化工高危工艺装置自动控制和安全联锁

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁模版化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁是保障生产环境安全的重要手段。

本文将介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的定义、原理、设计要求以及常见应用，并分析其作用和重要性。

一、定义化工高危工艺装置自动控制是通过仪表、执行机构和控制系统等设备，对高危工艺过程进行自动调节和控制，以提高生产效率和安全性的一种技术手段。

化工高危工艺装置安全联锁是采用控制逻辑和电气装置等手段，对高危工艺装置中的操作和过程进行限制和约束，使其在一定的安全条件下运行的一种安全保护措施。

二、原理化工高危工艺装置自动控制的原理是通过仪表测量和控制系统反馈，对装置参数进行监测和调节，实现对工艺过程的自动控制。

化工高危工艺装置安全联锁的原理是通过设定安全限制条件和逻辑控制关系，对装置的操作和过程进行安全约束和限制，以防止安全事故的发生。

三、设计要求化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的设计要求如下：1. 设计合理的控制策略：根据工艺过程和生产要求，确定适当的控制方法和策略，包括反馈控制、前馈控制、模型预测控制等。

2. 确保系统的可靠性：选择可靠性高的仪表和设备，设计冗余控制和备份系统，提高系统的可靠性和稳定性。

3. 提高装置的远程操作性：利用现代化的监控和控制系统技术，实现对装置的远程监控和操作，减少人工操作的风险和不便。

4. 确保装置的安全性：设置必要的安全限制条件和联锁保护，设定合理的报警和紧急停机措施，以确保装置在安全条件下运行。

四、常见应用化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的应用十分广泛，以下为一些常见的应用场景：1. 高温高压反应器控制：通过仪表测量反应器的温度和压力，利用控制系统对供料量、温度和压力进行调节，实现对反应过程的自动控制。

2. 气体爆炸防护控制：通过气体浓度检测仪表和气体泄漏探测装置，对爆炸危险区域进行监测和控制，及时采取安全措施，防止爆炸事故的发生。

3. 输送管道安全控制：通过液位仪表和压力传感器等设备，对管道中的流量、液位和压力进行监测和控制，确保管道运行在安全工况下。

关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见鲁安监发[2008]149号各市安监局，各县（市、区）安监局，各化工企业，有关设计、安全评价单位：为加快推进化工企业本质安全化进程，有效防范危险化学品事故发生，促进全省危险化学品安全生产形势稳定好转，依据《中华人民共和国安全生产法》、《安全生产许可证条例》、《山东省安全生产条例》等法律法规，根据省委、省政府《关于进一步加强安全生产工作的意见》（鲁发[2008]17号）、国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办[2008]26号）和省政府办公厅《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（鲁政办发[2008]68号）等文件规定，现就推进全省化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作提出如下意见：一、统一思想，提高认识，推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作我省是化工大省，危险化学品从业单位量大面广，安全生产监督管理任务十分艰巨。

近年来，全省各级安监部门和广大化工企业认真贯彻《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等法律法规，狠抓“两个主体”责任落实，不断深化安全标准化建设，严格安全生产行政许可，加强中小企业安全监管，深入开展隐患排查治理，危险化学品安全生产工作取得明显成效。

但企业安全生产基础仍然薄弱，特别是一些高危险工艺化工企业没有配置自动化控制及安全联锁，工艺装置的本质安全水平较低，事故险情不时出现，较大事故时有发生，安全生产形势依然严峻。

化工生产过程大多涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害，一旦出现异常且控制不当，极易引发恶性事故。

实施化工生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造，是规范安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是强化企业安全生产基础、提升本质安全水平的有效途径。

对此，各级安监部门、各化工企业要提高认识，统一思想，按照国家和省统一部署，把推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入重要议事日程，加强组织领导，加大安全投入，加快安装改造步伐，提升企业本质安全水平。

危险化学品从业单位大多数是中小企业,由于历史的原因,一些涉及剧毒化学品、易燃易爆化学品、氨和使用硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、或重氮化等危险工艺的中小企业,相当部分没有配置自动化控制及安全联锁装置,工艺装置本质安全水平较低,一旦出现异常控制不当,极易引发恶性事故.实施危险化学品生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造,是规范危险化学品生产、储存企业安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施,也是提升企业本质安全水平的有效途径.对此,各级危险化学品安全综合监管部门、各有关企业要高度重视,按照国家和省统一部署,把推进危险化学品企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入危险化学品安全监管的重要议事日程,加强组织领导,加大安全投入,加快安全改造步伐,提升企业本质安全水平.所有采用危险工艺的化工装置,必须实现工艺过程的自动控制和安全联锁,完善温度、压力、流量、液位及可燃有毒气体浓度等工艺指标的超限、联锁报警装置,配齐安全阀、防爆膜等紧急泄压装置；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工装置,要在实现自动控制的基础上装备紧急停车系统ESD.人工手动控制的危险有害因素据初步调查,我省中小型化工企业的生产装置,一般以人工手动控制为主要操作手段.从化工生产的特点分析,人工手动控制的危险有害因素有：1、现场人工操作用人多,一旦发生事故件直接造成人员伤亡.2、人的不安全行为是事故发生的重要原因.在温度、压力、液位、进料量的控制中,阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生.3、人工手动控制中很难严格控制工艺参数,稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象,引发溢料、火灾甚至爆炸事故.4、作业环境对人体健康的影响不容忽视,很容易造成职业危害.5、设备和环境的不安全状态及管理缺陷,增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生,直接威胁现场人员安危.常用的自动化控制和安全联锁方式一自动控制和安全联锁的作用化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的.自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境,而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行.总之,对高危险工艺装置,在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下,采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施.二常用的自动控制及安全联锁方式对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高低自动报警、联锁停车,最终实现工艺过程自动化控制.目前,常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：1、智能自动化仪表.智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制.2、分布式工业控制计算机系统,简称DCS,也叫做分散控制系统.DCS是采用网络通讯技术,将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来,共同实现分散控制集中管理的系统.3、可编程序控制器,简称PLC.应用领域主要是逻辑控制,顺序控制,取代继电器的作用,也可以用于小规模的过程控制.4、现场总线控制系统,简称FCS.FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统,广泛应用于各个控制领域,被认为是工业控制发展的必然趋势.尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性.5、各种总线结构的工业控制机,简称OEM.总线结构的工业控制机的配置灵活,扩展使用方便,适应性强,便于集中控制.6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统ESD和其他安全连锁装置.三典型控制单元模式化工生产过程千差万别,单元操作类型并不多.下面,简单介绍几个典型的基本单元控制模式：1、化学反应器基本单元操作模式多数化学反应是放热反应,硝化、卤化、强氧化反应是剧烈的放热反应；磺化、重氮化、加氢反应是强放热反应.随着反应温度的升高,反应速度将会加快,反应热也将随之增加,使温度继续上升,没有可靠的移除反应热的措施,反应不稳定,将会超温,引发事故.化学反应器的控制指标有温度、压力、流量、液位等,是各单元操作中较复杂也是最危险的操作.多数反应器应当配置超温、超压、超液位报警和联锁系统.。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范本一、引言在化工生产过程中，由于高危工艺装置的特殊性，必须采取严格的自动控制和安全联锁措施，以确保生产过程的安全和稳定。

本文将介绍一种化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的范本，以供参考。

二、自动控制系统设计1. 控制系统架构该自动控制系统采用分散控制系统（DCS），由监控中心和现场控制站组成。

监控中心负责整个系统的实时监控和数据处理，现场控制站负责接收监控中心的控制指令并执行控制动作。

2. 控制策略（1）采用PID控制算法对温度、压力、流量等过程变量进行控制。

（2）设置报警和紧急停止功能，当过程变量超过设定范围时，自动触发报警或停止装置运行。

（3）实时监测设备状态，定期进行设备巡检和维护，确保设备处于正常工作状态。

三、安全联锁系统设计1. 设备联锁（1）采用机械联锁和电气联锁相结合的方式，确保设备在特定条件下处于安全状态。

（2）设置阀门、泵等装置的联锁逻辑，当一个设备处于特定状态时，其他相关设备无法启动或关闭。

2. 过程联锁（1）设置过程联锁逻辑，当某一过程发生异常或异常变量超过设定范围时，自动触发相应的联锁保护措施。

（2）对于可能引发危险的过程，设置远程可操控的紧急停止按钮，以实现立即停止装置运行。

3. 人员安全联锁（1）设置人员安全联锁，当操作人员未经授权或授权失效时，无法进行操作。

（2）安装安全传感器，及时检测到人员进入危险区域，自动触发紧急停止装置运行。

四、实施要点1. 设备选型：选择质量可靠、操作方便的设备，符合化工高危工艺装置的要求。

2. 仪表校准：定期对仪表进行校准，确保数据准确可靠。

3. 联锁逻辑设计：合理设置设备和过程的联锁逻辑，确保联锁措施的可靠性和正确性。

4. 培训和演练：对操作人员进行培训，加强操作规程的执行，定期进行应急演练，提高操作人员的应急处理能力。

5. 定期维护和检修：定期对自动控制和安全联锁系统进行维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁是确保装置正常运行和防止事故发生的关键措施。

在自动控制和安全联锁系统的支持下，化工高危工艺装置可以实现精确的操作和监控，以及各种安全保护措施的应用，有效降低生产过程中可能出现的事故风险，保护生产人员和装置的安全。

一、自动控制系统：化工高危工艺装置的自动控制系统主要由控制器、执行器、传感器和控制回路组成。

控制器通过读取传感器信号，对装置的各个参数进行监控，并将相应的控制信号发送给执行器，使其控制装置的操作，实现对装置的自动调节和控制。

（一）控制器：控制器是自动控制系统的核心，它是通过对传感器信号进行实时采集和处理，生成相应的控制信号，对装置进行操作和调节的装置。

根据控制系统的复杂程度和不同的控制要求，控制器可以采用单一的PID控制器，也可以采用多级、多环节的控制器。

（二）执行器：执行器是控制系统的执行机构，用于根据控制器的指令对装置进行操作和调节。

一般情况下，执行器可以分为电动执行器、气动执行器和液压执行器三种类型，根据装置的特点和需要选择合适的执行器进行控制。

（三）传感器：传感器是自动控制系统的信息输入装置，用于对装置的各种参数进行检测和监测，并将检测到的信号转化为电信号，送给控制器进行处理。

常用的传感器有温度传感器、压力传感器、液位传感器、流量传感器等。

（四）控制回路：控制回路是指控制系统中实现自动调节和控制功能的回路。

根据不同的控制要求，控制回路可以分为开环控制和闭环控制两种。

开环控制指的是只根据输入信号进行控制，不对输出信号进行反馈调整，常用于对流程进行粗略控制；闭环控制则是对输出信号与期望值进行比较，通过对差值进行反馈调整，实现对装置精确的控制。

二、安全联锁系统：安全联锁系统是化工高危工艺装置中重要的安全保护措施，通过对装置的各个设备和工艺参数进行监测和控制，确保在装置正常运行和异常情况下，及时采取相应的措施，保证人员和装置的安全。

化工装置安全联锁系统设置与管理要点为了保障化工装置在运行过程中的安全性和可靠性，化工企业必须采取有效的安全措施。

其中，安全联锁系统是一种常用的手段，它通过控制硬件和软件来实现对装置运行状态的监测和控制。

本文将从系统设置与管理两个方面，探讨化工装置安全联锁系统的要点。

一、系统设置要点1. 设定联锁逻辑安全联锁系统的核心是联锁逻辑的设定。

在设置联锁逻辑时，首先要对装置运行过程中可能发生的危险情况进行分析和评估，制定相应的安全规程和流程。

联锁逻辑要考虑到不同操作的先后顺序，确保装置在安全状态下运行。

2. 遵循国际标准化工装置的安全联锁系统应遵循相关的国际标准，如ISA-84（工业自动化安全系统）、IEC 61511（工业过程控制系统）。

遵循国际标准可以提高系统的稳定性和可靠性，降低事故发生的风险。

3. 控制元件选型化工装置的安全联锁系统中，控制元件的选型应根据装置的工艺特点和操作要求来确定。

常见的控制元件包括电磁阀、安全开关、传感器等。

在选型时，要考虑元件的可靠性、适用性和安全性。

4. 数据传输与处理安全联锁系统需要实时传输和处理数据，所以在系统设置中要确定数据传输的方式和协议。

常用的方式包括有线传输和无线传输，常用的协议有Modbus、Profibus等。

在选择方式和协议时，要考虑到数据传输的速度和稳定性。

二、管理要点1. 系统维护与更新化工装置的安全联锁系统需要进行定期维护，以确保系统的稳定性和可靠性。

维护工作包括对系统硬件的检查和保养、软件的升级和优化等。

此外，还需要建立健全的维护记录，及时排除存在的隐患。

2. 人员培训与管理安全联锁系统的管理还需重视人员培训和管理。

工作人员要了解系统的操作原理和使用方法，并定期进行培训，提高操作技能。

同时，要建立安全管理制度，规范人员的行为和责任，确保系统的安全运行。

3. 风险评估与控制化工装置的安全联锁系统管理中，风险评估是一项重要的工作。

通过对装置的风险进行评估和分析，可以及时发现和控制潜在的危险因素。

化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造评价摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。

本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。

关键词：化工企业危险工艺自动化控制安全联锁在化工企业中涉及到较多的危险材料和危险工艺，在生产活动中如果不能对装置进行较好的控制和改造，则容易发生安全事故，不仅会使企业的经济效益受损，同时也会造成人员的伤亡，无论是对化工企业自身，还是对于员工来说，都要付出巨大的代价，因此，在化工企业内进行自动化控制及安全联锁改造装置的安装是十分必要的。

1 目前化工企业危险工艺现状分析1.1化工企业危险工艺现状众所周知，化工企业是属于高危险性的行业，一旦发生泄露，无论是固体，液体，还是气体，它对环境的污染以及对人员身体健康的损害是无法估量的。

所以，其生产装置在生产危险化工工艺时就存在着非常大的潜在危险。

而加强危险工艺生产环节的日常管理，辨别什么样的工艺属于危险化工工艺以及深入贯彻落实生产装置的安装与维护，对于提高化工企业的生产效率，提高安全系数等方面有着非常重大而积极的意义。

现阶段，我国的一些化工企业，已经对具有强放热反应的生产设备已经进行了自动预警设施的安装，一方面提高了设备的安全系数，另一方面，参与危险工艺自动化改造工程的管理人员与工程技术人员在改造的过程中，也发现了我国当前还没有颁布关于生产装置自动化控制的相关标准，所以在推动技术改造的过程中，经常会遇到一些技术上存在争议的问题，因此，危险工艺改造无论是在范围、具体操作以及技术水平方面都有待加强与完善。

1.2危险工艺包含的内容（1）生产装置在生产装置中，包括有硝化、氯化、氟化、氨化、磺化等用来进行危险工艺的装置，这些装置都包含一定的危险因素。

（2）存储装置在存储装置中，装有易燃、易爆物品的储罐以及防止储罐的地区，或者是容易造成事故的液化气体或者装有剧毒液体的装置都含有危险因素。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁摘要：化工高危工艺装置是指在化学工业生产过程中，由于工艺条件特殊、反应器、高温高压设备等因素可能造成严重事故的装置。

为了保障生产过程的安全和稳定性，自动控制和安全联锁是必不可少的手段。

本文旨在探讨化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的原理、方法以及应用。

1. 引言在化学工业生产过程中，化工高危工艺装置具有高温、高压、易燃易爆等特点，一旦发生事故，往往造成严重的人员伤亡和财产损失。

因此，对于化工高危工艺装置的控制和安全联锁显得尤为重要。

2. 自动控制原理与方法2.1 自动控制原理自动控制是指通过对生产过程中的物理、化学等参数进行监测和调节，使其保持在一定范围内，以达到安全、稳定、高效地生产目标的过程。

2.2 自动控制方法常见的自动控制方法包括反馈控制、前馈控制、预测控制等。

2.2.1 反馈控制反馈控制是指将实际输出值与期望输出值进行比较，然后通过调节输入量，使实际输出值逐步接近期望输出值的控制方法。

2.2.2 前馈控制前馈控制是指根据系统输入与输出之间的数学模型，预测未来的输出值，并通过调节输入量，使未来的输出值接近期望输出值的控制方法。

2.2.3 预测控制预测控制是指根据对系统输入与输出的观测和测量结果，通过建立数学模型和预测算法，对未来的系统行为进行预测，并通过调节输入量，使未来的输出值接近期望输出值的控制方法。

3. 安全联锁原理与方法3.1 安全联锁原理安全联锁是指通过设置合理的逻辑关系，使工艺装置中的各个关键部位只有在确定安全的条件下才能进行操作的控制方法。

安全联锁是对操作员进行了限制，避免了不安全操作，确保了装置的安全操作。

3.2 安全联锁方法3.2.1 机械联锁机械联锁是指通过设置机械装置，使得在进行某一操作时，必须按照一定的顺序进行，以保证操作的安全性。

3.2.2 电气联锁电气联锁是指通过设置电气装置，使得在进行某一操作时，必须满足一些特定的条件，以保证操作的安全性。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁一、前言化工高危工艺装置，在生产过程中存在着产生火灾、爆炸、中毒、高温等严重危险。

为了保证生产安全，现代化工生产必须采用自动化控制。

自动化控制系统可以对生产过程进行全面、精确地监督和控制，能够快速、准确地处理生产中的各种异常情况，保证生产环境的安全。

同时，对于化工高危工艺装置，还需要建立必要的安全措施，以预防生产过程中的事故事件。

其中，安全联锁是一种有效的安全保障措施。

本文将详细介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的相关知识和技术，以及在化工生产中的应用。

二、自动控制系统自动控制系统是一种进行科学、合理的生产管理方式。

现代化工生产中，采用自动控制系统可以较为有效地提高生产质量、降低生产成本、提高劳动生产率。

2.1 自动控制系统的原理自动控制系统是通过对被控对象进行实时现场监视，然后将监视结果传送到计算机或控制器中，经过处理后，再控制执行机构（如电磁阀、电机等）进行对应动作。

由此，就可以对被控制对象进行实时调节、控制。

在实际工程中，自动控制系统包括了以下几个方面的内容：•监测传感器：通过传感器将被控制对象的状态参数（如温度、压力、流速等）转换为电信号，送入控制器中。

•控制器：对数据进行处理和计算，决定控制行动，并将控制信号送入执行机构。

•执行机构：通过电磁阀、电机等执行机构，控制被控制对象的动作。

2.2 自动控制在化工生产中的应用在化工生产中，自动控制系统的应用范围广泛，例如：•温度、压力控制系统：对生产过程中出现的温度、压力波动进行实时监测，并在需要时进行调节，达到保证生产过程的安全和顺畅。

•液位控制系统：一些化工生产过程中，需要控制反应器内的液位，保持反应器内压力及反应物浓度稳定。

•流量控制系统：控制生产中的流速、流量大小，从而达到控制生产过程的目的。

比如，在氧化性反应中，可以通过氧气流量的调节，控制反应的副反应，从而保证产品质量。

三、安全联锁技术在化工生产过程中，为降低安全事故的发生，必须建立一套稳定、可靠的安全措施。

化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。

本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。

关键词：化工企业；危险工艺；自动控制；安全联锁；改造研究化工企业生产中往往需要很多危险工艺和危险材料，如果不能良好改造和控制生产装置，就会导致容易形成安全事故，不但会大量损害企业经济效益，还会严重危害人们生命安全，不管是对员工，还是对化工企业来说，都存在不可挽回的代价，因此化工企业中危险工艺的自动控制就变为尤为重要。

一、改造的目的化工作为高危险性行业，它在生产过程中，对于危险环节，操作时的自动化控制。

当出现液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，并且生产装置的安全联锁停车，大型和高度危险化工装置，一定要在自动化控制的基础上，实施装备紧急停车系统，或者安全仪表系统。

二、改造的范围和重点根据国家的法律法规的对危险进行评价，可以从物质、容量、温度、压力和操作等方面来进行评价，可以从化工企业危险工艺各个装置设备，它的危险性大小来进行理解，从理论上可以得知：危险等级在高度及以上的化工生产、储存装置，重点是涉及硝化、硫化、卤化等危险工艺的生产装置。

以上化工装置中，因工艺、设备和设施安全、稳定等情况下不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施的，可以直接上报当地安监部门，经专业的化工安全技术人员论证再做决定。

只用当石化、医药、轻工、冶金等企业的化工生产、储存装置符合规定时，须纳入安装改造范围。

三、化工企业危险工艺装置危险性1、硝化反应装置硝化反应装置主要两方面：一是，有机化合物被硝酸根取代的硝化反应；二是，有机化合物分子反应，例如，利用甘油来硝化获得硝化甘油、硝化制备硝基苯，包括以下方面硝化反应危险性，第一，爆炸。

硝化反应实际上是剧烈燃烧放热的，如果不能连续供应冷却水或者中途停止搅拌，会由于温度失控导致爆炸；第二，火灾。

探讨自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用1 化工安全生产过程中的特点现阶段，化工行业的不断发展和进步，出现了很多种类工艺，各个化工企业具有不同种类的生产工艺，相比较于以往的安全化工生产工艺来说，我们研究和分析的安全生产工艺具有以下特点：一是，安全化工生产过程中具有一定的连续性，并且生产规模较大;二是，安全化工生产过程中具有很长的周期，而且始终处于满负荷运行的情况，在进行生产的时候具有一定的安全性和稳定性;三是，化工安全生产过程中需要一定的工艺条件，很难全部满足高压、高温、易燃易爆、真空以及有毒害等条件，应用在生产过程中的介质种类很多;四是，化工安全生产过程中需要很复杂的生产环境，一般来说都是处于易燃易爆、具有腐蚀性的环境下。

2 自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用(一)自动化控制在化工安全生产中的应用自动控制实际上就是依据规定指令或者程序自动进行化工生产的一种新技术，依据运行过程中的自动化程度可以合理的分为全自动化控制和半自动化控制两大类。

这种新的控制技术可以合理的运用到机械制造、生产控制过程以及管理过程控制等多方面。

我国运用这种自动控制技术，在化工生产过程中已经发展了几十年，主要包括创新和引进两种开发方式。

在发展的过程主要经历了三个阶段，主要有手工操作、机械控制以及自动控制。

自动控制技术从简单的生产系统逐渐发展成为复杂的生产系统。

目前，在国内大部分化工企业中，分散控制系统(DCS)、逻辑控制器(PLC)以及现场总线控制系统(FCS)应用的相对比较广泛。

其中逻辑控制器和分散控制系统是比较常见的。

逻辑控制器是一种可以进行存储的设备，一般来说是一类编程，可以适当作为内部存储程序，执行逻辑、执行定时、执行顺序控制以及执行计算和算数的过程是基本主要功能。

主要控制形式为模拟输入、输出方式或者数字输出、输入方式。

逻辑控制器的主要特点有：一是具有很大性价比，功能比较强;二是维修过程比较方便和简单; 三是具有一定的抗干扰性和可靠性。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范本一、引言高危工艺装置是指在生产过程中存在较大的安全风险和事故隐患的装置。

为了确保高危工艺装置的安全运行，自动控制和安全联锁系统起到了重要的作用。

本文将介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的范本，包括控制策略、信号传递和错误处理等方面。

二、控制策略1. 控制策略的目标是实现装置的稳定运行和安全控制。

其中，稳定运行是指装置在正常工况下能够持续工作，而安全控制是指在出现异常情况时能够快速响应，并采取相应措施保证装置的安全。

2. 控制策略的核心是设定控制目标和实施控制动作。

通过对装置的动态特性进行建模和分析，可以确定控制目标，并设计相应的控制算法。

控制动作可以通过调节装置的参数或者改变工艺条件来实现。

3. 在高危工艺装置中，控制策略应考虑到紧急情况下的应急控制。

例如，当装置发生故障或者出现异常情况时，应采取紧急控制措施，以确保装置的安全。

三、信号传递1. 信号传递是指将传感器采集到的信号传递给控制器，并将控制器的输出信号传递给执行器。

在高危工艺装置中，信号传递的可靠性非常重要，因为在紧急情况下错误的信号传递可能导致严重后果。

2. 信号传递应采用多重冗余的方式来确保其可靠性。

例如，可以使用多个传感器进行信号采集，并通过冗余的通信线路传递给控制器。

控制器的输出信号也应通过多个通信线路传递给执行器，以确保信号的正确传递。

3. 在信号传递中，还应采用合适的通信协议和传输方式。

通信协议应具备一定的容错能力，能够检测和纠正传输过程中可能出现的错误。

传输方式应选择可靠、稳定的方式，如有线传输或者光纤传输。

四、错误处理1. 在高危工艺装置中，错误处理是确保装置安全的重要环节。

错误处理包括故障检测、故障诊断和故障恢复等步骤。

2. 故障检测是指对装置的各个部件进行监测，一旦发现故障或异常情况，立即采取相应的措施。

例如，可以设置故障检测器对传感器的输出信号进行监测，一旦发现异常，立即发出警报，并采取相应的补救措施。

关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见 15号山西省安全生产监督管理局晋安监管三函〔2010〕15号山西省安全生产监督管理局关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见各市安全生产监督管理局，省重点监管危险化学品企业：根据《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）、《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》）和《山西省人民政府办公厅关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（晋政办发〔2009〕63号）要求，为提升化工企业本质安全水平，现就推进我省化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作提出如下意见：一、总体目标以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“安全可靠、经济适用、突出重点、分步实施”的原则，结合实际，推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作。

（一）从2010年开始，所有危险化学品新、改、扩建生产储存装置涉及《目录》所列危险工艺的，其生产储存装置都必须按照要求装备自动化控制系统。

（二）2010年底前，生产过程涉及列入《目录》危险工艺的省重点监管化工企业（见附件2）和构成重大危险源的剧毒、易燃易爆危险化学品储存设施（罐区、储罐），应完成自动控制技术改造；其余的涉及危险工艺的化工企业，要有60%自动控制技术改造完成。

（三）2011年底，全省所有涉及列入《目录》危险工艺的生产企业基本完成自动控制技术改造。

二、改造范围在役生产装置：按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》，涉及光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、氧化工艺、加氢工艺、聚合工艺、胺基化工艺、磺化工艺、烷基化工艺等15种危险化工工艺的生产装置。

在役危险化学品储存设施：涉及剧毒、易燃易爆危险化学品构成重大危险源的储存设施（罐区、储罐）。

三、改造内容涉及改造的化工企业，要根据工艺特点、装置规模、储存形式和可控程度等，设置相应的安全联锁，温度、压力、液位的超限报警，可燃、有毒气体浓度检测信号的声光报警，自动泄压、紧急切断、紧急联锁停车等自动控制方式；可采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）等自动控制系统，尽可能减少现场人工操作，提高企业的安全自动化控制水平。

化工装置安全联锁系统设置与操作维护技巧化工装置安全联锁系统是在化工生产过程中保障操作人员和设备安全的关键措施之一。

本文将介绍化工装置安全联锁系统的设置以及操作维护技巧，以提供给读者们更多的了解和应用指导。

一、化工装置安全联锁系统的设置化工装置安全联锁系统的设置必须符合国家标准和相关法规，以确保系统的可靠性和有效性。

下面是一些常见的系统设置要点：1. 设备联锁：根据化工装置的具体情况，设置相应的设备联锁，确保设备的正确启停和操作顺序。

例如，同一装置内的多个设备之间应设置联锁，以防止不当的操作导致设备损坏或事故发生。

2. 工艺联锁：根据工艺的特点和要求，设置工艺联锁，保证工艺参数在安全范围内运行。

例如，在涉及高温、高压或易燃易爆物料的工艺中，可以设置温度、压力、液位等参数的联锁，以防止超出限制值的操作。

3. 人员联锁：在化工装置的操作过程中，设置人员联锁，限制不同级别的操作人员的权限和访问范围。

例如，只有具备相应资质和经验的操作人员才能进行关键设备的操作，以避免非专业人员的操作误操作带来的风险。

4. 报警联锁：将装置中的报警信号与安全联锁系统相连，及时警示和限制操作人员的行为。

例如，当装置出现异常情况时，可以通过报警联锁实现设备的自动停机，进一步减少事故的发生。

二、化工装置安全联锁系统的操作维护技巧化工装置安全联锁系统的操作维护是确保系统正常运行和安全性的重要环节。

以下是一些建议的操作维护技巧：1. 定期检查：定期检查联锁系统的各个部件和功能，确保其正常运行。

例如，检查传感器、开关、控制器等设备的状态和连接情况，以及安全联锁逻辑的准确性和可靠性。

2. 日常维护：及时清理设备表面的污物，保持传感器和开关的敏感度和灵敏度。

同时，注意设备的防护措施，避免受到外界环境的污染和损害。

3. 故障处理：一旦发现联锁系统存在故障或异常情况，应及时处理和修复。

对于较大的故障，可以采取备份联锁系统或紧急停机等应急处理措施，确保装置和操作人员的安全。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29℃）等极端操作条件的生产装置。

高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。

（一）高危险生产装置的危险性六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。

1、硝化反应。

有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。

生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。

硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。

硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。

(2)火灾。

被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。

(3)突沸冲料导致灼伤等。

硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。

混酸遇水会引发突沸冲料事故。

2、磺化反应。

磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。

磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。

如生产十二烷基磺酸钠、（2）苯环的磺化。

如生产苯磺酸钠类。

（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。

如生产各种颜料、染料的磺化等。

磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。

常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。

如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。

（2）爆炸。

磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。

（3）沸溢和腐蚀。

常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁摘要：化工高危工艺装置具有高风险性和复杂性，需要采取有效措施进行自动控制和安全联锁。

本文将介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的概念、意义和方法，以及应遵循的原则和具体实施步骤。

最后，将分析目前存在的问题和挑战，并提出改进建议。

1. 引言化工高危工艺装置是指在生产过程中可能导致重大事故的工艺装置。

这些装置通常包括高温、高压、易燃易爆、有毒有害物质和其他危险因素。

由于其风险性较高，必须采取特殊的控制和安全措施来保证操作的安全性和可靠性。

2. 自动控制和安全联锁的概念和意义自动控制是指通过计算机、仪表和控制装置等技术手段，对工艺参数进行实时监测和调节，以实现高效、稳定和安全的生产过程。

安全联锁是指通过逻辑判断和程序控制，对工艺装置进行一系列的安全保护措施，确保工艺参数在安全范围内运行，以防止事故的发生。

自动控制和安全联锁的主要意义在于：(1) 提高操作的安全性和稳定性。

自动控制和安全联锁能够实时监测和调节工艺参数，降低操作员的风险，减少人为失误和事故的发生。

(2) 提高生产效率和质量。

自动控制和安全联锁能够优化操作过程，提高生产效率和质量，降低能耗和原材料的浪费。

(3) 降低经济成本和环境污染。

自动控制和安全联锁能够减少停工和故障的发生，降低维修和修复的成本，保护环境和资源的可持续利用。

3. 自动控制和安全联锁的方法自动控制和安全联锁的方法主要包括传感器和执行器的应用、控制系统的设计与优化、逻辑判断和程序控制等。

具体来说，可以采用以下方法：(1) 传感器和执行器的应用。

通过安装各种传感器，实时监测工艺参数，如温度、压力、液位、流量等，同时通过执行器对工艺状态进行实时调节和控制。

(2) 控制系统的设计与优化。

根据工艺的特点和要求，设计合理的控制系统结构和控制算法，优化调节参数和控制策略，以实现高效、稳定和安全的控制效果。

(3) 逻辑判断和程序控制。

根据工艺装置的运行状态和安全要求，设置逻辑判断条件和程序控制规则，对工艺装置的运行进行状态监测和安全保护。

化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范文一、引言自动控制系统在化工高危工艺装置中起到至关重要的作用，能够保证装置的稳定运行和安全生产。

而安全联锁作为自动控制系统的重要组成部分，能够有效地防止事故的发生，保护人员和设备的安全。

本文将结合化工高危工艺装置的特点，探讨其自动控制和安全联锁的范文，旨在提供参考和借鉴。

二、自动控制系统化工高危工艺装置的自动控制系统应具备可靠性、灵活性和智能化的特点，能够及时准确地监测和控制各个关键参数，确保装置的稳定运行。

为了便于理解，下面将分别介绍自动控制系统的硬件和软件部分。

1. 硬件部分硬件部分是自动控制系统的基础，包括传感器、执行机构和控制器等。

传感器负责将各个关键参数（如压力、温度、流量等）转换成电信号，执行机构负责根据控制信号执行相应的操作，而控制器则是自动控制系统的大脑，根据传感器信号和设定值进行计算和决策，产生相应的控制信号。

2. 软件部分软件部分是自动控制系统的核心，包括控制算法、控制策略和监控系统等。

控制算法是指根据装置的特点和要求，将输入信号转换成输出信号的数学表达式，常见的算法有比例积分微分（PID）控制算法和模糊控制算法等。

控制策略是指根据装置的运行状态和设定值的变化，对控制算法进行调整和优化，以实现控制系统的稳定性和性能。

监控系统是指对装置的各个关键参数进行实时监测和显示，以便操作人员及时了解装置的运行状态和异常情况。

三、安全联锁系统安全联锁系统是为了防止事故的发生而采取的措施，能够有效地避免或减轻事故的影响，保护人员和设备的安全。

下面将介绍安全联锁系统的原理和功能。

1. 原理安全联锁系统的原理是通过在装置的关键位置设置传感器和执行机构，将装置的运行状态和控制信号进行监测和控制。

当装置发生异常情况时（如压力超过极限、温度超过安全范围等），安全联锁系统会及时发出报警信号，并采取相应的措施，如停止进料、切断电源等，以保证操作人员和设备的安全。

2. 功能安全联锁系统具有多种功能，包括监测功能、报警功能和保护功能。