影响混凝土外观质量的原因

预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施预制混凝土构件是建筑中常见的一种构件，其外观质量直接关系到建筑物的整体美观程度和使用寿命。

在预制混凝土构件生产过程中，常常会出现一些外观缺陷，导致构件的质量下降。

本文将就预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施进行探讨。

1. 模具不合理或损坏：模具是预制混凝土构件生产的重要工具，如果模具设计不合理或者模具损坏，就可能导致构件外观缺陷。

模具的结构不牢固或尺寸不准确，会造成构件表面的凹凸不平或者尺寸不一致；模具表面磨损严重或者脱模不完整，会导致构件表面出现破损或毛细孔。

2. 配合比设计不合理：预制混凝土构件的配合比要根据具体工艺要求进行合理的设计，包括水灰比、级配、粉煤灰掺量等。

如果配合比设计不合理，会导致混凝土的强度不足或者收缩变形过大，从而引起构件外观缺陷。

3. 混凝土振捣不均匀：混凝土振捣是保证构件质量的重要环节，如果振捣不均匀或不充分，会导致混凝土内部存在空隙或者含气量过高，进而引发构件表面的气孔、麻面等缺陷。

4. 环境条件不适宜：预制混凝土构件生产需要一定的环境条件，包括温度、湿度等。

如果环境条件不适宜，例如温度过高或者湿度过大，会导致混凝土凝固不均匀或过早脱模，从而引起构件表面的开裂、脱皮等缺陷。

1. 合理设计模具：模具的结构和尺寸要合理设计，以保证构件的表面平整和尺寸一致；模具表面要平整光滑，以免对构件表面产生破损或毛细孔。

3. 加强振捣工艺控制：振捣要均匀充分，确保混凝土内部没有空隙或过多气泡，避免构件表面出现气孔、麻面等缺陷。

4. 控制环境条件：生产过程中要注意控制环境条件，确保温度、湿度等参数适宜，以保证混凝土的均匀凝固和脱模质量的好坏。

预制混凝土构件外观缺陷的主要原因是模具不合理或损坏、配合比设计不合理、混凝土振捣不均匀和环境条件不适宜等。

为了防治这些缺陷，需要合理设计模具、合理设计配合比、加强振捣工艺控制和控制环境条件等措施。

只有在生产过程中严格遵循这些措施，才能有效预防预制混凝土构件外观缺陷的产生，提高构件的质量和使用寿命。

混凝土工程外观弊病一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

七、洞口变形（1）模内顶撑间太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八、错台（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

常见的混凝土外观质量主要影响因素一览表
回复liangshui朋友的帖子。

其实你提到的问题，我也见到过，对于这个问题，我们也组织了试验室对原材料做了一系列的试验，结果没发现什么有价值的东西！！后来经过我的长期观察，我认为很大程度上是温度的原因，特别是在夏天模板经过长时间的烤晒，温度可达到60度，混凝土一入模表面的水分就被模板给消耗了！！（因为这个裂缝都是产生在夏天，春秋冬，我都没有发现这样的裂纹！！）所以我在发现这个问题以后，采取了措施，（1，强制给模板浇水降温，2，晚一些浇筑混凝土，一般傍晚6点以后；3，混凝土坍落度取大些）！！以后就没有产生这样的裂纹了！！
1、张拉过早，混凝土强度低易错动；
2、张拉力过大，中间束应力集中产生裂缝；
3、压浆不密实，动荷载作用下产生孔道间压裂；
4、箍筋少
我认为就是
1）混凝土强度必须至少达到设计强度的85％
2）张拉控制应力σcon≤0.75fpk
3）施工时管道定位准确，压浆密实
4）构造钢筋配足。

预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施预制混凝土构件在建筑施工中扮演着非常重要的角色，其外观质量直接影响到建筑物的整体效果和使用寿命。

然而在实际工程中，预制混凝土构件的外观质量缺陷时有发生，这对建筑质量提出了挑战。

本文将对预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施进行介绍和探讨。

一、主要原因1. 原材料质量问题预制混凝土构件的外观缺陷可能是由原材料自身的质量问题引起的。

水泥、骨料、外加剂等原材料的质量不合格，包括水泥强度不达标、骨料含泥量高、外加剂掺量不确定等，都会直接影响混凝土的外观和性能。

2. 生产工艺问题预制混凝土构件的外观缺陷还常常与生产工艺问题有关。

例如振捣不充分、模具表面不平整、混凝土配合比不合理、浇筑过于粗糙等，都可能导致构件表面的缺陷问题。

3. 施工环境问题预制混凝土构件在运输、存放、安装等环节中，可能受到温度、湿度、风沙等外部环境的影响，导致表面质量出现不良情况。

4. 设计问题在预制混凝土构件的设计阶段，可能存在缺陷和瑕疵，如构件厚度不足、连接方式不合理、缓坡不够平滑等，这些设计上的问题也可能会影响到构件的外观质量。

二、防治措施要避免预制混凝土构件外观质量缺陷，首先要在原材料采购环节严格把控质量。

对水泥、骨料、外加剂等原材料进行全面检测和验收，确保其质量符合国家标准要求。

在生产过程中，要优化振捣浇筑工艺，保证混凝土充分振实和模具表面平整。

同时要制定合理的混凝土配合比，严格按照要求进行浇筑，确保混凝土的外观和性能得到保证。

3. 加强施工管理在运输、存放和安装过程中，要加强对环境因素的控制和管理，尽量减少外部条件对构件表面质量的影响。

安装时要采取合适的保护措施，确保构件表面不受损坏。

在设计阶段，要严格执行国家标准和规范，设计合理的构件尺寸和连接方式，避免设计上的瑕疵导致构件外观质量的问题。

预制混凝土构件外观缺陷的发生原因是多方面的，需要在原材料采购、生产工艺、施工管理和设计方案等方面加强管理和控制。

混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策1 混凝土工程外观质量常见问题混凝土工程施工中常见的其外观质量问题主要表现为混凝土工程表面不平整 线条不畅、缺棱掉角、蜂窝麻面、气泡、漏筋、接缝处理不当、骨料显露、色差等。

许多外观质量不良，不但影响了视觉效果，同时也反应了混凝土的内在质量问题，进而不同程度的对结构安全产生不利影响。

2 混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策2.1 原材料引起的外观问题混凝土外观问题第一个环节是原材料的质量控制，碎石、河砂级配差，不便于水泥沙浆充分包裹，形成蜂窝，同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等产地、品牌、颜色不统一，形成浇筑色差。

拌和、养护用水未达到《混凝土用水标准》要求，含有害物、杂质等，使混凝土表面出现色差。

工程监理专业要想达到优良的外观效果，必须加强对混凝土原材料的质量控制，随时抽查。

采用水泥、外加剂和粉煤灰、磨细矿渣粉等应使用同一厂家、品牌和批次的产品，选用减水率不小于20%的聚羧酸系高性能减水剂，砂石应尽量采用同一货源，并严格控制含泥量等指标，粗骨料最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4，和钢筋最小净距的3/4。

拌和、养护用水应洁净、达标。

原料材的储存也很重要，砂石必须分隔堆放，水泥防止受潮结块。

2.2 配合比设计、拌制、浇筑、养护引起的外观问题引起的外观问题混凝土坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆造成露筋、泌水等。

和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成的暗斑。

首先，在混凝土配制中，对水泥用量的合理控制，能够有效确保混凝土工程表面光泽度效果，但是，一旦混凝土材料中，水泥用量过多，就会引起混凝土工程表面龟裂发生，而水泥使用量较少时，又会引起混凝土表面磨砂感强烈，光泽度较差。

此外，混凝土配制中，水量过多，也会造成混凝土坍落度较大，表面产生气泡或者色差变化较大等问题，对混凝土工程外观质量产生不利影响。

混凝土外观质量常见问题成因与防治措施现浇混凝土结构外观质量缺陷，轻则影响观感，重则影响使用功能、结构性能及工程的使用寿命，因此必须进行有效防治。

本文总结现浇混凝土结构常见的4个外观质量缺陷，分析原因并给出预防及处理措施。

蜂窝蜂窝主要表现是混凝土局部疏松，砂浆少，碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

成因分析（1）混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。

（2）混凝土搅拌不充分，匀质性差。

（3）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。

（4）模板漏浆或是振捣过度。

（5）振捣时间不充分，气泡未排除。

预防措施（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查。

（2）混凝土搅拌要充分、均匀。

（3）下料高度超过2m时，用串筒或溜槽。

（4）分层下料、捣固，防止漏振。

（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。

处理措施小蜂窝：洗刷干净后1∶2水泥砂浆抹平压实。

较大蜂窝：凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实。

较深蜂窝：可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

麻面麻面主要表现是混凝土浇筑后空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑、不平整的现象。

结构构件表面呈现无数的小凹点且无钢筋暴露的现象。

成因分析（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。

（2）模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（4）模板拼缝不严密，局部漏浆。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。

预防措施（1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。

（3）模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。

（4）模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。

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混凝土外观质量缺陷的原因分析
1、麻面
模板未打磨、清理、和未涂脱膜剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模，混凝土表面出现麻面。

2、裂缝
脱模过早，经分吹易出现收缩性裂纹；二衬顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成二衬表面出现麻面、收缩裂纹等现象；夏季施工天气炎热，混凝土表面水化热较大，不洒水养护或养护不及时造成收缩性裂纹。

3、混凝土表面气孔
混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、振捣不足、单层浇筑混凝土厚度过大、混凝土坍落度过大，气体没能充分引排而导致。

4、混凝土表面砂带
接缝不严密、混凝土坍落度偏大水分过多、振捣过强、浇筑速度
快造成。

5、蜂窝麻面
在混凝土施工过程中，由于振捣工的振捣不到位，出现漏振、振捣时间不足或振动棒移动距离过大造成。

6、混凝土表面色差
在二衬混凝土表观颜色不一致，原材料变化及配料偏差、搅拌时间不足、
浇筑过程中的混凝土离析、脱模剂涂刷不均匀及浇筑过程中间隔时间长等因素均能造成表面颜色不一致。

7、缺棱掉角
模板拆除过早，拆模时边角受外力撞击，保护不好，模板未刷脱模剂。

8、错台
下一组二衬台车模板与上一组混凝土端头结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

9、露筋
浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

混凝⼟外观质量缺陷原因分析混凝⼟外观质量缺陷专题分析近期，项⽬施⼯的墩⾝桥台等混凝⼟外观出现了不同程度的错台、胀模、⿇⾯、⽓泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉⾓、接触⽹⽴柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了⾮常不良的影响，同时也引起了公司的⾼度重视，公司质量总监也于前⼏⽇对项⽬的现场施⼯质量，特别是混凝⼟的外观质量进⾏了检查。

为避免再次出现此类现象，确保⼯程质量，重塑企业良好形象，我项⽬部特召开本次混凝⼟外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝⼟外观质量缺陷的可能原因进⾏分析，并制定相应的管控及预防措施。

⼀、技术原因分析1、混凝⼟蜂窝、⿇⾯可能的产⽣原因：（1）模板表⾯粗糙，浇筑混凝⼟前模板清理不⼲净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝⼟失⽔过多或漏浆，混凝⼟呈⼲硬状态，是混凝⼟表⾯形成许多⼩凹点。

（2）混凝⼟搅拌时间短，⽔灰⽐不准，混凝⼟和易性差，混凝⼟浇筑后有的地⽅砂浆少⽯⼦多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝⼟浇驻没有分层，下料不当或者下料过⾼，未设串筒，造成⽯⼦砂浆离析，因⽽出现蜂窝⿇⾯。

（4）混凝⼟浇⼊后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝⿇⾯。

预防措施：（1）浇筑混凝⼟前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理⼲净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝⼟搅拌时间要适宜，保证混凝⼟在拌合机内搅拌均匀。

（3）混凝⼟浇筑⾼度超过2⽶时，要采取措施，如⽤串筒进⾏下料。

（4）混凝⼟⼊模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进⾏振捣，防⽌振捣⽆规律，有漏振现象。

2、⽓泡较多可能的产⽣原因：（1）混凝⼟在拌合过程中⽔灰⽐控制不好，掺减⽔剂混凝⼟搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。

（3）⼈为原因，振捣⼯疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝⼟塌落度⼤，⽔泥浆稀，含⽔量⼤，贴模板⾯的混凝⼟⽓泡含量多，未排除完。