工艺 (28)9.1 凸凹模固定板的加工工艺 (28)9.1.1 凸凹模固定板的工艺分析 (28)9.1.2 加工方法及工艺方案比较 (29)9.1.3 有关工艺装备的准备 (29)9.1.4 加工路线的拟定 (31)9.1.5 工艺过程的制定 (32)9.2 凸模固定板的加工工艺 (32)9.2.1 凸模固定板的工艺性分析 (32)9.2.2 加工方案及工艺方案比较 (33)9.2.3 有关工艺装备的准备 (34)9.2.4 加工路线的拟定 (35)9.2.5 工艺过程的制定 (36)9.3 垫板的加工工艺 (36)9.3.1 加工方法及工艺方案比较 (38)9.3.2 有关工艺装备的准备 (38)9.3.3 加工路线的拟定 (40)9.3.4 工艺过程的制定 (40)10压力机的选择 (42)11模具总装图 (43)总结 (44)致谢 (45)参考文献 (46)附录 (47)1 绪论在现代化生产中，模具工业是国民经济发展的重要基础工业之一，模具在机械、电子、航空、航天、兵器、汽车、电器、仪表、轻工、农业、机械及日常生活用品的生产中，已占有十分重要的地位，在产品竞争和产品不断更新的年代，要使产品不断降低成本并具有价格优势，采用模具成形技术来制造产品是非常重要的途径之一。
现代工业发达的国家对模具工业都十分重视，模具技术水平的高低反映了一个国家制造业的能力和工业发达的程度。
随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
数控加工技术在模具制造的应用，它不仅提高了生产效率，降低了劳动强度，还使得一些无法加工的零件变得可以加工。
例如：简单的线切割加工时间长，如果不采用数控加工技术，劳动强度就很大；鼠标外壳模具形状不规则，如果不用数控加工，就很难加工且加工精度低，这就说明模具行业已与数控加工密不可分。
本设计是作为模具设计与制造专业毕业生，在毕业之前对所学专业知识的一次综合性运用。
巩固和扩展自己所学的基本理论和专业知识，综合运用所学知识培养自己的技能分析和解决实际问题的能力，初步形成融技术、管理于一体的大工程意识，培养勇于探索的创新精神和实践能力；培养正确的设计和研究思想、理论联系实际、严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风；进一步训练和提高课题方案设计、资料查阅、理论计算、计算机使用、文字表达等方面的能力和技巧；通过本次设计能够进一步深入的掌握冲压模具设计与制造技术。
2 冲裁件的结构工艺性分析图2-1零件图如图2-1所示零件图。
（1）零件分析该零件的结构简单，外形由圆弧和直线组成的，最小圆角R5，该冲裁件厚度t=0.5mm，此零件内外都无尖角，因此此零件的外形非常符合冲压模具的加工。
生产批量：大批量；材料厚度：0.5mm。
（2）材料分析该冲裁件的材料20钢，强度、硬度不高，适合要求较高的零件。
（3）尺寸精度零件图上的外形尺寸均未标注公差，要求为IT13级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
（4）冲压工序根据零件图可知零件形状为片状，零件的外形轮廓采用落料。
经查表2-1得图2-1中零件各外形尺寸分别为100-0.22 R50-0.221.340-0.14R100-0.3350-0.18表2-1标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）此零件精度在冲压模具精度内。
可以进行冲裁。
结论：该制件可以进行冲裁。
3 冲压工艺方案确定3.1冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。
工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。
3.1.1冲裁工艺方法的选择根据制件的工艺分析，该冲裁件的基本工序有冲孔、落料两道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案：（1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
（2）冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
（3）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。
复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。
级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。
其三种工序的性能见表3-1。
复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。
由于零件的生产要求的是中批量生产、零件的尺寸较小且结构较复杂，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、比较、宜采用方案二。
表3-1单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能3.1.2冲裁顺序的安排根据制件非工艺分析，其基本工序有落料、弯曲两道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案：（1）冲孔—落料，单工序模冲压。
（2）冲孔、落料，复合模冲压。
方案（1）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内。
完成一个冲压工序的冲裁模。
由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。
方案（2）属于符合冲裁模，符合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。
采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低工人的劳动强度，所以此方案最为合适。
根据分析采用方案（2）复合冲裁。
复合模分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围如下：正装（顺装）式复合模：凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模。
优点：冲出的冲件平直度较高。
缺点：结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。
适用：冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，可以冲制孔边距离较小的冲裁件。
倒装式复合模：凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模。
优点：结构较简单。
缺点：不宜冲制孔边距离较小的冲裁件。
正装式复合模与倒装式复合模两者各有优缺点。
正装式较适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。
而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。
通过对制件的结构分析采用倒装复合模。
3.2片状传动件毛坯总体结构设计3.2.1送料方式的确定由于零件的生产批量是大批量，及模具类型的确定，合理安排生产可用自动送料方式。
3.2.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销。
控制条料的送进步距固定挡料销定距。
3.2.3卸料方式的选择因为工件料厚为0.5mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性卸料装置卸料。
3.2.4导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。
由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。
常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。
方案二：采用后侧导柱模架。
由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。
因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。
但是不能使用浮动模柄。
方案三：四导柱模架。
具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。
常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。
方案四：中间导柱模架，导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。
只能一个方向送料。
根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用对角导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。
4 排样及材料利用率的确定4.1排样、计算条料宽度及步距地确定4.1.1搭边值的确定排样时零件之间以及与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。
搭边的作用是补偿定位误差。
保持条料有一定的刚度，以保证零件的质量和送料方便。
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，同时有可能会影响到送料工作。
表4-1最小搭边值搭边值通常由经验确定，表4-1所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。
搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表4-1给出了钢搭边值。
该制件是多圆弧工件，根据尺寸从表4-1中查出：两制件之间的搭边值a1=2.2（mm）,侧边搭边值a=2.5（mm）。
4.1.2条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑：（1）有侧压装置时条料的宽度；（2）无侧压装置时条料的宽度；（3）有定距侧刃时条料的宽度。
表4-2 条料宽度偏差 （mm）无侧压装置的模具。
条料宽度公式：B=（D+2a）0公式（4-1）-△条料宽度偏差上偏差为0，下偏差为-△，见表4-3条料宽度偏差。
式中：D—条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a—侧搭边值。
查表4-1条料宽度偏差为0.6。
根据（4-1）得：B=（D+2a）0-△=（27.32+2×2.2）0-0.6=31.720（mm）-0.084.1.3排样冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。
排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。
排样的方法有：直排、斜排、对直、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。
