工艺知识
一、基本概念
1、工艺与技术
工艺是指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法，是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。
2、工艺知识
迄今为止，工艺知识并没有非常明确的概念。从广义上讲，凡与工艺工作有关的知识均可以称为工艺知识。狭义的工艺知识是工艺设计过程中要用到的工艺知识，如毛坯的选择、加工方法的选择、设备与工艺装备选择及切削用量选择等方面的知识。
对于制造业来讲，知识中最为重要的当属工艺知识。我们认为，工艺知识就是在企业的产品的设计、生产准备、制造和经营管理活动中，贯穿产品全生命周期的与工艺有关的知识。工艺知识是使产品设计变为成品的整个制造过程中的基础知识，它是保证产品质量以及企业经济技术效益的重要条件之一。工艺知识贯穿于产品整个生命周期（产品设计、工厂布置设计、设备配置、工艺规划、工艺装备设计制造、工艺定额编制、生产计划、现场加工、售后服务等）的各个环节，既来源于产品设计、企业现实条件，又来源于工艺情报、科学试验、制造和售后服务等的总结，以及有关人员的专业工艺知识。
工艺知识在企业中的地位和作用
工艺知识在企业中的重要地位和作用主要表现在以下几个方面：（1）、工艺工作是科学技术转变为生产力的实践过程，而工艺工作离不开工艺知识的支撑。工艺知识具有决策作用、、反馈控制作用和积累共享作用。
（2）、工艺知识是新产品开发和老产品改造更新换代的保证。在产品和技术引进过程中，样机、设计图样是可以买到的，但工艺技术和成分配方等是很难得到的，尤其是制造技术的关键、诀窍（隐性知识）是保密。因此，这些技术难点往往就成为国产化的关键。
（3）、工艺知识是影响产品质量的重要原因。实践表明，产品存在大量质量问题，往往由于工艺知识落后和工艺管理不善和工艺纪律松弛导致的。同时，工艺技术的每项重大进展和应用，会显著提高产品的质量。
（4）、工艺知识管理水平已成为衡量一个企业管理水平的重要标志，工艺知识管理是企业最基本的管理工作，工艺知识管理上不去，其他管理工作就失去了根基。
3、生产过程和工艺过程
一台机器，往往由几十个甚至上千个零件组成，其生产过程是相当复杂的。由原材料制成各种零件，并装配成机器的全部过程，成为生产过程。其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、机械加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。
生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，成为工艺过程。例如毛坯的铸造、锻造和焊接，改变
材料性能的热处理，零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程体现了科学技术成果的一种物化，也是“科学技术就是生产力”的一种具体体现。工艺工作者就是要通过科学的组织和管理，运用工艺过程制造出用户满意的绿色产品，为发展生产力做出贡献。
工艺过程包括若干道工序。
工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。如果零件的批量较大，就有可能将一道工序中多次安装的任务分在多台设备上完成，那就变成了多道工序。由此可见，零件的工艺过程与其生产类型有密切联系。4、生产类型
某工厂一年制造的合格产品的数量称为生产纲领（即年产量）。生产纲领是划分生产类型的依据，对工厂的生产过程及管理有着决定性的影响。
目前，按产品的年产量划分生产类型，尚无十分严格的标准。下表仅供参考。
生产类型同一种零件的年产量（件）
重型中型轻型
单件生产<5 <10 <100
成批生产小批生产5—100 10—200 100—500
中批生
产100—300 200—500 500—5000
大批生产300--1000 500--5000 5000--50000
大量生产>1000 >5000 >50000
根据产品零件的大小和生产纲领，机械制造生产一般可以分为三种不同的生产类型。
(1)、单件生产
单个地制造某一种零件，很少重复，甚至完全不重复的生产，称为单件生产。例如重型机器制造厂以及试制和机修车间的生产，通常都是单件生产。
（2）、成批生产
成批地制造相同的零件，每隔一定时间又重复进行的生产，称为成批生产。每批所制造的相同零件的数量，称为批量。根据批量的大小和产品的特征，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。由于小批生产与单件生产的工艺特点十分接近，大批生产与大量生产的工艺特点比较接近。因此，在实际生产中往往相提并论，即单件小批生产和大批大量生产，而成批生产仅指中批生产。一般机床制造厂大多属于成批生产。
（3）、大量生产
当同一产品的制造数量很多，在大多数工作地点，经常重复地进行一种零件某一工序的生产，称为大量生产，例如汽车制造厂、轴承厂等的生产，通常都属于大量生产。
在拟定零件的工艺过程时，由于生产类型不同，所采用的加工方法、机床设备、工夹量具、毛坯以及对工人的技术要求等，都有很大不同。这些不同的要求和特征见下表。
单件生产成批生产大量生产
机床设备通用的（万能的）设备通用的和部分专用的设备广泛使用高效率专用的设备
夹具很少用专用夹具广泛使用专用夹具广泛使用高效率专用夹具
刀具和量具一般刀具和通用量具部分地采用专用刀具和量具高效率专用刀具和量具
毛坯木模制造和自由锻部分采用金属模铸造和模锻机器造型、压力铸造、模锻、滚锻等
对工人的技术要求需要技术熟练的工人需要比较熟练的工人调整工要求技术熟练，操作工要求熟练程度较低
二、工件的安装和夹具
在进行机械加工时，必须把工件放在机床上，使它在夹紧之前就占有一个正确的位置，称为定位。在加工过程中，为了使工件能承受切削力，并保持其正确的位置，还必须把它压紧或夹牢，称为夹紧。从定位到夹紧的整个过程，称为安装（与工序中的安装不同）。
1、工件的安装
安装的正确与否直接影响加工精度。安装是否方便和迅速，又会影响
辅助时间的长短，从而影响到加工的生产率。因此，工件的安装对于加工的经济性、质量和效率有着重要的作用，必须给以足够的重视。在各种不同的生产条件下加工时，工件可能有不同的安装方法，但归纳起来大致可以分为直接安装法和利用专用夹具安装法两类。（1）、直接安装法：
工件直接安放在机床工作台或者通用夹具（如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、电磁吸盘等标准附件）上，有时不另行找正即夹紧，例如利用三爪卡盘或电磁吸盘安装工件；有时则需根据工件上某个表面或划线找正工作，再行夹紧，例如在四爪卡盘、或机床工作台上安装工件。用这种方法安装工件时，找正比较费时，且定位精度的高低主要取决于所用工具或仪表的精度，以及工人的技术水平。定位精度不易保证，生产率较低，所以通常仅适用于单件小批生产。
（2）、利用专用夹具安装法
工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具中，无需进行找正，就可以迅速而可靠地保证工件对机床和刀具的正确相对位置，并可迅速夹紧。但由于夹具的设计、制造和维修，需要一定的投资，所以，只有在成批生产或大批大量生产中，才能取得比较好的效益。对于单件小批生产，若采用直接安装法难以保证加工精度，或非常费工时，也可以考虑采用专用夹具安装。例如为了保证车床床头箱箱体各纵向孔的位置精度，在镗纵向孔时，若单靠人工找正，既费事，又很难保证精度要求，因此，有条件的话，可考虑使用镗模夹具。
2、夹具简介
夹具是加工工件时，为完成某道工序，用来正确迅速地安装工件的装置。它对保证加工精度、提高生产效率和减轻工人劳动量有很大作用。
三、工艺规程
为了保证产品质量、提高生产效率和经济效益，把根据具体生产条件拟定的、较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式写成文件，就是工艺规程。它是直接指导生产准备、生产计划、生产组织、实际加工及技术检验等的重要技术文件，是进行生产活动的基础资料。
根据生产过程中工艺性质的不同，又可分为毛坯制造、机械加工、热处理、及装配等不同的工艺规程。
1、零件的工艺分析
首先要熟悉整个产品（如整个机器）的用途、性能和工作条件，结合装配图了解零件在产品中的位置、作用、装配关系以及其精度等技术要求对产品质量和使用性能的影响，然后从加工的角度，对零件进行工艺分析，主要内容如下：
（1）、检查零件的图纸是否完整和正确：例如视图是否足够、正确，所标注的尺寸、公差粗糙度和技术要求等是否齐全、合理。并要分析零件主要表面的精度、表面质量和技术要求等，在现有的生产条件下能否达到，以便采取适当的措施。
（2）、审查零件材料的选择是否恰当：零件材料的选择应立足于国内，尽量采用我国资源丰富的材料，不要轻易地选用贵重材料。另外还要分析所选的材料会不会是工艺变得困难和复杂。
（3）、审查零件的结构工艺性：零件的结构是否符合工艺性一般原则
的要求，现有生产条件能否经济地、高效地、合格地加工出来。
2、毛坯的选择及加工余量的确定
机械加工的加工质量、生产效率和经济效益，在很大程度上取决于所选用的工件毛坯。常用的毛坯类型有型材、铸件、锻件、冲压件和焊接件等，影响毛坯选择的因素很多，例如生产类型，零件的材料、结构和尺寸，零件的机械性能要求，以及加工成本等。
3、定位基准的选择
在机械加工中，无论采用那种安装方法，都必须使工件在机床或夹具上正确定位，以便保证被加工面的精度。任何一个没受约束的物体，在空间都具有六个自由度，即沿三个相互垂直坐标轴的移动和绕这三个坐标轴的转动。因此，要使物体在空间占有确定的位置（即定位），就必须约束这六个自由度。
四、常用加工方法介绍
加工方法有多种多样，其中常用的是车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管他们在基本原理方面有许多共同之处，但由于所用机床和刀具不同，切削运动形式各异，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
1、车削的工艺特点和应用
（1）、工艺特点：
①、易于保证工件各加工面的位置精度：车削时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于保证加工面间同轴度的要求。
②、切削过程比较平稳：
③、适用于有色金属零件的精加工：
④、刀具简单：车刀是刀具中最简单的一种
（2）、应用：
在车床上使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。
2、钻镗的工艺特点和应用
孔是组成零件的基本表面之一，钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
(1)、钻孔与车削外圆相比，工作条件要困难得多。
①、容易产生“引偏”：所谓“引偏”是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等。钻孔时产生引偏，主要是因为钻孔最常用的刀具是麻花钻，其直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性较差。
②、排屑困难：钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，因而，在排屑过程中，往往与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。有时切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。因此，排屑问题成为钻孔时要妥善解决的重要问题之一。
③、切削热不易传播：由于钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到
切削区，切屑、刀具与工件之间的摩擦很大。因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧。
（2）、钻削的应用
主要用于孔的粗加工
（3）、扩孔
①、扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。扩孔时的切削速度比钻孔时小得多，因而刀具的结构和切削条件比钻孔时好得多，扩孔常作为孔的半精加工，当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。
（4）、铰孔
①、铰孔是应用较为普遍的孔的精加工方法之一，一般加工精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为0.4~1.6μm。
（5）、镗孔
用镗刀对已有加工的孔进行再加工，称为镗孔。对于直径较大的孔（一般D＞80~100mm）、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一合适的加工方法。
3、刨削的工艺特点和应用
刨削是平面加工的主要加工方法之一。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。
（1）、刨削的工艺特点：
①、通用性好：
②、生产率一般较低：
（2）、刨削的应用
由于刨削的特点，刨削主要用在单件、小批生产中，在维修车间和模具车间应用较多。
4、铣削的工艺特点和应用
铣削也是平面的主要加工方法之一。铣床的种类很多，常用的是升降台卧式和立式铣床。
（1）、铣削的工艺特点
①、生产率较高：
②、容易产生振动：
③、刀齿散热条件较好：
（2）、铣削方式
同是加工平面，即可以用端铣法，也可以用周铣法；同一种铣削方法，也有不同的铣削方式（如顺铣和逆铣等）。在选用铣削方式时，要充分注意到他们各自的特点和适用场合，以便保证加工质量和提高生产效率。
（3）铣削的应用：
铣削的形式很多，铣刀的类型和形状更是多种多样，再加上附件“分度头”、“圆形工作台”等的应用，铣削加工范围较广。主要用来加工平面（包括水平面、垂直面和斜面）、沟槽、成形面和切断等。加工精度一般可达IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~6.3μm。
5、磨削的工艺特点和应用
用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。本节主要讨论用砂轮在磨床
上加工工件的特点及其应用。磨床的种类很多，较常见的有：外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。（2）、磨削的工艺特点
①、精度高、表面粗糙度小：
②、砂轮有自锐作用：
③、磨削温度高：在磨削区形成瞬时高温，又是高温达800~1000℃。
高的磨削温度容易烧伤工件表面，使淬火钢件表面退火，硬度降低。即使由于切削液的浇注，可能发生二次淬火，也会在工件表层产生张应力几微裂纹，降低零件的表面质量和使用寿命。
（3）、磨削的应用和发展
磨削过去一般常用于半精加工和精加工，可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、罗文和齿轮赤星等各种各样的表面，还常用于各种刀具的刃磨。
①、外圆磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行。
②、孔的磨削：
③、平面磨削：
④、磨削发展简介
五、装配的一般定义、地位和作用
1、装配的一般定义
机械或电器产品，生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则，各种零件无法集结而发挥应有的功能。所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成，按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。也可称为“使各种零件、部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。
换一个角度讲，装配可以分为广义装配和狭义装配两种。广义装配是指为实现某种部件的结合、紧固所必须进行的全部工作，包括不可避免的停歇时间、零部件输送、修正和选配、装配前的准备、狭义装配等内容。狭义装配是指通过装配工具（联结件及其它装配工具）将零部件结合、紧固起来，以及要完成上述工作所必须进行的各种辅助工作。统计结果表明，在整个装配过程中，狭义的装配只占30 %左右，也就是单纯的螺栓套螺母等用装配工具来完成的装配工作，只占整个装配工作过程的一小部分。所以要提高装配质量，必须从广义装配的各个环节入手，进而达到提高发动机和整车装配质量的目的。这里只是介绍一下装配的概念，在随后的问题中，我们就分别从广义装配的各个环节入手，简述发动机装配的基本方法和技术要求。
2、装配的地位和作用
前面介绍了，装配是机电产品生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的产品，它具有重要的地位和作用。
（1）、装配将最终检验零部件的制造质量
零件在加工过程中，尽管采取了各种手段来保证质量，但是由于种种原因，不可避免的仍会有少数不良品，甚至不合格件混入下道工序或出厂，这样的零件在装配过程中往往会被发现而加以剔除。从这个意义上讲，装配具有对零件的最终检验性，因而可以发现各种零件的不同质量问题，通过有意识的搜索、整理，进行信息反馈，将有利于零件制造质量的提高。所以，装配部门是零件制造质量的信息源。（2）、装配可以发现生产的薄弱环节
产品的生产过程是一个复杂的过程，只有工厂的各部门、各单位统一协调，机制运转正常，形成一个有机的整体，才能保证生产有序地进行。装配作为产品生产的最后一道工序，一般来说对于零部件及成品的数量概念比较敏感，管理相对也比较严密，一旦发现零部件供应不上，就会贻误工厂产品的生产，生产计划调度部门就会及时查找原因，去发现问题并进行处理。所以装配又是生产计划调度部门发现生产薄弱环节的信息源。
（3）、装配将最终影响产品的质量
有了合格的零件，不一定就会有合格的产品，还要看最后一道工序------装配的情况。如果装配工作马虎从事，再好的零件也不会装配出合格的产品。所以装配工作的好坏将最终影响产品质量。决不能轻视装配工作。
综上所述，装配工作在机电产品生产企业中，具有非常重要的地位和作用。所以装配这道工序历来都受到生产厂家的高度重视。这就不难理解，质量部和厂领导为什么总是盯着总装车间挑毛病。因为你们的
工作影响着发动机的质量，关系着发动机厂的名誉。
六、装配中的联接
装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法是联接。装配中的联接可有以下的分类：
可拆式活动联接
活动联接
不可拆式活动联接
装配联接
可拆式固定联接
固定联接
不可拆式固定联接
下面一一进行介绍。
1、可拆式活动联接
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，拆开后，不损坏其中任何一个零件，如：铰接、圆柱销联接。
2、不可拆式活动联接
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接。如：轴承。
3、可拆式固定联接
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，相互之间不能
相对运动，可以拆开，而且可以重新联接而不损坏其中任何零件。这种联接在机电产品中最为常见，如：螺纹联接、借助螺钉或螺栓螺帽的联接、键联接等。
4、不可拆式固定联接
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，相互之间不能相对运动，而且不能拆开，一旦拆开必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接。如：焊接、铆接、热压（过盈配合）等。在机电产品中也是经常采用的联接方式。
以上几种联接方式在汽车（包括发动机）装配中常见的是可拆式活动联接和可拆式固定联接。
七、发动机装配的特点
任何机器都是由许多零件和部件所组成，按照规定的技术要求，将若干个零件结合成组件，并进一步结合成部件以至整台机器的装配过程，分别称为：组装、部装和总装。
由于发动机的结构复杂，零部件以及总成繁多，因此发动机的装配工作比较复杂，她除了具有装配所共有的地位和作用外，还有以下特点：1、联结方式多样
发动机装配中的联接，一般情况下除了焊接方式外，其他联结方式几乎都有，但最多的还是可拆式活动联接和可拆式固定联接，即螺纹连接和键联接、销联接等。
2、装配件的品种、数量繁多，装配关系复杂，装配位置多样，由此决定了他仍以手工作业为主。
3、大批量生产
一般年产量都在几万辆以上，所以，是技术密集型、资金密集型的大批量生产企业。其装配具有现代化企业大批量生产的特点，是人与机、技术和管理的有机结合，是战线先进技术和管理水平的“窗口”
八、装配的基本方法
（1）、分组选配法：
气缸孔和活塞的配合间隙过大或过小，都将严重影响发动机的性能。491的配合间隙为0.052~0.072mm，483的配合间隙为0.070~0.095mm。这样小的配合公差，如果不采用其它措施，而仅仅依靠零部件的加工精度来保证，将会给加工带来极大困难，并且很不经济，同时也会给生产管理带来极大的不便。为了既保证装配精度，又不给机加带来更大的困难，在机加时，将每个零件的公差放大到 mm，并将该公差分为组，每组公差为 mm，分别做好标记，再将同一组的活塞和气缸孔放在一起选配，这样，便可得到合适的配合间隙。像这样放宽配合零件的公差范围，在这个较易达到的公差范围内，将工件分成几组，再将相应组别装配在一起的方法，称为选择装配法或分组装配法。
（2）、热装法：
活塞销、活塞销孔、连杆小端孔的配合精度高，如果直接装配将导致：第一：零件表面受到划伤；第二：装配时必须施加一定的外力，而该外力除需增加一些设备、夹具和辅具外，还可能影响其它部位的装配质量。
为了避免产生上述问题，必须采取一定的措施来减少配合部位的过盈量，以达到顺利装配的目的。一般采用热装法，即将工件加热到一定温度，使之受热膨胀，尺寸增加，从而增大配合间隙。该方法适用于轴类零件向孔类零件上的装配，如活塞销的装配；或孔类零件向轴类零件上的装配，如曲轴正时齿轮的装配。
（3）选择装配法：
为保证发动机总成平稳运行，减少不必要的振动和冲击，产品设计明确给出了曲轴、飞轮离合器各零件及总成的不平衡量要求。由于飞轮及离合器盖的回转半径大，对不平衡量的影响亦较大。为保证总成不平衡量，在飞轮装配后，离合器盖装配前，操作者要查看离合器盖的轻点和飞轮重点的位置，在装配离合器盖时，要保证轻点与飞轮重点最小角度接近（一般小于90度即可）。这样可以抵消相互不平衡量，避免不平衡量过大，减少总成平衡的调整环节。
（4）、调整法：
当装配尺寸链的环数较多，并且装配精度要求也较高时，若采用完全互换法，其组成环的加工困难，且很不经济，若采用选择法又太复杂，为此，采用调整法，即通过增加一个调整环来满足装配精度的方法。CA6102 发动机的机油调节阀的安装就是采用调整法进行装配的。（5）、完全互换法：
完全互换法是指按该公差制造的零件，装配时不需做任何选择、调整或修配，零件可达到完全互换，并且能保证装配精度。
CA6102发动机上绝大部分零件的装配都采用完全互换法。该方法适
用于尺寸链较短的零件组，对加工精度要求较高。该方法装配方便，并能保证装配精度。
（6）、固定装配法：
主轴承孔的加工，首先将未加工完全的主轴承盖装在缸体上，再连同缸体一起加工。在安装主轴承和曲轴时，需先拆下主轴承盖，再进行主轴承和曲轴的装配。之后，再把主轴承盖装上。这时，每个主轴承盖必须装在原来的位置上，不允许互换。像这样每个零件都有固定的位置，不允许互换的装配方法，称为固定装配法。
九、装配的技术要求
装配有以下主要技术要求：
（1）、螺纹连接部位的拧紧力矩：
在发动机的装配过程中，螺纹的连接占有很大比例，并且其拧紧程度对装配质量起决定作用。如果螺纹连接的扭矩达不到要求，势必引起螺栓和螺母在工作中的松动，进而造成事故。另外，拧紧的力矩不均匀，将使被连接件产生不均匀变形。形成结合部位间隙，造成发动机漏油、漏水和漏气。因而，为确保装配质量，必须做到：第一，使螺纹连接处的拧紧力矩达到设计要求；第二，同一连接面上的螺栓、螺钉和螺母，其拧紧力矩要均匀，力矩差小，这样才能使螺纹连接既有一定的连接强度、又有良好的配合。
（2）、运动部位各零件相对位置的准确性和运动间隙：
所有相对运动的部位，其零部件在装配过程中，必须保证相对位置的准确性和产品要求的配合间隙。
（3）、润滑要求：
为保证运动零部件良好的运行，减少磨损，延长使用寿命，按工艺要求凡润滑部位必须加注适量的润滑油及润滑脂。
（4）、密封要求：
为保证整机性能，提高外观质量，减少不必要的浪费，应做到：
第一、冷却系统接头及平面不得漏水；
第二、燃油系统及润滑系统接头、平面及油封等处，不允许出现油液渗漏现象；
第三、空气管路要保证密封良好，不允许出现漏气现象，同时管路不得歪斜或变形。
（5）、装配过程管理：
严格按各种技术要求操作，同时，在装配中设立适当检验工位，对各种参数进行控制检测。在车间现场放置操作指导书。装配过程中，随机附有质量确认卡，以加强质量意识，明确责任。另外，加强培训，提高操作者的操作水平，广泛开展全面质量管理活动，对提高产品质量有很大帮助。
十、装配工艺流程
装配工艺是指产品装配的生产过程。装配工艺规程是在一定条件下用以组织和指导装配生产过程的技术文件，是人们进行装配操作及装配生产计划和技术准备的主要依据。内容包括：合理的装配顺序和装配方法；装配的组织形式；划分装配工序和规定工序内容；选择装配过程中必需的设备和工装夹具；规定质量检查方法及使用的检验工具；
1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程） 3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。 4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。 5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。 6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件 7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。 8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。 10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求 11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。 13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。 14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
工艺及工艺管理基础知识 一基本术语 工艺：工艺就是使原材料成为产品的过程和方法。它包含内容非常广泛，包括工艺文件、工艺纪律检查、工具、设备、人员、装配顺序、现场等等。 工艺性：工艺性是指在现有生产条件（设备、人员技能、检验手段等）下，对产品（包括零部件）进行制造的可行性和经济性。 工艺管理：就是科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。就是对工艺的各个方面进行有效的监控和控制，使之运转正常，并不断的优化和改进的过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸，相对位置或性质等，使其成为成品或半成品的过程。工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 工艺路线：工艺路线又称工艺流程，是指产品的零部件从加工到装配、检验、包装、入库整个生产过程所经过的路线。 ★工艺方案工工艺路线，工艺方案强调的是对产品进行制造时人员、设备、工装等工艺元素进行的组织；工艺路线强调的是形成产品所经过的路线。 工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。 工艺文件：工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。 ★工艺文件分工艺管理文件（包括工艺方案、工艺流程、过程FEMA控制计划、材料消耗定额明细/汇总表、工时定额明细表、工艺通知、工艺更改通知单等）和工艺规程文件（包括各类工艺卡、工序卡、调试卡、作业指导书、检验卡等）两大类。 工艺规程：按相关标准格式编制的规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。★工艺规程是直接指导现场操作的重要技术文件，也是生产调度、质量检验、劳动组织、材料供应，工具管理、经济核算的技术依据。 工艺过程卡片：以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。工序卡片：详细说明某个工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等的一种工艺文件。
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。
表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。
工艺报警管理 一、目的 为加强工艺报警的管理，减少人为失误,避免严重的工艺安全事故的发生，制定此规定。 二、范围 报警管理的范围包括生产工艺参数（液位、压力、温度、流量等）、在线分析参数（PH、H2、CO、O2、COD等）和有毒有害、火灾报警。 三、职责 1、生产部门负责对生产工艺参数和在线分析参数报警的指导、统计； 2、消防部门负责对火灾报警的指导和统计； 3、各分厂(车间)是以上各类报警属地管理的主体责任，负责对报警的确认、统计、分析和采取相应措施； 4、与以上报警有关的部门应积极配合分厂、车间做好上述报警的辅助工作。 5、各企业应根据组织机构和职责划分明确生产工艺参数、在线分析参数、有毒有害火灾报警的管理职责。 四、理想的报警次数 为减少操作员人为失误，降低操作员工作负荷，根据国外研究，理想的报警频率如表1所示下：
表1 理想的报警频率 KPI 目标 工艺稳定状态1次/10分钟或更少 异常状态10次/10分钟或更少 平均的工艺报警率5次/每小时（120次/每天）或更少工艺紊乱的10分钟内的报警次数10次或更少 没有消除的报警（超过一天）0 没有经过审批同意的报警设定值的改变0 注释： 1、工艺稳定状态---指一名操作员有效响应和处理报警的最多报警点 数； 2、异常状态---指在异常时，一名操作员很难响应和处理的报警点数； 3、平均的工艺报警率---指一名操作员预计能响应和处理的报警频率； 4、工艺紊乱的10分钟内的报警点数---在工艺紊乱时10分钟内最多的报 警点数。 五、报警处理的原则和要求 1、岗位操作人员发现生产工艺参数报警时，应在第一时间进行确认，包括及时安排外操和仪表等相关人员进行确认，并进行判断和分析，以采取措施，使工艺参数恢复到正常操作的范围。如认为属于误报的，应安排外操和仪表人员等相关人员进行确认，直至找到报警的真正原因，并采取措施消除误报； 2、多个报警同时发生，岗位操作人员应迅速切换至报警页面，并优先解决最可能影响装置安全的报警，其次再解决生产和质量的报警，直至消除各报警；
五金产品加工知识培训（针对我司常用）1.五金产品常用材料: 纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。 压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。 材料种类图纸标注 牌号 实际可 使用的 材料牌 号 材料状 态 生 产 厂 商 抗拉 强度 Mpa 屈服 强度 Mpa 延伸 率% 硬度HV 拉 延 性 （ 杯 突 mm） 可 焊 性 材 料 耐 蚀 性 与涂 结合 冷轧钢 板Fe，08 Fe，20 CRS SPCC 退火+平 整，麻面 表面 不 限 300-37 200-2 70 39-50 88-106(HRB=45 -60) ≥9 .3 A C 热轧钢 板SPHC 08 SPHC 酸洗表 面 不 限 275-41 ≥25 HB≤108 ≥1 1.0 A C 耐指纹 电镀锌钢板Fe，DX2 SECC-N2 MSE-CC- U 耐指纹 表面 宝 钢、 日 本 300-37 200-2 70 39-50 88-106 （HRB=45-60） ≥9 .3 A B 电镀锌 钢板批 料替代材料SECC-P 不 限 替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件, 工程师选材时慎用. 热浸锌 板SGCC St01Z SGCC 小锌花 或无锌 花表面 不 限 360 240 37 104（HRB=58） A B ？ 镀锡钢 板（马口铁）SPTE SPTE2.8 2.8T-2. 5 光亮表 面 日 本 300-37 200-2 70 39-50 90-106 （HR30T=48-56） ≥8 .5 A B C
印后加工技术与设备 绪论 一、印后加工技术的分类 二、印后加工技术的现状 三、我国印后加工工艺的特点 四、印后加工技术的发展趋势思考与练习 第一篇印刷品表面整饰 第一章覆膜 第一节覆膜概述 一、覆膜的作用与特点 二、覆膜的分类及应用场合 三、粘合原理 第二节覆膜材料 一、薄膜材料 二、胶体材料 第三节覆膜工艺 一、覆膜工艺中的关键技术 二、三种传统覆膜工艺 三、水性覆膜技术 四、PUR胶即涂式覆膜 五、影响覆膜质量的因素
六、常见故障分析 第四节覆膜设备 一、即涂覆膜设备 二、湿式覆膜设备 三、预涂覆膜设备 第五节特殊覆膜工艺 一、无胶覆膜 二、开窗覆膜工艺 第六节覆膜技术的发展 一、对覆膜加工技术的思考 二、覆膜技术的发展 思考与练习 第二章上光 第一节上光概述 一、上光的作用及特点 二、上光的分类 第二节上光材料 一、上光材料的分类 二、对上光涂料的要求 三、油性上光涂料 四、水性上光涂料 五、UV上光涂料
第三节上光工艺 一、上光工艺中的关键技术 二、上光技术应用的注意事项 三、影响上光质量的因素 四、上光加工中常见的故障 第四节上光设备 一、上光机 二、连线上光设备 三、胶印印刷连线上光 四、柔印印刷连线上光 五、凹印连线上光 六、丝网印刷连线上光 第五节特殊上光技术 一、对覆膜产品的上光技术 二、局部UV 第六节上光技术的发展趋势 一、印刷上光与传统覆膜 二、上光技术的发展前景 思考与练习 第三章印刷品表面金属光泽加工第一节烫金 一、烫金的特点及应用
二、烫金箔的种类及应用 三、烫金工艺 四、烫金设备 五、烫金新技术 第二节金银墨印刷 一、金银墨的组成及特点 二、金银墨印刷注意事项 三、金银墨印刷工艺技术要点 四、金银墨印刷常见故障 第三节扫金技术 一、扫金技术的特点 二、扫金工艺 三、扫金工艺的发展 第四节仿金属蚀刻技术 …… 第二篇书刊装订 第三篇纸制品成型加工
普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能 力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求， 通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过 培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工
6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用
工艺基础知识目录 （一）工艺技术 1、机械制造工艺基本术语 2、机构加工工艺过程的组成 3、工艺文件 4、工艺参数 5、工艺定位夹紧符号 6、产品图及特性值符号 7、生产准备工作的六个阶段 8、工艺纪律 二、刀具 1、对刀具材料的要求 2、刀具的组成 3、刀具几何参数 4、常用刀具材料 5、冷却液 三、机床夹具 1、定义 2、分类 3、机床夹具的组成 4、工件在夹具中定位的基本原理 四、金属材料及热处理 （一）金属材料 1、钢的编号 2、铸钢与铸铁 3、其它（略） 五、公差配合与技术质量 （一）互换性 （二）公差有关术语 1、基本尺寸 2、极限尺寸 3、实际尺寸 4、极限偏差 5、公差 6、表面热处理 1、万能量具 2、专用量具 3、检验具 4、检测设备 （四）表面粗糙度 1、表面粗糙度与光洁度对照表 2、表面粗糙度符号 3、标准方法 （五）形位公关各项目的符号 一、工艺技术 1、工艺基本术语 （1）机械制造：各种机械的制造方法和过程的总称。 （2）生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 （3）工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 （4）工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。 （5）工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 （6）工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
（7）工艺装备（工装）：产品制造过程中所用的各种工具总称。包括：刀具、夹具、模具、量具、检具、具、钳工工具和工位器具等。 （8）毛坯：根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的，供进一步加工用的生产对象。 （9）工件：加工过程中的生产对象。 （10）切削加工：利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。 （11）工序：一个或一组工人在一个地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 （12）安装：工件（或单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。 （13）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装）工具不变的情况下，所连续完成的那一 部分工序。 （14）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 （15）工艺尺寸：根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。 （16）工序余量：相邻两工序的尺寸之差。 （17）加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 （18）工艺（序）卡：按产品或零部件的某一工艺阶段受编制的一种工艺文件。它以工序为单位，详细说明这个阶段的工序号，工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。 （19）工艺附图：附在工艺规程上用以说明产品或零部件加工或装地的简图或图表。 （20）检验工艺卡：按工艺过程中零件的尺寸、形位公差、表面粗糙度才性质等的重要性，而编制的一种工艺文件。规定了检验百分比和使用的量、检具以及合格标记等。 （21）夹具：用以装夹工件（或引导刀具）的装置。 （22）装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 （23）粗加工：从坯料上切除较多的余量，所能达到的精度比较低，加工表面粗糙度数值比较大的加工过程。 （24）精加工：从工件上切除较少余量，所得精度比较高，表面粗糙度数值比较小的加工过程。 （25）半精加工：介于粗加工和精加工之间所进行的加工过程。 （26）计算机辅助工艺规程编制（CAPP）：通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工 要求，由计算机自动地进行编码、编程直到最后输出经过优化的工艺规程化的过程。 （27）计算辅助制造：利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加工、装地、检验、试验、包装等全过程以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。
印后加工工艺 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
印后加工工艺 印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类：印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类： ①印刷品表面装饰。 ②装订 ③纸容器加工 印刷品表面装饰主要包括覆膜、上光、模切压痕、装订、印后装饰 一、覆膜，就是将塑料薄膜涂上粘合剂，与纸印刷品经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸塑合一的产品加工技术。覆膜的作用和特点如下； 1、作用： ①增加印刷品光亮度；②改善耐磨强度，防水、防污、耐光、耐热等性能； ③提高商品的艺术效果和市场竞争力。 2、特点： ①吸附作用②静电作用③扩散作用 覆膜工艺流程 覆膜的工艺流程为：工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 覆膜可分为干式覆膜、湿式覆膜、预涂膜覆膜 覆膜的基本材料 （1）粘合剂 干式：溶剂型粘合剂 湿式：水溶性粘合剂 预涂膜：热熔型粘合剂（无溶剂） 涂布量太大产生问题：薄膜收缩，涂布量太大产生问题 （2）薄膜 电晕处理 （3）纸张 胶版纸、铜版纸、白纸板 覆膜的基本设备 干式覆膜机、湿式覆膜机 二、上光 上光就是在印刷品表面涂敷（或喷、或印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光以后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。 上光的作用和特点 （1）作用 增强印刷品的外观效果； ②改善印刷品的使用性能 ③增进印刷品的保护性能 （2）特点（与覆膜相比） 环保、成本低、效率高 上光工艺 （1）形式：涂布、压光和UV上光
基础工艺知识 1、精益生产是什么？七大浪费是什么？ 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）：使先进先出的作业困难。（3）：损失利息及管理费用。（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。（7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 第八种：管理的浪费。 2、IE是什么？IE七大手法？ 工业工程（Industrial Engineering, 简称IE）：是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施，它应用数学、物理学和社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，来说明、预测和评价这一集成系统将得到的结果。 (1)防呆法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。 (2)动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。 (3)流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。(4)五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 (5)人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。 （6)双手法 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。 (7)抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
1平版印刷的基本原理 2容易出现的质量问题以及处理方式 在印刷过程中，比较容易出现的质量问题有粘花、水化、不够水、墨点等。下面将 对质量问题和对应的处理方式一一介绍。 3表面处理 为了防止在粘合机流水线上或搬运过程中擦伤起污，影响商品价值，使用于包装的纸张印刷品要有良好的耐摩、耐水性、耐脏污性等性能，同时也为了提高产品档次，增强产品吸引力，因此往往需要对印品进行印后表面处理。一般有裱胶，过油，磨光，过UV ，局部UV 等几种表面处理工艺。下面将依次介绍这几种表面处理方式的特点以及适用产品。 ◆ 粘花 当出现此类情况时，应适当增加喷粉用量，或者减慢机器速度。 ◆ 水花 当出现此类情况时，机台一般会采取减少供水量或适当加大供墨量的办法。同时，对容易起水花的产品会增加抽检次数。 ◆ 不够水 当出现此类情况时，应减少供墨量或适当加大供水量。同时，对容易起水花的产品会增加抽检次数。 ◆ 墨点 增加抽检次数，及时发现墨点问题。同时，提醒机台发现墨点及时插标并及时清 除橡皮布上的杂质。 ◆ 喷粉 在不会造成粘花的情况下,减少喷粉量。 ◆ 色差 出样阶段与客户确定颜色上下限标准；同时，与客户沟通使用X-Rite 测量色差。 ◆ 擦花 擦花分两种情况： 一为由从收纸台拿出抽检时造成的擦花：此时应减少抽检的次数，改进拿出的技巧； 二为由收纸台收纸时造成的擦花：适当改变收纸台吹风大小及方向或改用幅面更大的 机器印刷。 裱胶 裱胶又称“过塑”、“覆膜”等。裱胶是使OPP 膜之贴 平版胶印油墨是非极性性质为主的物质。平版印刷所用的润湿液是极性性质为主的物质。根据极性理论：“相似相溶，相似相亲和”。极性分子和非极性分子不相溶，不相亲和，但是在一定条件下，两者可相互混合成乳状液。 由极性理论可以明白，平版胶印油墨与润湿液的关系符合极性理论的规律：两者不相溶，不 相亲和。但在印刷时，由于受到剪切和挤压的作用，两者会发生一定程度的乳化。
工艺安全管理 一、工艺安全信息 1、化学品危害信息 化学品危害信息至少应包括： a)毒性； b)允许暴露限值； c)物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限； d)反应特性，如氧化反应、聚合反应； e)腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性； f)热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否 稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应； g)对于泄漏化学品的处置方法。 2、工艺技术信息 工艺技术信息至少应包括： a）工艺流程简图； b）工艺化学原理资料； c）设计的物料最大存储量； d）安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）； e）偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。 f）物料平衡表、能量平衡表； 注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、标准操作程序、操作法、培训材料或其他类似文件中。
工艺设备信息至少应包括： a）材质； b）工艺控制流程图（P&ID)； c）电气设备危险等级区域划分图； d）泄压系统设计和设计基础； e）通风系统的设计图； f）设计标准或规范； g）计量控制系统； h）安全系统（如：联锁、监测或抑制系统）。 4、工艺安全信息管理 公司职能部门通过以下途径获得所需的工艺安全信息： a）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）； b）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息； c) 从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和 计算书等； d) 从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操 作指南、故障处理等相关的信息； e)机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、 消防验收报告等文件和资料； f) 为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，将涉及的化学品编制成 化学品互相反应的矩阵表；通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。 工艺安全信息通常包含在技术手册、SOP/SOC、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应纳入文件控制系统予以管理，保持最新版本。
汉译英 双时杆施压机构 the dual-elbow-bar mechanism 切纸机 cutter 压纸器 paperweight 裁刀 cutting shear 覆膜机laminating machine 糊盒机box pasting machine 上光机lustering machine 模切机 die-cutting machine 粘合剂 bond 定位结构 locative structure 双张检测器 double detector 烫金机 bronzing machine 前挡归 front lay 印后加工 post-press finishing 填空 1、切纸机的组成：推纸器、压纸器、裁刀、刀条、侧挡板、工作台 2、裁切刀下落的四种运动形式：（1）垂直下落的运动（2）倾斜直线下落运动（3）曲线平行运动（4）复合下落运动 3、覆膜方式分为：即涂覆膜、预涂覆膜、水性覆膜 4、塑料薄膜表面的处理方法：化学氧化法、火焰处理法、电晕处理法 5、覆膜产品的检验方法：撕揭检验、烘烤检验、水浸法、压折法、拉力测试法 6、即涂覆膜设备的主要结构：主要由放卷、上胶涂布、干燥、复合、收卷五个部分以及机械传动、张力自动控制、放卷自动调偏等附属装置组成 7、上胶方式：逆转式、凹式、无刮刀直接涂胶以及有刮刀直接涂胶 8、即涂覆膜机复合部分主要由镀铬热压辊、橡胶压力辊、压力调整机械几部分组成 9、预涂覆膜机由预涂塑料薄膜放卷、印刷品自动输入、热压区复合、自动收卷四个主要部分组成 10、上光油的分类：油性上光油、水性上光油、UV上光油
11、上光涂料的基本组成：主剂、助剂、溶剂 12、常用的烫印材料：金属箔、粉箔、电化铝、色片 13、烫印工艺参数主要包括：烫印温度、烫印压力、烫印速度 烫印工艺参数的确定：压力的确定、烫印温度的确定、烫印时间的确定 14、烫印机的基本结构：机身机架、烫印装置、电化铝传送装置 15、烫印装置主要有哪几种：电热板、烫印版、压印版、底板 16、纸张定位机构的调节：前挡规、侧归、压纸板 17、纸张传送机构的组成：接纸辊、导纸轮、传送带、输纸板、导纸装置 18、模板材料：木质多层胶合板高密度板、电木板、纤维塑胶板、钢质板 切割方法：锯床切割、激光切割 19、根据模切材料不同钢刀材料可分为：硬性、中硬性、软性 20、MK1050平压平模切压痕机主机部分：主传动系统、双肘杆施压机构、纸张后定位机构、咬牙排转动链间歇机构 21、自动糊盒机主要由：输料部、预折部、本折部、上交辊、压折部、收料部 22、糊盒机按自动化程度可分为：半自动糊盒机、全自动糊盒机 23、UV上光材料主要有：丙烯低聚物、丙烯预聚物、光引发剂 24、模切压痕机根据压印形式可分为：圆压圆、圆压平、平压平模切压痕机 名词解释 1、上光：在印刷品表面涂布上一层无色透明的上光油，经流平、干燥、压光后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明亮光层 2、印后加工：在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量，对承印物所进行的一系列加工制作过程 3、UV上光：通过UV辐射而固化的上光油 4、烫金：借助一定的压力和温度，运用在烫金机上的模版，使印刷品和烫印版在短时间合压，将金属箔或彩色颜料箔按烫印模版的图文要求转印到被烫材料表面的加工工艺。 5、模切压痕：利用钢刀、钢线排成模版，通过压印版施加一定的压力，将印品轧切成所要求的形状的工艺过程。 6、反拉：烫印后不是电化铝箔层牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走
棉纺织厂设计工艺计算 罗伟 纺织042班 0401021086 严治军 纺织042班 A ：J 19.4×J 19.4×260×260×119.5 3万锭 B ：T/ C 13×T/C 13×380×280×119.5 2万锭 要求：1.所有纱要求全部自用。 2.2~3个学生一组，相互协作。 A ：J 19.4×J 19.4×260×260×119.5 3万锭 其中：N tj :经纱号数 N tj =19.4tex N tw :纬纱号数 N tw =19.4tex P j :经纱密度 P j =260根/10cm P w :纬纱密度 P w =260根/10cm W b :布幅 W b =119.5cm (一)涤棉细布用纱量计算 1.总经根数的计算 总经根数M z = 其中： m bj ：边经根数 m bj =24根 b d ：地经穿入数 b d =2 b b ：边经穿入数 b b =4 M z =×119.5+24×（1-）=3119根 2.每米织物经、纬纱用纱量的计算 （1）每米织物经纱用纱量 = ==69.225 g/m （2）每米织物纬纱用纱量 = ==63.799 g/m 3.捻度的计算 T t =×10 捻/m 取：粗纱=65 细纱：经纱=380 纬纱=362 （1） 粗纱捻度T 粗==2.91捻/10cm=29.1 捻/m （2） 细纱经纱捻度T 经==86.27捻/10cm=862.7捻/m （3） 细纱纬纱捻度T 纬==82.19捻/10cm= 821.9捻/m 4.细纱机理论生产量 （1）细纱机理论生产量= 取: n s =19400r/min 经纱= 1000000 8.94104.191940060????=0.02382 kg/h·锭 纬纱=10000009727.87104.191940060????=0.02567 kg/h·锭 时间效率：经纱取97% 纬纱取96% （2）细纱机定额生产量 经纱=0.02382×97%=0.0225 kg/h·锭 纬纱=0.02567×96%=0.02464 kg/h·锭 5.细纱机配备台数
项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1 、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即 __________________ 、_______________ 和______________ 。生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________ 、___________________ 、 3、常见毛坯种类有______________ 、_______________、 _____________ 和 _________________ 。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用 __________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________ 与___________________ 两大类。 5、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为__________________ ;限制了二个自由度的基准称为_________________ ;限制了一个自由度的基准称为_________________ 。 6、工件定位的方法有________________ 、____________________ 、 ____________________________________ 三 种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是_____________________ 、________________ 、_______________ 和_____________ 。 8、造成定位误差的原因有 ___________________ 、_________________ 。 9、工艺过程一般划分为 _________________ 、__________________ 、______________ 和__________________ 四个加工阶段。 10、工艺尺寸链的两个特征是__________________ 和_________________ 。 11 、单件时间包括 ________ 、 __________ 、 _________________________________ 、 二、判别题(正确的打V,错误的打X) 1、工序是组成工艺过程的基本单元。( ) 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。( ) 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。( ) 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了" 自为基准" 原则。( ) 5、可调支承一般每件都要调整一次,而辅助支承可以每批调整一次。( ) 6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。( ) 7、采用六个支承钉进行工件定位,则限制了工件的六个自由度。( )
机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹
1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。
工艺知识 一、基本概念 1、工艺与技术 工艺是指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法，是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。 2、工艺知识 迄今为止，工艺知识并没有非常明确的概念。从广义上讲，凡与工艺工作有关的知识均可以称为工艺知识。狭义的工艺知识是工艺设计过程中要用到的工艺知识，如毛坯的选择、加工方法的选择、设备与工艺装备选择及切削用量选择等方面的知识。 对于制造业来讲，知识中最为重要的当属工艺知识。我们认为，工艺知识就是在企业的产品的设计、生产准备、制造和经营管理活动中，贯穿产品全生命周期的与工艺有关的知识。工艺知识是使产品设计变为成品的整个制造过程中的基础知识，它是保证产品质量以及企业经济技术效益的重要条件之一。工艺知识贯穿于产品整个生命周期（产品设计、工厂布置设计、设备配置、工艺规划、工艺装备设计制造、工艺定额编制、生产计划、现场加工、售后服务等）的各个环节，既来源于产品设计、企业现实条件，又来源于工艺情报、科学试验、制造和售后服务等的总结，以及有关人员的专业工艺知识。 工艺知识在企业中的地位和作用
工艺知识在企业中的重要地位和作用主要表现在以下几个方面：（1）、工艺工作是科学技术转变为生产力的实践过程，而工艺工作离不开工艺知识的支撑。工艺知识具有决策作用、、反馈控制作用和积累共享作用。 （2）、工艺知识是新产品开发和老产品改造更新换代的保证。在产品和技术引进过程中，样机、设计图样是可以买到的，但工艺技术和成分配方等是很难得到的，尤其是制造技术的关键、诀窍（隐性知识）是保密。因此，这些技术难点往往就成为国产化的关键。 （3）、工艺知识是影响产品质量的重要原因。实践表明，产品存在大量质量问题，往往由于工艺知识落后和工艺管理不善和工艺纪律松弛导致的。同时，工艺技术的每项重大进展和应用，会显著提高产品的质量。 （4）、工艺知识管理水平已成为衡量一个企业管理水平的重要标志，工艺知识管理是企业最基本的管理工作，工艺知识管理上不去，其他管理工作就失去了根基。 3、生产过程和工艺过程 一台机器，往往由几十个甚至上千个零件组成，其生产过程是相当复杂的。由原材料制成各种零件，并装配成机器的全部过程，成为生产过程。其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、机械加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。 生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，成为工艺过程。例如毛坯的铸造、锻造和焊接，改变