车工18-车外圆技能训练
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课程(科目):车工
2.精车外圆采用试切法进行精加工,方法同上。
3.检测:用游标卡尺或千分尺测量工件外圆。
例:接刀车外圆(如图所示)短轴
一、分析图纸
根据图纸要求选择毛坯为Ф55×52mm的圆棒料,材料为:45钢。
二、工艺分析
因为工件毛坯长度为52mm,而工件长度为50mm,因此该工件外圆只能调头接刀车削才能完成。
三、刀具、量具的选择:
刀具的选择:45°端面车刀;90°外圆车刀。
量具的选择:0~150mm的游标卡尺;50~75mm的外径千分尺。
四、加工工艺
1.三爪自定心卡盘夹持毛坯Ф55×52mm的外圆,工件伸出卡盘长度为20mm,找正并夹紧工件。
2.车端面,端面车平即可。
mm的外圆,长度接近卡爪位置(注意不能车到
3.粗、精车工件Ф520
-0.05
卡爪,应留1mm左右的距离)。
4.倒角2×45°
5.调头
mm的外圆(已加工表面垫铜皮,以防夹伤工三爪自定心卡盘夹Ф520
-0.05
件表面;并且工件阶台与卡爪的距离留3mm的间隙)。
6.校正工件外圆,并夹紧工件。
7.车端面,控制工件长度50±0.1mm至尺寸。
mm外圆至尺寸。
8.粗、精车Ф520
-0.05
9.倒角2×45°
10.检测各部尺寸。
一、在车外圆的加工过程中,应注意以下几点
(1)车削时必须检查车床各部分间隙,进行适当的调整,以充分发挥车床的有效负荷能力。大、中、小滑板的斜铁需要调整合适避免产生松动现象,此外摩擦离合器及皮带的松紧程度也要进行调整,以免在车削中发生“闷车”现象。。
(2)看清图纸,测量工件毛坯材料的尺寸是否符合加工要求,并在车
床上装夹牢靠。
(3)在车削中发现车刀磨损,需及时刃磨。否则主切削刃磨钝后切削力剧烈增加会造成“闷车”损坏车刀等严重后果。
(4)随时清除刀架、拖板、导轨上的铁屑,以免增加工件,车床和车刀的工作温度。
(5)工件、刀具必须安装牢靠。工件在两顶尖间装夹时,必须注意工件是否顶牢,顶尖是否磨损。
(6)车削时如出现像带子一样的切屑,应立即停车,用铁钩将切屑拉断,同时必须重新刃磨车刀,改变车刀的几何角度,或采用断屑装置使铁屑自行折断。
(7)车削脆性金属材料的工件时,会产生飞溅的铁屑,这时必须戴防护镜或使用有机玻璃的挡屑板。
(8)车外圆时预防振动的方法。
在车外圆时,如果产生了振动,会使工件和车刀之间产生瞬间的相对位移,从而影响了工件和车刀之间的正常运动轨迹,并且缩短了车刀的使用寿命,严重时车削则无法进行。因此,为了避免产生振动,不得不降低切削用量,也降低了生产效率。同时在切削过程中车刀与工件之间摩擦会发出刺耳的响声。
车削过程中的振动主要有强迫振动和自激振动。强迫振动主要有车床、夹具和工件等回转体的质量不平衡所引起的,还有可能是从地面或其它系统传来的振动。
二、车外圆时废品的产生及预防
1.毛坯车不到规定的尺寸
(1)产生废品的主要原因是:
1)工件材料的加工余量不够。
2)工件材料弯曲没有矫直。
3)工件装夹在卡盘上没有校正。
4)中心孔位置不正确。
(2)预防措施:
1)在车外圆工件时,必须事先测量工件材料是否有足够的的加工余量。
2)长棒料必须进行矫直后才能加工。
3)工件装夹在卡盘上后,要注意校正外圆和端面。
4)在两顶尖之间装夹的工件,一定要使工件两端中心孔的中心线与工件中心线重合。
2.车出来的工件尺寸不正确
(1)产生废品的主要原因是:
1)如果大于图纸上所要求的尺寸,尚可返修,小于图纸要求尺寸就要报废。产生的原因主要是粗心大意,看错图纸或看错刻度盘读数。
2)量具本身有误差或测量不正确。
3)在吃刀时盲目吃刀,没有进行试车削,测量不正确。
4)由于切削热的影响,使车出的工件直径尺寸产生变化。
(2)预防措施:
1)在车削工件时一定要先看清图纸尺寸和技术要求,正确使用刻度盘,并要看清格数。
2)在进行测量时,如果一次测量没有把握,可以多量几次或使用两种量具结合测量(前题是量具使用前,必须仔细检查和调整零位)。可先用卡
尺测量得到实际尺寸后,再用千分尺测量,这样可以避免产生测量不正确。
3)根据工件加工余量计算出吃刀深度,试切一刀(长约3-5mm)后,再根据尺寸要求修正吃刀深度。
4)不能在工件温度较高时测量。如果要测量,必须先掌握工件的收缩量或在车削时浇注冷却液,降低工件温度的作用。
3.把工件车成圆锥体
(1)产生废品的主要原因是:
1)用一夹一顶或两顶尖装夹工件时,后顶尖的中心线不在主轴的中心线上。如果尾座顶尖向里(既操作者站的一边)偏,则车出来的工件靠尾座一端小,如尾座顶尖向外偏则其结果相反(如图1所示)。
图1 两顶尖不在主轴中心线上产生锥度
2)在用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确,即小滑板上的刻线与中滑板上的刻线没有对准“0”位。
3)用卡盘装夹工件并纵向走刀车削工件外圆时,产生锥度是由于车床导轨与主轴中心线不平行。
4)工件在卡盘上装夹时伸出卡盘外长度太长,车削时因受切削力的影响使工件前端让开,而产生锥度。
5)刀具磨损车削工件时,产生让刀。
(2)预防措施:
1)为了防止在两顶尖间装夹或一端用卡盘夹住,一端用顶尖支顶车削外圆时产生锥度,在粗加工时产生锥度,在粗加工时必须首先校正锥度。校正的方法是先在工件的靠尾座一端,车一段长约10毫米左右的外圆。用外径千分尺测量这两个已加工面。根据测得尺寸的差异,移动尾座。如果工件靠尾座的一端直径大,应将尾座向里偏移;如果工件靠主轴一端直径大,则应将尾座向外偏移。偏移后,紧好螺丝(或手柄),在进行如上述的试切削,这样反复矫正,直到车出的前后两端尺寸基本一致时即可。为了保险起见,往往在校正后,还要将工件外圆从头至尾的走一刀,在进行前后两端的测量,如确已消除了锥度即可进行加工。
2)在使用小滑板车削外圆时,一定要事先检查小滑板上的刻线是否与中滑板刻度线的“0”位对准。
3)调整车床主轴与床面导轨的平行度。
4)在满足加工要求的前提下,尽量减少工件的伸出长度或另一端用顶尖支顶,以增加工件的加工刚性。
5)选用合适的刀具材料或适当降低切削速度。
4.车出的工件成扁圆形或椭圆形
(1)产生废品的主要原因是:
1)车床主轴间隙太大。
2)工件用两顶尖装夹时,两顶尖孔接触不良或后顶尖顶的不紧以及所使用的活顶尖产生摆动。