新型干法水泥回转窑生产系统

新型干法水泥回转窑系统1. 引言干法水泥生产是指在生产过程中不添加水分的一种水泥生产方法。

回转窑系统是干法水泥生产过程中的关键设备之一。

随着科技的不断进步，新型的干法水泥回转窑系统得到了广泛应用，带来了许多优势和创新。

本文将介绍新型干法水泥回转窑系统的构成、工作原理、优势以及应用范围，以帮助读者更好地了解和应用该系统。

2. 新型干法水泥回转窑系统的构成新型干法水泥回转窑系统由以下几个主要部分构成：2.1 窑体新型干法水泥回转窑系统的窑体采用高温耐火材料制作，能够耐受高温和化学腐蚀等恶劣条件。

窑体通常为圆筒形，具有一定的倾斜角度，倾斜角度的选择对于干法水泥生产的效果具有重要影响。

2.2 进料装置新型干法水泥回转窑系统的进料装置主要包括料斗和给料机构。

料斗用于储存原料，并通过给料机构将原料均匀地输送到回转窑系统中。

2.3 燃料装置新型干法水泥回转窑系统采用了先进的燃烧技术，能够利用多种不同的燃料，如煤炭、天然气或者油气。

燃料装置确保了系统的高效运行和能源利用率。

2.4 排出装置新型干法水泥回转窑系统的排出装置用于排出已经被煅烧和烧结的水泥熟料。

排出装置通常由滚筒、冷却器和排气系统组成。

2.5 辅助设备新型干法水泥回转窑系统还配备了一些辅助设备，如预热器、除尘设备等。

这些设备可以提高系统的热能利用率和环境保护效果。

3. 新型干法水泥回转窑系统的工作原理新型干法水泥回转窑系统的工作原理是将原料从进料口导入窑体中，通过窑体的旋转和倾斜，使原料逐渐移动向出料口的方向。

在这个过程中，燃料通过燃烧装置进行燃烧，释放热能，使窑体内部的温度升高。

原料在窑体中被加热和煅烧，逐渐形成水泥熟料。

随着窑体的旋转，熟料在窑体内部不断地翻动和混合，使得熟料能够充分烧结。

熟料最终通过排出装置排出，并经过冷却器进行冷却，然后进一步处理和细磨，最终得到水泥产品。

4. 新型干法水泥回转窑系统的优势新型干法水泥回转窑系统相比传统干法水泥回转窑系统具有以下几个优势：4.1 高效能新型干法水泥回转窑系统采用先进的燃烧技术和热交换设备，能够提供更高的热能利用效率，达到更高的生产能力。

新型干法水泥生产工艺流程简述新型干法水泥生产工艺流程简述水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料。

有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足。

此外，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。

每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的SIO2、AL2O3、及少量的Fe2O3.天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。

黄土和黏土用得最多。

此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。

校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时，必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料。

硅质校正原料含SIO2 80%以上，铝质校正原料含AL2O3 30%以上，铁质校正原料含Fe2O3 50%以上。

硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF）组成。

工艺流程破碎及预均化水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。

石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

配料经过破碎后的原料，按照一定比例混合，形成生料。

生料通过斗式提升机送至预均化堆场。

预均化生料在预均化堆场中，通过堆积和刮板输送机的作用，使其达到均匀混合的目的。

煤磨煤磨是将煤粉磨成一定细度的设备。

煤磨磨出的煤粉，用于回转窑的热能供应。

立式生料磨立式生料磨是将生料磨成一定细度的设备。

磨出的生料，通过空气输送管道送至热风炉。

预热器预热器是将空气加热，通过旋转的筒体，使空气与回转窑内的物料进行热交换，将回转窑内物料的温度提高至800℃左右。

分解炉分解炉是将熟料分解成气态和固态物质的设备。

熟料在分解炉内，被加热至1400℃左右，分解成气态和固态物质。

水泥生产的节能减排技术有哪些一、优化水泥生产工艺1、新型干法水泥生产技术新型干法水泥生产技术是目前水泥生产的主流工艺，具有能耗低、产量高、质量稳定等优点。

该技术采用悬浮预热器和窑外分解技术，使生料在进入回转窑之前充分预热和分解，大大降低了烧成系统的能耗。

2、生料均化技术生料均化是保证水泥质量和降低能耗的重要环节。

通过采用空气搅拌、机械倒库等均化措施，提高生料成分的均匀性，减少质量波动，从而降低煅烧过程中的能耗和污染物排放。

3、高效粉磨技术水泥粉磨是水泥生产中的重要工序，采用高效的粉磨设备和工艺，如立磨、辊压机联合粉磨系统等，可以显著提高粉磨效率，降低电耗。

二、提高能源利用效率1、余热回收利用水泥生产过程中会产生大量的余热，如窑头和窑尾废气余热。

通过安装余热锅炉和发电装置，可以将这些余热转化为电能，用于水泥生产或向外供电。

同时，余热还可以用于烘干物料、供暖等，实现能源的梯级利用。

2、富氧燃烧技术在水泥窑中采用富氧燃烧技术，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。

富氧空气的助燃作用可以使燃料燃烧更充分，缩短火焰长度，提高窑内温度均匀性，从而降低能耗和污染物排放。

3、燃烧器优化改进水泥窑燃烧器的设计和操作参数，可以提高燃料的燃烧效率，减少不完全燃烧损失。

优化燃烧器的风道结构、喷口形状和燃料喷射方式，能够实现更合理的火焰形状和温度分布，提高烧成质量和降低能耗。

三、替代燃料和原料1、利用废弃物作为替代燃料水泥窑具有高温、碱性环境等特点，可以处置一些工业废弃物和生活垃圾作为替代燃料。

例如，废轮胎、废塑料、生物质燃料等经过适当处理后，可以在水泥窑中燃烧，减少对传统化石燃料的依赖，降低能源成本和温室气体排放。

2、采用替代原料寻找合适的替代原料也是水泥生产节能减排的重要途径。

工业废渣如粉煤灰、矿渣、钢渣等可以部分替代水泥熟料，不仅减少了对天然原料的开采，还降低了水泥生产过程中的能耗和污染物排放。

四、加强设备管理和维护1、设备节能改造对水泥生产中的主要设备，如风机、水泵、电机等进行节能改造，采用高效节能型设备或安装变频调速装置，可以根据生产负荷灵活调节设备运行速度，降低电耗。

新型烧结砖瓦生产线或新型干法水泥窑无害化协同处置废弃物方案一、新型烧结砖瓦生产线方案1.实施背景随着国家对环保和产业结构改革的深化，传统的烧结砖瓦生产线已不能满足绿色、高效、循环经济的发展需求。

新型烧结砖瓦生产线应势而生，旨在实现资源的高效利用和废弃物的无害化处理。

2.工作原理新型烧结砖瓦生产线采用先进的隧道窑技术，通过优化窑炉结构、改进燃烧系统和提高余热利用率，实现高效、节能、减排的生产。

同时，引入废弃物协同处置技术，将废弃物作为原料之一，经过破碎、筛分和混合等预处理后，与粘土等原料一同进入隧道窑进行高温烧结，制成高质量的砖瓦产品。

3.实施计划步骤（1）对现有烧结砖瓦生产线进行技术评估和改造方案设计。

（2）采购和安装新型隧道窑、废弃物预处理设备和其他配套设施。

（3）培训操作人员，确保新型生产线的正常运行。

（4）与废弃物产生单位建立合作关系，确保废弃物的稳定供应。

（5）进行试生产，优化生产工艺参数，提高产品质量和产量。

（6）正式投产，持续监控生产线运行状况，定期进行设备维护和检修。

4.适用范围适用于粘土、页岩、煤矸石等原料丰富的地区，可广泛用于建筑、道路、园林等工程领域。

5.创新要点（1）采用先进的隧道窑技术，提高生产效率和产品质量。

（2）引入废弃物协同处置技术，实现废弃物资源化利用。

（3）优化生产工艺参数，降低能耗和排放。

6.预期效果（1）提高生产效率30%以上。

（2）降低能耗20%以上。

（3）减少废弃物排放50%以上。

（4）增加就业岗位，促进当地经济发展。

7.达到收益预计投资回收期为3-5年，年均利润率为20%-30%。

具体收益取决于原料成本、产品销售价格和市场需求等因素。

8.优缺点分析优点：提高生产效率、降低能耗和排放、实现废弃物资源化利用、增加就业岗位、促进当地经济发展。

缺点：投资成本较高、技术门槛较高、需要持续的技术更新和设备维护。

9.下一步需要改进的地方（1）进一步优化生产工艺参数，提高产品质量和产量。

新型干法水泥生产简介一．新型干法水泥生产方法及工艺流程1. 新型干法水泥生产方法凡是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉末新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产全过程，是水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺设备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法，称为新型干法水泥生产方法。

2．新型干法水泥生产工艺流程生产工艺流程示意图二．水泥生产工艺流程简介1．破碎系统生产水泥的原料种类繁多，属于钙质原料的石灰石、泥灰岩、白垩、大理岩等。

属于硅铝原料的有黏土、页岩、粉砂岩、砂岩等。

而破碎车间的主要作用就是将各种粒度不符合生产要求的原材料进行破碎，使其达到符合生产要求的粒度。

破碎作业可以通过不同的破碎系统来完成。

根据原料的物理机械性质、来料粒度、要求的破碎比，生产规模以及使用的破碎机等，可能会需要多个破碎系统。

破碎系统包括破碎级数和每级中的流程。

破碎四通的级数主要取决于工厂对该种原料要求的破碎比与所用破碎机的破碎比。

高破碎比的破碎机已达到要求的破碎比，只要一次破碎即可。

如果达不到要求就需要二级甚至三级破碎。

目前新型干法水泥生产线普遍使用的破碎设备是单段锤式破碎机和反击式破碎机。

1.1 单段锤式破碎机单段锤式破碎机是20世纪50年代才出现的新机型。

单段锤式破碎机的主要特点就是能将很大的矿石一次破碎成磨机需要的粒度。

它除具有一般锤式破碎机的基本特点外，还有为了破碎大块物料所特有的结构特点，使得进机最大粒度可以达到转子直径的2/3，而出料粒度可达25mm，因此它被广泛的用于破碎石灰石原料和粘土。

1.2 反击式破碎机反击式破碎机也是20世纪中期才出现的新机型，由于反击式破碎机的结构特点，使它更适应破碎含水量过大物料、硬度较高的物料。

因此它主要被用于破碎粉砂岩、页岩、硅质板岩等硬度较高的物料。

新型干法水泥生产工艺流程图转文字
标题：新型干法水泥生产工艺流程的文字描述
新型干法水泥生产工艺是现代水泥生产的主要方式，它以其高效、环保、节能的特点，成为了全球水泥行业的发展趋势。

以下是其详细的工作流程：
1. 原料准备：首先，从矿山开采出石灰石、粘土等原料，经过破碎和配料，确保各成分比例准确，形成均匀的生料。

2. 生料制备：破碎后的原料进入生料磨进行粉磨，使其达到适宜的粒度，然后通过气力输送系统送入预热器。

3. 预热分解：在预热器中，生料与高温废气接触，进行热交换，使得生料预热并开始分解成石灰和硅酸盐等物质。

4. 窑内煅烧：预热分解后的物料进入回转窑内，进行高温煅烧。

回转窑内温度可达1450℃，在此过程中，生料完成化学反应，形成水泥熟料。

5. 熟料冷却：出炉的高温熟料通过冷却机快速冷却，既有利于提高能源利用率，又能使熟料便于运输和储存。

6. 研磨制成水泥：冷却后的熟料与适量的石膏一起送入水泥磨进行粉磨，研磨至满足规定细度的水泥粉。

7. 包装或散装：磨好的水泥经过质量检验后，可以进行包装或直接通过散装车发送到用户。

8. 废气处理：生产过程中产生的废气，通过高效的除尘设备净化，去除其中的粉尘，然后通过脱硫、脱硝等设备处理，达标排放。

整个新型干法水泥生产工艺流程，充分体现了循环经济和绿色制造的理念，大大降低了对环境的影响，提高了资源的利用效率。

新型干法水泥生产工艺摘要：通过预分解窑干法水泥生产来了解了新型干法水泥生产工艺的工艺流程，熟悉新型干法水泥生产工艺的特点，知道新型干法水泥生产客观规律以及“均衡稳定”的重要关键词：新型干法水泥，原料预分化，预分解，均衡稳定。

悬浮预热器窑和预分解窑工艺是当代水泥工业用于生产水泥的最新技术，通常称为新型干法水泥技术。

新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就，例如原料矿山计算机控制网络化开采、原料预均化、生料均化、挤压粉磨、IT技术，及新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料等广泛应用于干法水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节能、环保和大型化、自动化及科学管理等特征的现代化水泥生产方法。

1.新型干法水泥生产工艺流预分解窑干法水泥生产是新型于法水泥生产技术的典型代1.1.1生料制备来自矿山的石灰石由自卸卡车运入破碎喂料仓，经石灰石破碎系统的破碎后由皮带输送机定量地送往预配料的预均化堆场。

黏土用自卸汽车运入或者从工厂的黏土堆棚中用铲斗车卸入黏土喂料仓，经喂料机喂人≠1200mm×1080mm双辊破碎机，在双辊破碎机中破碎到85％的黏土小于25mm后，经计量设备送入预配料的预均化堆场。

破碎后的石灰石、黏土和其他辅助原料各自从堆场由皮带输送机送往磨头喂料仓，经配料计量后，定量喂入原料磨进行烘干并粉磨。

烘干磨的热气体由悬浮预热器排出的废气供给，开启时则借助热风炉供热风。

粉磨后的生料用气力提升泵送人两个连续性空气均化库，进一步用空气搅拌均化生料和储存生料量地送往预配料的预均化堆场1.1.2熟料煅烧均化库中的生料经卸料、计量、提升、定量喂料后由气力泵送至窑尾悬浮预热器和分解窑水泥生产过程解炉中，经预热和分解后的物料进入回转窑煅烧成熟料。

回转窑和分解炉所用燃料煤由原煤经烘干兼粉磨后，制成煤粉并储存在煤粉仓中供给。

熟料经冷却机后，由裙板输送机、计量秤、斗式提升机分别送入熟料库内储存。

X X 理工学院课程设计说明书课程名称：新型干法水泥生产技术与设备设计题目： 5000t/d新型干法水泥生产线回转窑工艺设计专业：无机非金属材料工程班级：学号：姓名：成绩：指导教师（签名）：设计时间： 2011.12.19——2012.01.06原始资料一、物料化学成分（%）二、煤的工业分析及元素分析（%）三、热工参数1、温度。

入预热器生料温度：50℃；入窑回灰温度：50℃；入窑一次风温度：25℃；入窑二次风温度：1100℃；环境温度：25℃；入窑、分解炉燃料温度：60℃；入分解炉三次风温度：900℃；出窑熟料温度：1360℃；废气出预热器温度：330℃；出预热器飞灰温度：300℃。

窑尾气体温度：1100℃。

2、入窑风量比（%）。

一次风(K1):二次风(K2):窑头漏风(K3)=10:85:5。

3、燃料比（%）。

回转窑(Ky):分解炉(Kf) =40:60。

4、出预热器飞灰量。

0.1kg/kg熟料。

5、出预热器飞灰烧失量。

35.20%。

6、各处空气过剩系数。

窑尾，αy=1.05分解炉出口αL=1.15预热器出口αf=1.40。

7、入窑生料采用提升机输送。

8、漏风。

预热器漏风量占理论空气的比例K4=0.16；提升机带入空气量忽略；分解炉及窑尾漏风（包括分解炉一次空气量），占分解炉用燃料理论空气量的比例K6=0.05。

9、袋收尘器和增湿塔综合收尘效率为99.9%。

10、熟料形成热。

根据简易公式（6-20）计算。

11、系统表面散热损失。

460kJ/kg熟料。

12、生料水分。

0.2%。

13、窑的设计产量。

5000t/d。

目录前言 (4)一、物料平衡、热平衡计算 (5)1.1物料平衡计算 (5)1.1.1 收入项目 (5)1.1.2 支出项目 (7)1.2 热量平衡计算 (8)1.2.1 收入项目 (8)1.2.2 支出项目 (9)二、窑的计算 (11)2.1.窑的规格 (11)2.1.1 直径 (11)2.1.2 长度 (12)2.2 回转窑斜度、转速及功率的计算 (12)2.2.1 斜度和转速 (12)2.2.2 功率 (12)2.3 风速核算 (12)2.3.1 烧成带标准风速 (12)2.3.2 窑尾工况风速 (13)三、主要热工技术参数计算 (13)3. 1、熟料单位烧成热耗 (13)3.2、熟料烧成热效率 (13)3.3、窑的发热能力 (13)3.4、燃烧带衬砖断面热负荷 (13)四.结语 (14)五.参考文献 (14)前言当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。

第二代新型干法水泥生产线核心提示：第二代新型干法水泥技术装备实际上是不断提高产品质量和降低能耗，注重环保与绿色概念，融入现代智能技术，使我国新型干法水泥的技术、装备、资源能源利用效率、节能减排、自动化水平、经济技术指标都得到较大的提高和提升，达到世界领先水平。

所谓第二代新型干法水泥技术和装备是在不改变悬浮预热和预分解这一主要工艺技术特征的基础上的进一步创新。

下面具体介绍了“第二代新型干法水泥”的八大特征技术体系：1、高能效低氮预热预分解及烧成技术以科学的计算机模型和数字化模拟技术建立先进的高能效和低氮燃烧理论，提高悬浮预热、预分解和高温烧成过程的燃烧、传热效率和降低氮氧化物的产生量，生产更高品质、更高等级的水泥熟料，较大幅度降低能耗量和氮氧化物排放量。

2、高效节能料床粉磨技术深入研究料床破碎理论，进一步提升料床粉磨的效能效率，开发适用不同原料、燃料和熟料配比的大型辊磨，提高运行可靠性和不同粉体性能的可控性，特别要满足混凝土对水泥的级配、粒径、粒型和需水性等要求。

3、原料、燃料均化配置技术研究开发适用于不同种类和品位的原材料和燃料的均化配制技术，特别是适用于各种废弃物、城市垃圾作为替代燃料和原料的应用技术，使水泥窑炉在协同处置和资源化利用废弃物时，能确保提高产品质量、降低能耗、物耗、减少排放。

4、数字化智能型控制技术运用模糊逻辑、神经网络理论和模型预测控制技术，将自动化智能化技术融入水泥企业的生产和管理全过程，实现对安全生产、产品质量、物耗能耗、环保排放、物流和成本管理等全方位的智能化管理，整体提升控制力和运营效益。

5、废弃物安全无害化处置和资源化利用技术，充分发挥新型干法水泥窑的优势和特点，重点研究开发协同处置工业废弃物、城市垃圾、污泥的功能与利用技术，在保证水泥正常生产、产品质量和达标排放的前提下，实现废弃物的安全无害化处置和原料燃料替代利用技术，使水泥窑炉具备环保功能，替代燃料的利用率达到40%。

新型干法水泥第四节熟料烧成系统的调试1.工艺流程及介绍1.1熟料烧成范围按现在计算机控制水平和集中控制操作习惯，熟料烧成系统范围包括：生料入窑喂料系统、喂煤系统、废气处理系统、熟料烧成窑尾、熟料烧成窑中和熟料冷却及熟料输送等部分。

1.1.1生料入窑喂料系统生料计量仓设有两套卸料装置，各配一套固态流量计，计量出仓生料量，其中一套备用。

生料计量仓由罗茨风机充气卸料，操作员给定生料喂料量，固态流量计按给定值控制仓下卸料阀的开度，使卸出量与给定值一致。

经生料计量仓卸出的生料，通过斜槽、提升机、预热器顶部的空气斜槽、回转下料器喂入预热器的C2级～C1级风管中。

1.1.2喂煤系统窑头、窑尾共用一个煤粉仓布置在煤粉制备车间内，仓下各有计量、输送设备。

煤粉仓卸煤粉入窑头煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑头喷煤管，输送空气由输送窑头煤粉的罗茨风机提供。

煤粉仓卸煤粉入窑尾煤粉计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送至窑尾，经两路分配阀分两路入分解炉喷煤管，输送空气由输送窑尾煤粉的罗茨风机提供。

1.13熟料烧成窑尾、窑中、熟料冷却及熟料输送系统预热器有单系列五级旋风预热器和喷腾型分解炉构成，生料在C2级～C1级的风管处进入预热器。

生料自上而下与热气体悬浮换热升温，。

入分解炉后，由C5级收集，经窑尾烟室喂入回转窑。

入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料，高温熟料出窑入篦式冷却机冷却。

回转窑内煤粉燃烧后，生成高温废气经烟室从分解炉底部入炉。

在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过喷腾，实现气料成分混合，完成燃烧、分解。

分解炉排出的气料，在C5级内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1级排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统。

熟料在篦冷机内与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管入分解炉。

2.1水泥熟料烧成技术的发展历程是什么？与其他回转窑相比，为什么NSP窑在节能、高产方面具有优势？答：水泥熟料烧成技术发展历程：从立窑到传统干法回转窑，到湿法回转窑，到立波尔窑，再到新型干法水泥回转窑系统。

窑外预分解窑的优点主要体现在：一是在流程结构方面：它在SP窑的悬浮预热器与回转窑之间增加了一个分解炉。

分解炉高效的承担了原来主要在回转窑内进行的大量CaCO3分解的任务，缩短回转窑，减少占地面积、减少可动部件数以及降低窑体设备费用；二是在热工过程方面：分解炉是预分解窑系统的第二热源，小部分燃料加入窑头、大部分燃料加入分解炉。

有效地改善了整个窑系统的热力布局，从而大大减轻了窑内耐火衬料的热负荷，延长窑龄。

另外减少了NOX（有害成分）的含量，有利于保护环境。

三是在工艺过程方面：将熟料煅烧过程中热耗量最大的CaCO3分解过程移至分解炉内进行后，燃料燃烧产生的热量能及时高效的传递给预热后的生料，于是燃烧。

换热及CaCO3分解过程得到优化熟料质量、回转窑的单位容积产量。

单机产量得到大幅提升烧成热火也因此有所降低，也能够利用一些低质燃料。

2.2某旋风预热器的符号写成2-1-1-1-1是什么含义？2-2-2-2-2又是什么含义？答：单列，一级有2个旋风筒，其余各级均有1个；双列，各级都有2个旋风筒。

2.3在表示旋风筒级数的符号中，1，2，3，4，5和Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，Ⅴ这两种类型的数字符号，一般来说有什么区别？旋风筒通常用字母C表示，例如C1；C Ⅰ…。

这里的C代表什么意思？答：用阿拉伯数字表示是国内的习惯，即从上向下数各级旋风筒；用罗马数字表示是国外的习惯，即从下向上数各级旋风筒。

C代表Cyclone。

2.4 入窑生料的表观分解率与真是分解率的主要差别在什么地方？答：表观分解率是预热生料与旋风筒收集的飞灰两种料综合的分解率。

真是分解率仅是预热生料/预分解系统内预分解的真实数据。

2.6 预热器的功能是什么？怎样才能有效地实现这些功能?答：预热器有三个功能：第一，生料粉在废气中的分散与悬浮；第二，气、固相之间的换热；第三，气、固相之间的分离：气流被排走，生料粉被收集。