2015宝钢生产工艺流程介绍

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下面详细介绍这一过程。

宝钢生产工艺流程
宝钢作为中国著名的钢铁企业，其生产工艺流程是经过多年的发展和不断改进的，其生产流程主要包括炼铁、炼钢和轧钢三个环节。

炼铁环节
炼铁是钢铁生产的第一步，宝钢的炼铁工艺主要包括高炉炼铁和煤气化炼铁两种方式。

高炉炼铁主要使用焦炭和铁矿石作为原料，通过高炉内的还原反应将铁矿石还原成铁，并同时产生一定量的炉渣和煤气。

煤气化炼铁则是利用煤炭作为原料，通过煤气化反应，将煤转化为煤气，再通过高炉还原反应将铁矿石还原成铁。

宝钢目前主要采用高炉炼铁方式。

炼钢环节
炼钢是将铁水中的碳含量控制在一定范围内，使之达到钢的成分标准的过程。

宝钢的炼钢工艺主要包括转炉炼钢、电炉炼钢和LF精炼三种方式。

转炉炼钢是将铁水注入转炉中，加入适量的废钢和石灰石等辅料，通过氧气吹炼将铁水中的碳和其他杂质熔化分离，从而得到合格的钢水。

电炉炼钢则是将废钢和铁合金等原料放入电炉中，通过电加热将其熔化成钢水。

LF精炼则是在炼钢过程中对钢水进行精炼，以进一步提高钢的质量。

轧钢环节
轧钢是将钢坯或钢材经过加热、调质等工序后，通过轧机压制成不同形状和规格的钢材的过程。

宝钢的轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。

热轧是将加热后的钢坯通过轧机加工成各种规格的钢材，主要用于制造大型构件和钢板等。

冷轧则是将冷却后的钢坯通过轧机加工成一定规格的冷轧板、冷轧带钢等，主要用于制造汽车、电器等产品。

总结
宝钢的生产工艺流程是一个完整的系统，每个环节都至关重要。

通过不断创新和改进，宝钢不断提高生产效率和产品质量，为国家的工业发展做出了重要贡献。

宝钢工艺流程分析宝钢是中国最大的钢铁企业之一，其生产工艺流程是整个钢铁生产的关键步骤之一。

本文将对宝钢的工艺流程进行分析。

首先，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节。

原料准备是整个钢铁生产的第一步，主要包括选矿、称量、混合和预烧。

选矿是通过分析原料的成分和性质，选择合适的原料，确保炼钢过程中所需的原料完全满足要求。

称量是将各种原料按照配方比例进行计量和混合，以保证原料的均匀性和稳定性。

预烧是将配料后的原料进行烧结处理，以提高原料的熔融性和反应能力。

接下来是炼钢环节，宝钢采用的是转炉炼钢工艺。

转炉炼钢是将预烧后的原料放入炼钢转炉中进行冶炼。

在冶炼过程中，通过喷吹燃料和氧气等控制炉内的氧气含量，使炉内的金属含氧量降低，从而将炉内的铁水冶炼成钢水。

然后是连铸环节，连铸是将液态钢水通过连铸机连续浇铸成连续铸坯的过程。

在连铸过程中，通过控制铸机的运行速度和结晶器的冷却速度等参数，使得钢水在结晶器中形成均匀的结晶，并最终变成连续铸坯。

紧接着是轧钢环节，轧钢是将连铸坯进行机械加工，使其变成所需的各种规格和形状的钢材。

在轧钢过程中，连铸坯经过一系列的加热、调整和压制等操作，最终形成成品钢材。

接下来是热处理环节，热处理是对轧钢后的钢材进行加热和冷却处理，以改变钢材的组织结构和性能。

热处理的具体方式包括淬火、回火、正火等等，根据不同的钢材和要求进行选择。

最后是表面处理环节，表面处理主要是对钢材的表面进行清洁和涂层处理。

清洁是通过酸洗等方式去除钢材表面的氧化物和杂质，以提高钢材表面的光洁度和质量。

涂层是将防锈漆、润滑油等涂覆在钢材表面，以保护钢材的表面不被氧化和腐蚀。

综上所述，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节，每个环节都有严格的控制和操作要求，以确保生产出高质量的钢材。

宝钢凭借其强大的技术实力和丰富的生产经验，在国内钢铁产业中处于领先地位。

宝钢热连轧工艺流程宝钢热连轧工艺流程是指在连续铸轧机上通过连续铸轧的方式将熔融钢水经过拉坯、轧制、控制冷却等工艺过程，最终制成成材的一种连续化生产过程。

下面将详细介绍宝钢热连轧工艺流程。

彩条钢坯的生产连续铸轧的第一步是将熔融钢水通过连铸机拉制成宽厚的板坯。

在拉坯过程中，具体工艺包括喷水冷却、过真空脱气、拉坯2次冷却等。

喷水冷却是指将熔融钢水在事先喷淋的水帘区域中喷射冷却水，以降低钢水温度。

过真空脱气则是通过将钢水放置在真空状态下，以去除钢水中的气体和杂质。

拉坯2次冷却是指在两次拉制过程中，通过冷却水将板坯表面冷却至适合下一道工序的温度。

热连轧工艺流程1. 热连轧机进料：将冷却好的宽厚板坯通过入口辊道运送至热连轧机的进料机构，进而进入轧机的机体内。

2. 加热：进料机构将宽厚板坯送入轧机，然后通过预加热炉将板坯加热至适宜轧制温度。

在加热过程中，需要控制温度的均匀性，确保板坯达到较为均匀的温度。

3. 粗轧：加热后的板坯进入粗轧机组，通过辊子的轧制将其厚度逐渐减小，同时宽度也得到调整。

连轧机组通常包括两台一对辊粗轧机。

在粗轧过程中，需要根据材质、轧制要求等参数来控制轧制力和辊子的间隙。

4. 精轧：经过粗轧后的板坯还需进行精轧处理。

精轧是为了进一步调整和控制板坯的厚度和宽度尺寸。

精轧也是通过辊子的轧制来实现，通常采用辊子直径较小的辊机进行。

5. 冷却：经过精轧的钢材需要通过冷却工艺来控制其温度。

冷却过程通过在钢材表面吹冷却气体，快速冷却，使钢材温度逐渐下降到合适的水平，达到一定的机械性能。

6. 长切：冷却后的板坯由切割机组进行长切处理，即将连续钢材切割成所需的细长钢材。

7. 边剪：长切后的钢材经过边剪机组进行边剪处理，即在钢材两端进行切除边缘不规则的部分。

8. 尾处理：经过边剪后的钢材进行尾处理，即切除钢材末端不合要求的长度，确保钢材长度符合要求。

9. 卷取：经过尾处理的钢材进入卷取机组，通过辊子的拉力将钢材卷取成卷材。

首先一点，钢铁厂分为炼铁、炼钢、轧钢三部分。

不管哪个钢铁厂都是一样的流程。

你说的平炉在宝钢已经淘汰了。

炼铁就是将铁矿石经过烧结，粉碎，投入高炉，炼出铁水，再有铁水车运往炼钢厂的电炉或者转炉，再下一步或者直接浇注成粗钢锭，或者上连轧机组形成粗的板坯。

这些就是半成品了，可以直接出厂，也可以再下一步送到冷轧或者热轧，通过轧机轧制后形成各种薄板或者线材等等。

高炉喷吹用煤质量要求：灰分一般应小于12%，最高不高过17%；硫含量应低于0.7%，最高不应超过1.10%；水分应低于8%，最高不高于12%；挥发分不易高，10%的无烟煤最好。

固定碳含量应高些，一般大于75%为宜。

哈氏可磨性指数HGI也应高些。

煤灰中钒和钛含量越低越好。

钢厂一般焦炭水分应小于6%2.1.钢铁工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

1、炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

2、炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

3、连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

4、轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

2.2.成本构成分析炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。

根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。

炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。

中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。

总结钢铁产品工艺流程钢铁产品的工艺流程是一个复杂而严密的过程，涉及到多个环节和工序。

下面将对钢铁产品的工艺流程进行总结并进行详细描述。

首先，钢铁产品的生产工艺流程主要可分为原料处理、炼钢、浇铸、热处理、成品加工和质检等几个重要环节。

以下是具体的工艺流程：1. 原料处理：在生产过程中，钢铁的主要原料是铁矿石、焦炭、石灰石和废钢。

这些原料需要经过碎矿、矿石选矿、焦炭制备和废钢回收等处理过程，以获得符合规格的原料。

2. 炼钢：炼钢是钢铁产品生产的核心环节。

主要分为两种方法：转炉法和电炉法。

在转炉法中，将炼钢炉装满铁矿石和废钢，加入石灰石和焦炭，通过高温燃烧来融化钢铁原料，并通过喷吹氧气来氧化炉中的杂质。

而在电炉法中，通过电流来加热炉内的钢铁原料并进行熔化，同样使用氧气来氧化杂质。

3. 浇铸：炼钢后，钢水可以通过连铸机进行连续浇铸，也可以通过常规铸造法进行一次性的浇铸。

在连铸机上，钢水经过冷却后可以得到连续铸坯。

而在常规铸造中，钢水倒入砂型中，通过冷却后可以得到不同形状和尺寸的铸件。

4. 热处理：钢铁产品经过浇铸后，需要进行热处理来改善其力学性能。

常见的热处理方式有淬火、回火和正火等。

淬火可以使钢铁组织细化，并且提高硬度和强度；回火可以减轻淬火后的脆性，提高韧性；正火可以消除淬火后的应力。

5. 成品加工：经过热处理的钢铁产品需要进行进一步的加工，例如锻造、轧制、切割、焊接和冲压等。

这些加工工序可以对钢铁产品进行形状和尺寸的调整，以满足不同的需求。

6. 质检：在整个工艺流程中，质检是一个必不可少的环节。

对钢铁产品的质量进行把关，确保其符合相关标准和要求。

常见的质检方法有化学分析、物理性能测试和外观检查等。

总结来说，钢铁产品的工艺流程包括原料处理、炼钢、浇铸、热处理、成品加工和质检等环节。

这些环节相互配合，一环扣一环，确保了钢铁产品的质量和性能。

每个环节都有严格的要求和控制，对于钢铁生产企业来说，需要科学合理地进行生产计划和管理，以提高产品质量和生产效率。

宝钢特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程宝钢公司特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程项目是宝钢建设现代化特殊钢制造中心和特钢精品基地的重大步骤。

高合金钢生产线改造工程是宝钢公司结合特钢产品结构调整，淘汰落后工艺设备，建成一条世界先进，国内一流的专业化特殊合金和高合金钢热轧生产线。

其主要产品定位为生产高附加值、高技术难度的新材料。

这些产品是未来世界经济、军事竞争的焦点，也是一个国家特殊钢工业生产和综合实力的体现和保证。

该工程由中冶京城工程技术有限公司设计，上海宝钢建设监理公司进行工程监理。

工程建设在原上钢五厂特钢分公司西区一块无建筑物的平坦土地上，北靠五钢大道，南靠大电炉，西靠西区五大道，东靠西区四大道。

整条生产线设计年生产能力为10万吨。

其中高合金钢4万吨、合金钢6万吨。

工程项目的核心是轧钢车间。

新建的轧钢主厂房由原料跨、主轧跨、加热炉跨、热处理精整跨〔共二跨〕以及轧棍间和主电室组成，建筑面积约4万平方米。

主厂房内主要设备有：步进梁式加热炉、隧道式中间加热炉各一座，室式炉一座。

轧线主要设备有：一架粗轧机、16架连轧机（中轧8架、预精轧和精轧各4架）以及相应的飞剪、冷床收集等在线和离线装置。

后道精整热处理部分包括：轧后预退火的车底式退火炉二座、连续式退火炉一座、移盖式退火炉二座、固溶炉及时效炉各一座。

新建和利旧有抛丸机、校直机、倒棱机、探伤仪、磨床、抛光机等精整设备以及其相配套的公辅设施等主要公辅设施有：水处理站、总图运输及厂区各专业介质管线、电气室和生活服务设施等。

以及相应进行配套改造和联网：如调压站、七中央以及生产能源或介质管线等改造工程也列入本工程中。

辊底式退火炉设备在安装中车底式退火炉设备在安装中冷床设备在安装中冷床输入辊道设备安装主厂房外景冷床设备在安装中注：〔该工程主轧跨为27m、加热炉跨为18m、热处理精整跨为24和27m、轧辊间为30m和主电室为15m，均成平行布置，原料跨与上述各跨呈丁字形布置。

钢铁生产工艺流程简介铁矿石从开采到最终轧制成各类钢材，需要经过采矿—选矿—烧结—炼铁—炼钢—精炼—各类轧制等若干道工序，另外还需要煤、焦、水、电、气等多种辅助材料，是一种综合的物理和化学变化过程。

下面简要介绍各工序要点。

从铁矿石到各类成品材常规生产工艺流程见图1所示。

图1 钢铁生产常规工艺流程一、铁矿石资源概况、开采与选矿1.1铁矿石资源概况铁矿石以各种复杂的伴（共）生形式广泛存在于地壳表、浅层中。

据2005年的探明数据，世界铁矿石保有储量（可立即开发的工业品位的总量）为1600亿吨，基础储量（可开发的工业品位和一级边界品位储量）为3700亿吨。

澳大利亚、巴西、中国、俄罗斯、乌克兰、加拿大、美国和印度等国家都是铁矿石资源大国。

中国、巴西、澳大利亚、印度是世界上铁矿石产量最多的国家，其中巴西的淡水河谷公司（CVRD）、澳大利亚的力拓（Rio Tinto）和必和必拓（BHP）是世界上铁矿石生产量和贸易量最大的三家公司，三家的贸易量占世界铁矿石贸易总量的70%左右。

我国是铁矿石储量大国，目前已探明的资源储量为600多亿吨，可利用资源250多亿吨，但铁矿石品位（含铁量）较低，平均品位只有30%-35%左右，贫矿（低品位矿）比例为97%。

我国铁矿石分布广泛而又相对集中，储量较多的地区有辽宁、河北、四川、内蒙古、山东和安徽等。

按照铁存在的化合物形式，可将铁矿石分为赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、菱铁矿（FeCO3）和褐铁矿（Fe2O3·H2O）等。

1.2铁矿石的开采主要开采形式有露天开采和地下开采。

1.3 铁矿石的选矿我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)生有其它组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。

选矿的目的就是通过各种方法，将铁矿石中的铁氧化物以外的脉石等其它杂质尽可能地去除，提高最终产品中铁的含量。

主要流程：铁矿石破碎—磨粉—选矿—烘干—成品精矿粉。

1.炼钢主要是一个氧化反应过程，炼钢过程中，通过向炉内吹入氧气以氧化金属料中的碳、硅、锰等元素。

对2.为了熔融矿石中杂质脉石，高炉生产中需要加入熔剂，常用的是碱性熔剂。

对3.热轧的变形制度仅仅是制定压下规程，制定压下规程目的是合理分配各个道次的变形量，变形量包括总的压下量和道次压下量。

错4.热轧通常有两个轧制阶段，一是粗轧阶段，以较小的变形量进行轧制，使轧件具有精确的尺寸和光洁的表面；二是精轧阶段，采用高温大压下量，以减少轧制道次提高生产率。

错5.目前，宝钢分公司烧结厂共有3台495㎡的鲁奇式带式烧结机（长90m，宽5.5m），年产烧结矿1700万吨。

对6.宝钢分公司炼钢厂具有公称容量为300吨和250吨（平均炉产钢水量300吨和250吨）的顶底复合吹转炉各3座。

对7.钢管按生产方式可分为无缝钢管和焊接钢管两类，分别采用热穿孔和钢板/带钢焊接工艺生产。

对8.连铸是连续铸钢的简称，它是通过连铸机直接把钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸的钢坯。

对9.在涂镀产品的后处理中，磷化处理后形成的磷化膜具有良好的润滑性、涂装性以及一定的耐蚀性。

而钝化是采用辊涂方式生产，采用环保的无铬钝化处理液，提高产品的耐蚀性，可防止白锈的产生。

对10.矿石中的铁在高炉中几乎能全部被还原出来，在高炉的不同区间和温度时,由高价铁氧化物到低价铁氧化物到金属铁是完全一样的还原顺序。

错11.连轧管时，孔型顶部的金属由于受到轧辊外压力和芯棒内压力作用而产生轴向延伸，并向圆周横向宽展，达到减径减壁的效果。

因此成型和焊接是它的两个基本工序，而不同的成型和焊接方法构成不同的焊管生产方法。

对12.在高炉炼铁中，矿石中的铁元素以氧化物的形式存在于自然界中，在高温下利用氧化反应冶炼成铁水，铁水作为炼钢的主要原料。

错13.液压热定心机定心，其目的是改善穿孔时的咬入条件和减少毛管前端的壁厚偏差。

对14.造渣剂是炼钢的一种重要辅助原料，一般有石灰石、石灰、软硅石等。

宝钢热连轧工艺流程(一)宝钢热连轧工艺引言•热连轧是宝钢公司的核心生产工艺之一，它是将加热后的钢坯进行连续轧制，制成所需的板材或线材。

工艺流程1.钢坯配料–从仓库中取出所需的钢坯，并进行配料。

–配料包括选择合适的钢种和计算相应比例的不同钢坯。

2.预处理–将钢坯送入预处理设备中。

–预处理设备对钢坯进行加热，提高其塑性，为后续轧制工艺做准备。

3.粗轧–加热后的钢坯经过粗轧机组进行轧制。

–粗轧机组通过辊间的力和冷却设备对钢坯进行塑性变形。

4.中轧–经过粗轧后的板材进入中轧机组。

–中轧机组通过多道次的轧制，进一步降低板材的厚度和宽度。

5.精轧–经过中轧后的板材进入精轧机组。

–精轧机组通过多道次的轧制，进一步提高板材的平整度和表面质量。

6.除去硫气–精轧后的板材进入除去硫气工序。

–除去硫气的目的是降低板材中的硫含量，提高钢材的质量。

7.最终检测–经过所有工艺步骤后，将板材送入最终检测设备中。

–最终检测设备对板材的尺寸、表面质量等进行检测，确保产品符合标准。

8.储存和运输–合格的板材经过检测后，将根据要求进行分类、储存和运输。

–运输过程中需注意防止板材的碰撞和损坏。

•宝钢热连轧工艺是一套完整的连续轧制工艺流程，经过配料、预处理、粗轧、中轧、精轧、除去硫气、最终检测等步骤，生产出具有高质量的板材和线材产品。

该工艺流程经过多年的实践和优化，为宝钢公司赢得了良好的声誉。

钢坯配料•钢坯配料是宝钢热连轧工艺的第一步。

在这个步骤中，宝钢公司必须选择适合的钢种，并计算不同钢坯的比例。

•钢坯配料涉及到对不同钢种的了解和对产品要求的准确把握。

宝钢公司根据市场需求和产品质量要求，合理选择激光材料和定向压铸材料等不同的钢坯。

•通过合理的配料，宝钢公司可以满足市场需求，同时最大限度地利用原材料，提高生产效率。

预处理•钢坯经过配料后，进入预处理设备。

这个步骤是为了提高钢坯的塑性，为后续的轧制工艺做好准备。

•预处理设备通常是一台大型的加热炉。

宝钢生产工艺流程工艺流程是指在宝钢生产过程中，原料的处理、各个环节的加工、成品的制造等一系列步骤和方法。

下面将详细介绍宝钢的生产工艺流程。

1. 原料准备宝钢的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。

首先，铁矿石经过破碎和磨矿的处理，使其粒度合适；焦炭则通过破碎、筛分和烘干等步骤进行处理，以保证其质量；石灰石经过破碎、筛分和烘干等工序，以满足生产需要。

2. 炼铁在宝钢的炼铁工艺中，采用高炉法。

首先，将铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合，并送入高炉中。

高炉内部通过高温和还原剂的作用，使铁矿石中的铁氧化物被还原成金属铁，并与石灰石反应生成炉渣。

炉渣和铁水分离后，得到生铁。

3. 精炼生铁中含有杂质，需要进行精炼处理。

宝钢采用转炉法进行精炼。

将生铁装入转炉中，通过吹氧和加入石灰石等辅助剂的方式，使杂质被氧化、还原或结合，从而得到低含碳的钢水。

4. 连铸将精炼后的钢水倒入连铸机中，通过结晶器的作用，使钢水逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。

坯料经过切割后，得到符合要求的铸坯。

5. 热轧铸坯经过预热后，送入热轧机中。

热轧机通过辊道的作用，将铸坯进行多道次的轧制，使其逐渐变薄，并得到带有一定形状的热轧板卷。

6. 酸洗热轧板卷中含有氧化铁皮和锈蚀层等杂质，需要进行酸洗处理。

将热轧板卷浸入酸洗槽中，通过酸洗液的作用，使杂质被溶解掉，从而得到干净的钢板。

7. 冷轧经过酸洗的钢板送入冷轧机中。

冷轧机通过辊道的作用，将钢板进行多道次的轧制，使其进一步变薄，并得到带有更高表面质量的冷轧板卷。

8. 退火冷轧板卷中存在一定的残余应力，需要进行退火处理。

将冷轧板卷送入退火炉中，通过加热和冷却的方式，使钢板的晶粒重新排列，消除残余应力，从而提高钢板的强度和韧性。

9. 镀锌或涂层根据不同需求，一部分钢板需要进行镀锌或涂层处理。

镀锌是将钢板浸入熔融的锌液中，形成一层锌层；涂层是将涂料涂覆在钢板表面，形成一层保护膜。

这样可以提高钢板的耐腐蚀性能和美观度。