数控火焰切割工艺—下料工必备
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车间工艺
车间工艺一、车间下料1、主要钢型材H型柱、 H型梁、亚型梁、方管柱、H型钢桁架梁、箱型隅撑、钢箱梁等下料都是采用钢板切割。
四川汉驭空间钢结构有限公司多头火焰切割工艺守则Q/HX-制造-709-A质量管理体系文件第1页共4页1．目的本工艺守则规定箱型柱及H型钢生产线下料工序多头火焰切割操作要点和注意事项。
2．范围本指导书适用于公司箱型柱及H型钢生产线下料工序岗位运作。
3．相关文件ＧＢ５０２０５－２００１《钢结构工程施工质量验收规范》ＪＧＪ８１－９１《建筑钢结构焊接规程》DBJ08-216-95 《钢结构制作工艺规程》ＪＧＪ99－９8 《高层民用建筑钢结构技术规程》4．职责4.1制造部备料工段负责按此工艺守则的要求进行多头火焰切割，并对切割质量负责。
4.2制造部技术处负责对箱型柱及H型钢生产线下料工序多头火焰切割工艺守则的规范性进行监督。
4.3质管部质检处负责对箱型柱及H型钢生产线下料工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。
5．工艺守则5.1气割前的准备工作5.1.1 检查工作场地，将有碍切割的杂物清理干净。
工作场地附近不得有易燃、易爆的物品。
5.1.2 对多头火焰切割设备的检查：1）应检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。
2）应检查射吸式割炬是否正常。
各割炬的风线是否为笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割咀的内孔。
3）应检查割炬纵向行走机构、横向调节机构、上下调节机构是否处于正常状态。
5.1.3 根据任务单排板图，仔细核对待切割的钢板的宽度、长度和厚度，材料是否符合要求。
5.1.4 吊运钢板至合适的切割位置。
为防止钢板弯扭，必须使用专用吊具。
5.1.5 调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行。
保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
5.1.6在钢板端部，根据排版图所要下的料宽度进行划线。
1）划线时应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2mm，当板厚＞30mm时，割缝宽度为3mm。
船舶数控及手工下料工艺
船舶数控及手工下料工艺1范围适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
主体内容：钢材划线、手工下料及数控切割的有关技术要求。
2规范性引用文件JSQS2005《中国造船质量标准》3术语和定义（下列术语和定义适用于本工艺）数控下料：采用数控切割机切割板材；机械下料：主要指采用剪切机对板材进行切割操作；手工下料：采用数控、机械等自动切割以外的设备对板材、型材、管材等的下料方式（气割下料）。
4操作前的准备4.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则，数控切割应预先输入图形或编制程序，气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
4.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
4.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态，使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
5划线5.1一般规定5.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正；5.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线；5.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
5.2划线的技术要求5.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量；5.2.2断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出，应注意个别件对材料轧制纹络的要求；5.2.3用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰；5.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后再划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚；5.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况；5.2.6在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
各工序质量标准
允许偏差 ±3.0
0.05t，且不应大于2.0 0.3 1.0
打造中国北方钢构旗舰
一、数控火焰切割下料：
3、火焰切割下料时，有个别点出现崩坑现象，如崩坑深超过1mm时，必 须手工补焊，焊后用砂轮打磨平整。 4、气割后的焊渣、氧化铁及板上的油污必须清理干净。
崩坑
割纹
一、数控火焰切割下料：
5、图例
打造中国北方钢构旗舰
一、数控火焰切割下料：
打造中国北方钢构旗舰 半自动切割机
数控切割机/分条机 数控小车
打造中国北方钢构旗舰
一、数控火焰切割下料：
1、主控项目：钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层 和大于1mm的缺棱。 2、一般项目：气割的允许偏差（mm）
项目 零件宽度、长度 切割面平面度
割纹深度 局部缺口深度 注：t为切割面厚度。
打造中国北方钢构旗舰 坡口形式
五、组立：
2、箱型柱组立
打造中国北方钢构旗舰
U型槽拼装图
打造中国北方钢构旗舰
六、埋弧焊：
1、主控项目 1.1、焊道施焊前检查焊道周围是否有氧化铁未清理？ 组立间断焊是否有气孔？焊道两侧是否有油污、铁锈存 在？ 1.2、所有钢梁钢柱焊接前必须焊引弧板和息弧板 1.3、埋弧焊焊道咬边深度不得超过1mm，如超过1mm 须补焊，焊后打磨平整。 1.4、埋弧焊焊道不许有偏弧、气孔、夹渣、咬边、漏 焊等缺陷，如出现上述质量问题，必须手工补焊，焊后 用砂轮打磨平整。 1.5、埋弧焊焊角高度偏差见6-1、6-2、6-3规定。
割口
氧化铁
二、剪板下料：
打造中国北方钢构旗舰
分为板厚t≤12mm的钢板和12mm<t≤18mm的钢板 液压剪板机适用于厚度不大于12mm的钢板剪切，机械剪板机适用于厚度 不大于18mm的钢板剪切，严禁超载范围使用。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程.适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3。
1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1。
2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3。
2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3。
2。
2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。
3。
2。
3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3。
3、MESSER数控火焰切割3。
3。
1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3。
1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3。
3.1。
2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性.3。
3。
1。
3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
轻松搞定数控火焰切割的经验与技巧
轻松搞定数控火焰切割的经验与技巧数控火焰切割是一种常见的金属切割方法，它使用了高温的火焰将金属材料加热至熔化并同时喷射氧气以达到切割的目的。
相比于传统的机械切割，数控火焰切割更加高效、精准，并且可以适用于各种不同的金属材料。
下面将为大家分享一些轻松搞定数控火焰切割的经验与技巧。
首先，在进行数控火焰切割之前，需要进行准备工作。
首先，要确保切割机的运行状态良好，检查氧气、煤气、工作电压等是否符合要求。
其次，要检查切割头是否处于正常工作状态，焊枪是否有裂纹或损坏。
最后，要清除切割工作台面上的杂物和灰尘，并确保切割工作区域没有易燃物品。
其次，在进行数控火焰切割时，需要掌握正确的操作方法。
首先，要根据切割材料的种类、厚度和形状，选择合适的切割速度、火焰温度和氧气压力。
其次，要确保切割头与切割材料的间距适当，一般为切割头距离材料表面的高度的1.5-2倍。
最后，在进行切割时，需要保持切割头与工件的垂直，以确保切割的质量。
另外，为了提高数控火焰切割的效果，还可以采取一些技巧。
首先，要注意对切割头进行合理的维护保养，及时更换切割嘴和零件，保持切割头的清洁，并定期进行润滑。
其次，要熟练掌握切割机的操作方法，了解各个按钮的功能以及如何进行手动操作。
最后，要根据需要进行适当的切割参数调整，以达到最佳的切割效果。
此外，为了确保数控火焰切割的安全，还需注意一些注意事项。
首先，要穿戴好防护设备，如防护眼镜、防护手套和防火服等。
其次，要注意氧气和煤气的使用安全，避免泄漏和火源的存在。
最后，在接通电源之前，要确认所有设备和连接线路都处于正常工作状态，防止电击和短路等事故的发生。
总之，通过掌握正确的操作方法、采取合适的切割参数以及保持设备的正常运行状态，可以轻松搞定数控火焰切割。
同时，要注意安全措施，确保切割工作的安全进行。
希望以上经验与技巧对您有所帮助！。
火焰下料机操作方法
火焰下料机操作方法火焰下料机是一种自动化设备，主要用于金属板材的切割和下料。
下面详细介绍火焰下料机的操作方法。
一、开机准备1. 检查电源和气源是否通畅，确保设备正常工作。
2. 检查切割气体和预热气体的压力是否符合要求。
3. 检查焊咀和切割枪是否安装正确、紧固。
二、操作步骤1. 打开系统电源，接通气源。
2. 打开气阀，检查气阀的工作是否正常，确保气体畅通。
3. 打开主机电源，启动机器。
4. 按下预热按钮，预热切割枪。
预热时间视金属板材的厚度和大小而定。
5. 设置切割参数。
根据需要切割的金属板材的材质、厚度和形状，设置切割速度、火焰高度、切割气体流量等参数。
6. 将待切割的金属板材固定在工作台上。
可使用夹具或磁吸装置进行固定。
7. 校准切割路径。
通过操纵手柄或控制面板上的按钮，将火焰下料机的切割枪移动到正确的切割路径上。
切割路径可以通过CAD文件导入或手工绘制。
8. 开始切割。
按下切割按钮，火焰下料机开始自动进行切割。
操作人员需保持适当的距离，以防受到火花溅射或烟尘。
三、注意事项1. 操作过程中要注意个人安全，戴上防护眼镜和手套，并确保身体远离切割区域。
2. 定期检查和清洁切割枪、焊咀，确保正常工作。
3. 确保工作环境通风良好，以免积聚大量烟尘和有害气体。
4. 观察切割过程中的火焰是否正常，如发现异常应及时停机清理或更换所需零部件。
5. 切割结束后，关闭气源和电源，并进行设备的清洁和维护。
总结：火焰下料机的操作方法相对简单，但操作人员需要具备一定的专业知识和经验。
正确的操作方法和注意事项可以保证切割过程的安全性和切割效果的质量。
在实际操作中，还需根据具体的设备参数和切割要求进行个别调整和优化，以提高切割效率和切割质量。
探讨钢结构数控切割下料施工工艺
探讨钢结构数控切割下料施工工艺发布时间：2022-01-21T07:13:57.929Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：林双双丰龙俊[导读] 钢材是我国实现现代化建设必不可少的重要物资，在正常的建设生产中，免不了对钢结构的材料进行切割下料，但由于其排版本不同，便会产生不同程度的损耗，且当切割的线路和切入点的数量不同时，不仅会花费不同的时间，同时切割气体产生的消耗总量也会出现偏差，甚至还会因为切割造成变形，严重降低了切割的质量。
而利用数控切割工艺可以在很大程度上提高材料的利用率，降低成本和材料的消耗，从而提升切割的效率和质量。
林双双丰龙俊上海振华重工（集团）股份有限公司长兴分公司 201913摘要：钢材是我国实现现代化建设必不可少的重要物资，在正常的建设生产中，免不了对钢结构的材料进行切割下料，但由于其排版本不同，便会产生不同程度的损耗，且当切割的线路和切入点的数量不同时，不仅会花费不同的时间，同时切割气体产生的消耗总量也会出现偏差，甚至还会因为切割造成变形，严重降低了切割的质量。
而利用数控切割工艺可以在很大程度上提高材料的利用率，降低成本和材料的消耗，从而提升切割的效率和质量。
关键词：钢结构；数控切割；切割下料；施工工艺引言：钢结构的切割下料施工是一项十分重要的加工工艺，随着我国工业生产水平呈现出愈来愈先进的态势，钢结构加工的设备和工艺也在不断的更新与变化。
其中数控火焰切割机的广泛应用提升了钢结构切割下料工艺的质量，不仅提升了生产效率，还使得材料的有效利用率得到了大大的提升，节约成本的同时，也使得加工的精度明显提高。
因为钢结构在加工过程中会受到诸多因素的影响，从而导致材料的消耗和成本的花费容易超出预期，不仅会造成资源的浪费，还降低了生产效率。
故此，研究数控切割下料工艺对提升资源利用率及促进生产效率有着十分重要的意义。
一、技术特点及适用范围（一）技术特点第一，数控切割因其采用的是计算机的控制系统，故而可以有效地避免手工划线和切割线路造成的误差，能够最大限度的提升加工精度。
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法
数控火焰下料技术操作方法包括以下步骤：
1. 开机：将数控火焰下料机器开机，并按照机器的操作手册进行正确的启动程序。
2. 准备工作：确定下料板材的大小和厚度，根据实际需要选择合适的切割参数和切割模式。
3. 调整设备：根据下料板材的尺寸和要求，调整数控火焰下料机器的工作台面和夹具，确保板材可以牢固地固定在工作台上。
4. 编程设置：根据下料板材的要求，使用数控系统进行编程设置，包括切割路径、切割速度、火焰高度等参数的设定。
5. 运行操作：根据设定的程序，启动数控火焰下料机器，进行下料操作。
在切割过程中需要注意机器的运行状态，及时调整火焰高度和切割速度，以确保切割质量。
6. 完成切割：待数控火焰下料机器切割完成后，停止机器运行，取下下料板材，并进行检查和清理工作台。
7. 关机：关闭数控火焰下料机器，进行日常维护和保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
火焰数控切割操作方法
火焰数控切割操作方法火焰数控切割是一种常用于金属材料切割的加工方法，它利用火焰产生的高温将金属材料加热到熔点或燃点，再利用高压氧气将熔化或燃烧的金属材料吹出，从而实现切割的目的。
下面将详细介绍火焰数控切割的操作方法。
首先，进行火焰数控切割前，需要准备好以下设备：1. 火焰数控切割机器：包括数控切割机主机、火焰切割刀具、数控系统等。
2. 燃气源：火焰数控切割通常使用煤气、乙炔或丙烷等燃气作为切割燃料。
3. 氧气源：切割需要高压氧气，因此需要准备好氧气瓶。
接下来，按照以下步骤进行火焰数控切割：步骤一：安装刀具先将需要的刀具安装到数控切割机上。
刀具的选择根据要切割的材料来确定，常见的刀具有火焰切割刀具和等离子切割刀具等。
安装刀具时要确保刀具牢固、平整，以免影响切割质量。
步骤二：点火打开煤气或乙炔气体阀门，调节气流量和氧气流量，使其达到适当的比例。
然后利用点火台点燃切割火焰，并调整火焰大小，通常需要一个明亮、锐利的火焰，以保证切割质量。
步骤三：定位将要切割的工件放在数控切割机的工作台上，并将其固定好，以保证工件不会在切割过程中发生移动或晃动，影响切割精度。
步骤四：编程设置数控切割机的数控系统，根据切割图纸输入所需的切割尺寸和路径等参数。
通常可以通过数控系统的界面进行操作，输入切割图形的坐标、线段、圆弧等，设置刀具移动速度、切割深度等参数。
步骤五：开始切割确认编程完成后，按下启动按钮，数控切割机会按照预设的路径和参数开始切割工件。
在整个切割过程中，数控系统会控制刀具沿着预定路径移动，同时控制火焰的大小和切割速度，以实现精确的切割。
步骤六：监控和调整在切割过程中，需要不断监控切割状态和结果。
如果需要调整切割质量，可以根据实际情况适当调整火焰大小、切割速度等参数。
步骤七：完成切割待切割完成后，关闭煤气和氧气阀门，关闭火焰，等待切割机冷却。
然后将切割件取下，检查切割质量和尺寸是否满足要求。
总结：火焰数控切割操作方法包括安装刀具、点火、定位、编程、开始切割、监控和调整、完成切割等步骤。
火焰切割操作工艺
一:机床加工范围及工作环境要求1.本数控火焰切割机是一种用于金属板材切割下料的数字称或许控制的自动化设备.该设备在工业计算机的控制下采用燃气火焰切割作切割源,可以在低碳钢等金属材料上切割任意图形,切割厚度可以从6mm--150mm.2.本机床的供电电源应保持在380V±10%,50HZ±1HZ,并建议使用的电网与车间其他部分(如电焊机等)的电网分开或配备交流稳压电源,相对环境温度应该为:-10°C—+40°C,相对湿度应≦95%二：加工前的准备1.检查被切割工件的表面有无铁锈.尘垢或油污，被切割件应摆放平整，以便于散放热量和排除熔渣2.检查氧气.乙炔.橡胶管和压力表是否正常，将气割设备按操作规程连接好3.工件摆放时应尽量保证与X.Y轴平行和垂直三:开.关机流程1.开机 机床主电源开 控制面板电源开 伺服电机开 预热氧总阀开切割氧总阀开 选择割矩(割枪) 调入程序 点火调火 试割2.关机 切割氧关 预热氧关 切割氧总阀关 预热氧总阀关 伺服电机关 控制面板电源关 机床主电源关四:机床常用操作1.移动方向:在自动方式下按"X+,X-,Y+,Y-"可以移动X.Y轴相对应的方向2.回参考点:在自动方式下按"H"可以直接回到所设置的原点,即X0,Y03.速度调整:在自动方式下,按【F】键选择所需要的速度然后按【ENTER】键,也 可以在加工过程中选择【F+】或【F-】键调整实时速度4.U盘读入程序:在主菜单下按【文件管理】键,选择【USB输入】,移动光标选 择所需要的程序,按【ENTER】键5. 坐标原点的设置: 当X.Y轴移动到一定位子时,在主菜单下按【手动辅助】, 选择【坐标设置】,再同时按【空格键】+【ENTER】实现坐标清零, 这时候所生成的原点既是加工程序要的原点6.断点设置:系统的断点设置由两种方法,其一是通过加工中的暂停,自动生成暂停处的断点,只要在自动方式下按【F2】键再按【启动】键即可以开始从断点穿孔继续加工。
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数控火焰切割工艺气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
9.1 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体（1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。
切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。
氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。
如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。
显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本也就明显地增加了（见图9-1）。
图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时间和氧气消耗量的影响。
采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。
气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。
波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。
气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。
切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。
表9-1是国常用的气焊机厂生产的GK1系列快速割嘴（即采用拉伐尔喷管结构的割嘴）的使用参数（厂家可能随时对参数进行修改，应以割嘴所附说明书为准，此表仅供参考）。
表9-1 GK1割嘴性能参数表（2）可燃性气体火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。
一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。
相比较而言，乙炔比天然气要贵得多，但由于资源问题，在实际生产中，一般多采用乙炔气体，只是在切割大厚板同时又要求较高的切割质量以及资源充足时，才考虑使用天然气。
（3）火焰的调整通过调整氧气和乙炔的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰，见图9-2。
正常火焰的特征是在其还原区没有自由氧和活性碳，有三个明显的区域，焰芯有鲜明的轮廓（接近于圆柱形）。
焰芯的成分是乙炔和氧气，其末端呈均匀的圆形和光亮的外壳。
外壳由赤热的碳质点组成。
焰芯的温度达1000℃。
还原区处于焰芯之外，与焰芯的明显区别是它的亮度较暗。
还原区由乙炔未完全燃烧的产物——氧化碳和氢组成，还原区的温度可达3000℃左右。
外焰即完全燃烧区，位于还原区之外，它由二氧化碳和水蒸气、氮气组成，其温度在1200~2500℃之间变化。
氧化焰是在氧气过剩的情况下产生的，其焰芯呈圆锥形，长度明显地缩短，轮廓也不清楚，亮度是暗淡的；同样，还原区和外焰也缩短了，火焰呈紫蓝色，燃烧时伴有响声，响声大小与氧气的压力有关，氧化焰的温度高于正常焰。
如果使用氧化焰进行切割，将会使切割质量明显地恶化。
还原焰是在乙炔过剩的情况下产生的，其焰芯没有明显的轮廓，其焰芯的末端有绿色的边缘，按照这绿色的边缘来判断有过剩的乙炔；还原区异常的明亮，几乎和焰芯混为一体；外焰呈黄色。
当乙炔过剩太多时，开始冒黑烟，这是因为在火焰中乙炔燃烧缺乏必须的氧气造成的。
预热火焰的能量大小与切割速度、切口质量关系相当密切。
随着被切工件板厚的增大和切割速度的加快，火焰的能量也应随之增强，但又不能太强，尤其在割厚板时，金属燃烧产生的反应热增大，加强了对切割点前沿的预热能力，这时，过强的预热火焰将使切口上边缘严重熔化塌边。
太弱的预热火焰，又会使钢板得不到足够的能量，逼使减低切割速度，甚至造成切割过程中断。
所以说预热火焰的强弱与切割速度的关系是相互制约的。
一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。
在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。
2．切割速度钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。
在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。
切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。
如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。
过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。
在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见图9-3）。
速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。
如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。
速度过高时，火花束明显后偏，见图9-4。
3．割嘴与被切工件表面的高度在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。
不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。
为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
9.2 热变形的控制在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。
由于材料部应力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施来设法减少热变形。
9.3 钢板表面预处理钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。
再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。
这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。
所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。
常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。
即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。
钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。
9.4 数控火焰切割质量缺陷与原因分析在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。
而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
1．上边缘切割质量缺陷这是由于熔化而造成的质量缺陷。
（1）上边缘塌边现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：① 切割速度太慢，预热火焰太强；② 割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
（2）水滴状熔豆串（见图9-9）现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：① 钢板表面锈蚀或有氧化皮；② 割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强；③ 割嘴与钢板之间的高度太大。
（3）上边缘塌边并呈现房檐状（见图9-10）现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：① 预热火焰太强；② 割嘴与钢板之间的高度太低；③ 切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
（4）切割断面的上边缘有挂渣（见图9-11）现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：① 割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；② 预热火焰太强。
2．切割断面凹凸不平，即平面度差（1）切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见图9-12）现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：① 切割氧压力太高；② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
（2）割缝从上向下收缩（见图9-13）现象：割缝上宽下窄。
原因：① 切割速度太快；② 割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
（3）割缝上窄下宽（见图9-14）现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：① 切割速度太快，切割氧压力太高；② 割嘴号偏大，使切割氧流量太大；③ 割嘴与工件之间的高度太大；（4）切割断面凹陷（见图9-15）现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；③ 切割氧压力过高，风线受阻变坏。
（5）切割断面呈现出大的波纹形状（见图9-16）现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：① 切割速度太快；② 切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；③ 使用的割嘴号太大。
（6）切口垂直方向的角度偏差（见图9-17）现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：① 割炬与工件面不垂直；② 风线不正。
（7）切口下边缘成圆角（见图9-18）现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：① 割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；② 切割速度太快，切割氧压力太高。
（8）切口下部凹陷且下边缘成圆角（见图9-19）现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3．切割断面的粗糙度缺陷切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
（1）切割断面后拖量过大（图9-20）现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：① 切割速度太快；② 使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；③ 割嘴与工件的高度太大。
（2）在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见图9-21）现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。
原因：① 割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；② 风线受阻变坏；现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。
原因：① 割嘴堵塞或损坏，风线受阻变坏；② 割炬不垂直或割嘴有问题，使风线不正、倾斜。
4．挂渣在切割断面上或下边缘产生难以清除的挂渣。
（1）下边缘挂渣（见图9-23）现象：在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
原因：① 切割速度太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；② 预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净；③ 割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。
（2）切割断面上产生挂渣现象：在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分有挂渣。
原因：合金成份含量太高。