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130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案编制单位：编制日期：目录1工程概况 12炉内喷钙脱硫技术 33、输送系统技术要求及技术保证 54规程和标准 135质量保证及考核试验 146设计界限及接口 157、包装、运输和储存 188技术服务和设计联络 199、运行费用及效益分析 2010、工程投资估算 2111、系统工艺流程图（附图） 231工程概况1.1概述业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。
本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。
该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境气象特征与环境条件1.3 石灰石粉成份(煅烧前）石灰石成份分析如下：1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）2炉内喷钙脱硫技术2.1概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
2.2工艺原理将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。
440t/h循环流化床锅炉石灰石投入运行实施方案一.石灰石气力输送系统介绍1.1系统主要技术数据，爬高约40m，90°弯头约15个。
1.2系统简介1.2.1 正压浓相气力输送系统，系统空气品质要求：干燥度：常压下-40℃不结露；含尘粒径：≤1μm；含油量：≤1PPm。
1.2.2 发送器作为本系统的主要设备之一，它主要包括以下设备：A．发送器发送器作为整体，它包括进口关断阀、出口关断阀等。
B．阀门就地控制箱等。
1.3发送器工作原理发送器作为一个完整的整体应包括以下设备：A．发送器本体B．发送器进气组件C．管路进气组件D．透气阀E．出料阀F．进料阀G．料位计H．阀门就地控制箱I．补气器组件发送器的工作就是靠上述设备在中心程控器的协调下来实现的。
对一个独立的发送器系统来说，其整个工作过程分为三个阶段。
A．进料阶段B．输送阶段C．吹扫阶段1.3.1 进料阶段，在此阶段发送器设备工作状态如下：A．进料阀处于开启状态B．透气阀处于开启状态C．发送器进气阀处于关闭状态D．料位计处于开启状态E．管路进气阀处于关闭状态F．补气母管阀门处于关闭状态物料进入发送器，当料位计触点碰到物料时，料位计通过阀门控制箱，发出信号，此时发送器进料结束，进料阀关闭，自动进入下一阶段。
注：本系统还备有料位时间触发功能。
主要为粉仓物料起拱时所设置，以防止物料长时间不输送而使进入炉内的石灰石粉减少，降低脱硫效果；且石灰石粉长时间停留在发送器内，因温度太低及吸湿后结块，增加输送难度。
时间触发功能由PLC自动实行，即进料阀开启一定时间后，进料结束，关闭进料阀。
进入下一阶段。
1.3.2 输送阶段，此泵设备状态如下：A．进料阀处于关闭状态B．透气阀处于关闭状态C．发送器进气阀（包括锥部进气）处于开启状态D．压力开关检测泵内压力E．管路进气阀处于开启状态F．补气母管阀门处于开启状态此时发送器处于输送状态，发送器内物料经出口管到输送管，最后到达目的地。
两种石灰石制粉工艺的设备配置及运行情况比较循环流化床锅炉燃烧时需要向炉内喷射一定粒度的石灰石粉,以达到烟气脱硫的目的。
市场上购买成品石灰石粉的价格较高,很多电厂会配套石灰石制粉系统,制造出符合脱硫石灰石粉粒度要求的成品粉料[ 1 ] 。
本文中对两种已建成运行的石灰石制粉系统工艺流程进行了描述,并对各自的优缺点和现场运行情况进行比较,以供参考。
1成品石灰石粉产品质量标准目前我国暂无石灰石脱硫粉质量标准,仍沿用美国Ahlstrom 和FW 公司的相应规定: CaCO3含量> 85% ,粒度级配符合Ahlstrom、FW和CS曲线要求,保证活性2级以上。
一般,进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1 mm,从粒径分布上讲,大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。
分级后的成品石灰石粉粒度0. 1～1. 5 mm占60%以上,平均粒度0. 40～0. 55 mm。
Ahlstrom粒度分布曲线是炉内达到较大脱硫效率的一种理想状态,即成品石灰石的粒度分布与之越接近则每单位质量脱硫剂在单位时间内能捕获和固定的硫量就越大,脱硫效率也越高。
就目前常见的石灰石制粉系统实际运行情况来看,要使成品粒度完全符合曲线的分布要求不太现实,但均可实现成品石灰石粉(粒度≤1. 5 mm)含量大于95%, 0. 1～1. 5 mm占60%以上的基本要求,并在调试过程中尽量去接近曲线所要求的粒度分布范围。
2石灰石制粉工艺流程2. 1 振动磨+三分离选粉机的制粉工艺采用振动磨作为破碎设备,三分离选粉机作为分选设备的石灰石制粉工艺。
厂内设原料石灰石棚,用于存放粒度≤20mm的石灰石原料。
原料棚内设有受料斗,利用装载车装料。
料斗出口接带式给料机给料(带式给料机变频调速,给料量可调) ,并在其后续的带式输送机头部设电磁除铁器,用于除去石灰石原料中的铁制杂物,以保证振动磨的安全运行。
振动磨机制取的石灰石粉经刮板机和斗提机输送进入三分离选粉机,经过三分离选粉机分选后的石灰石粉分为三路:一路为粒度≤1. 5 mm的成品粉,通过刮板机和斗提机输送进入成品石灰石粉仓;一路为粒度≤325目的细粉,通过刮板机和斗提机输送进入细粉仓(烟气脱硫用) ;一路为未达到粒度要求的粉料,通过刮板机输送回石灰石原料棚。
130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案编制单位：编制日期：目录1工程概况 (1)2炉内喷钙脱硫技术 (3)3、输送系统技术要求及技术保证 (5)4规程和标准 (13)5质量保证及考核试验 (14)6设计界限及接口 (15)7、包装、运输和储存 (18)8技术服务和设计联络 (19)9、运行费用及效益分析 (20)10、工程投资估算 (21)11、系统工艺流程图（附图） (23)1工程概况1.1概述业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。
本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。
该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境气象特征与环境条件(煅烧前）石灰石成份分析如下：1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）2炉内喷钙脱硫技术2.1概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
2.2工艺原理将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。
循环流化床锅炉炉内脱硫石灰石粉输送优化设计[摘要] 通过对大中小型循环流化床锅炉的脱硫石灰石输送系统设计及运行情况分析，提出循环流化床锅炉实际脱硫过程中存在的诸多问题及技术因素和经济因素，指出了循环流化床锅炉烟气可以达标排放的更可靠、更实用、更经济的优化炉内脱硫方案。
[关键词] 循环流化床锅炉脱硫固化剂石灰石粉炉内脱硫优化设计前言循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。
随着我国对环保要求越来越高，环保电价政策的出台，国内一些拥有循环流化床锅炉的电厂正在抓紧改造或新加脱硫装置。
近几年，一些采用循环流化床锅炉的电厂还是被环保部门坚决要求进行锅炉尾部烟气脱硫，主要原因就是CFB锅炉炉内脱硫的效率令人怀疑。
传统的粗糙的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，同时脱硫固化剂的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石脱硫也使发电成本显著增加。
加之出现了锅炉灰渣的综合利用受到脱硫固化剂品种的影响，有的电厂只能将灰渣当做废品的废品抛弃掉。
选择更可靠、更实用、更经济的CFB锅炉炉内脱硫系统优化设计方案的重点是强化系统对脱硫剂石灰石粉细度的选择、炉膛喷射位置的选择并且合理布置炉膛接口、气力输送稳定均匀性、石灰石粉下料顺畅不结板、管道防堵设计。
选择合适脱硫固化剂，能够保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率90%以上，烟气能够达标排放，灰渣能够综合利用。
下文中按习惯称呼的石灰石（粉）实际上泛制指脱脱硫固化剂（粉）。
一、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫背景(2)使用高硫煤地区的现有火力发电锅炉执行该限值(3) 2003年 12月 31日前建成投产或通过建设项目环境影响报告书审批的燃煤锅炉执行该限值二、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫状况循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂。
3X140t／h循环流化床锅炉石灰石脱硫装置改造及优化调整某电站3X140t/h循环流化床锅炉石灰石脱硫装置存在脱硫效率低及烟气排放超标的问题。
经过分析研究，发现与末端石灰石管堵塞、脱硫系统过小、石灰石粒度的控制有关，在进行了技术改造及优化调整后，脱硫效率及稳定性明显提升，锅炉烟气排放满足了环保要求。
标签：循环流化床锅炉；石灰石干法脱硫；石灰石系统优化调整；石灰石系统技术改造1 概述某电站使用三台YG-140/9.8-M型循环流化床锅炉，脱硫系统为石灰石干法脱硫。
流程：石灰石车→石灰石总仓→石灰石输送粉泵→石灰石炉前仓→石灰石给料机→三个石灰石炉前喷射器→给煤机给煤口下部立管，在立管内与煤混合后经落煤管斜管进入炉膛。
2 石灰石系统投运后存在的问题（1）石灰石炉前输送管段末端的弯头容易堵塞；（2）脱硫效率低，钙硫比高达5.5时才能保证烟气外排达标；（3）脱硫系统设计过小，初始设计是根据外排400mg/m?设计，现外排指标为200mg/m?。
3 原因分析（1）石灰石系统输粉管线细长、弯头多、阻力大，当石灰石输送至末端石灰石炉前喷射器时，输送风量减少，不足以带动石灰石流动。
（2）石灰石颗粒问题，颗粒中存在大颗粒较多，石灰石输送时明显听到大颗粒在管道中的冲击声，手摸时明显感觉到有大颗粒的存在，颗粒越大越容易发生沉积堵塞。
且颗粒较大时不利于石灰石的脱硫反应。
（3）外排指标控制数值对石灰石用量影响较大。
根据西安热工研究院有限公司的研究，對同一种煤和石灰石，其脱硫效率计算可用式η=100-Ae-k（Ga/S）式中η——脱硫效率，%A——煤的自脱硫能力系数K——石灰石脱硫性能系数可见石灰石用量越大，钙硫比越高，脱硫效率越高。
结合二氧化硫排放数值、烟气量、每小时用煤量、煤中含硫量计算出钙硫比、脱硫效率、外排二氧化硫数值的对应关系。
可见外排二氧化硫从200mg/m?降到50mg/m?需多用一倍的石灰石。
（4）脱硫系统设计过小，初始设计是根据外排400mg/m?设计，现外排指标为200mg/m?。
2*130t/h循环流化床锅炉烟气石灰石石膏法脱硫工程技术方案*******环保工程有限公司2016年3月目录1、前言 (2)第一章概述 (3)1.1工程概况 (3)1.2范围及要求 (3)1.3设计依据和标准 (4)1.4设计治理目的目标 (6)第二章工况分析 (7)2.1厂址地理位置 (7)2.2交通运输 (8)2.3气象条件： (9)2.4机组主要设备及设计参数 (9)2.5燃料（煤种） (9)2.6项目烟气原始排放浓度 (10)第三章治理方案 (10)3.1总体设计思路 (10)3.2工艺流程 (11)3.3脱硫主要系统 (16)第四章主要设备、设施的技术参数 (16)4.1脱硫塔 (16)4.2 石灰石浆液制备和供应系统 (18)4.3烟气系统 (19)4.4浆液循环系统 (20)4.5脱硫石膏排出系统： (20)4.6石膏脱水系统： (20)4.7浆液排放系统 (22)4.8反冲洗系统： (22)4.9供配电系统 (22)4.10控制系统 (23)4.11脱硫塔系统保温防腐 (23)第五章施工组织构架 (25)第六章拟建组织机构和人员编制 (26)6.1 组织机构 (26)6.1.1管理机构 (26)6.1.2管理职能 (26)6.2 工作制度和劳动定员 (27)6.2.1工作制度 (27)6.2.2 劳动定员 (27)6.3 人员培训 (27)第七章试运行测试、竣工验收组织 (28)7.1试运行测试 (28)7.1.1试运行条件 (28)7.1.2调试准备 (28)7.1.3电气及控制系统的调试 (28)7.1.4.动力（机械）设备的调试 (28)7.1.5试运行 (28)7.2竣工验收组织 (29)第八章运行费用估算 (30)8.1 计算标准 (30)8.2运行成本 (30)8.2.1人工费 (31)8.2.2系统运行费用 (31)第九章主要设备和配置及投资估算 (31)第一章概述1.1工程概况工程名称：***公司2*130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程工程地址：*********建设单位：**********有限公司。
循环流化床电站中石灰石制粉系统的设备配置及优化刘凯勇(中南电力设计院综合设计分公司,湖北武汉 430071) [摘 要] 通过比较目前应用比较多的几种石灰石破碎系统及破碎设备的优、缺点,提出了循环流化床电站中石灰石制粉系统的优化设计措施。
[关键词] 循环流化床锅炉;石灰石制粉系统;设备配置 [中图分类号]TK223.25;X701.3 [文献标识码]B [文章编号]100623986(2005)0120039202The A lloca ti on and O pti m i za ti on of the Equ i pm en ts of L i m estone Pulver i zeSyste m i n C i rcul a ti n g Flu i d i zed Bed Pl an tL I U Kai2yong(Central Southern Electric Po w er D esign Institute,W uhan430071China)[Abstract]This article intr oduces the conditi on of equi pment configuring of li m est one m illing syste m in cir2 culating fluidized bed p lant.Thr ough contrasting the p r os and cons of several popular li m est one crash syste m s and s ome crash equi pment,the op ti m izing design measure of li m est one m illing syste m in circulating fluidized bed p lant is put f or ward.[Key words]circulating fluidized bed boiler;li m est one m illing syste m;equi pment configuring 随着人们的环境保护意识日益增强以及环境保护标准的日趋严格,燃煤电站中的大气排放问题越来越受到人们的关注。
大型CFB机组系统设计探讨作者：杨祖华文章摘要：摘要大型CFB锅炉是一种高效、洁净、成熟的燃煤发电技术，本文根据ALSTOM公司CFB系统设计技术特点，结合国内运行机组出现的问题，提出了大型循环流化床锅炉机组系统设计的控制点及建议。
0 前言众所周知，循环流化床锅炉是一种清洁煤燃烧技术，既可脱除烟气中的二氧化硫，也可脱除氮氧化物。
因此循环流化床锅炉也越来越多地用于电站锅炉。
本文将根据目前CFB机组运行出现的问题，结合引进ALSTOM公司CFB设计特点对如何把握系统设计中的关键点提出自己的看法，希望为设计、设备招标等方面提供参考。
1 系统设计与锅炉本体设计相关的重点控制对象1.1 石灰石的反应活性和粒度级配1.1.1 石灰石反应活性不同的石灰石对二氧化硫的吸收作用是不同的。
反应活性的差别主要在于石灰石的微孔隙结构不同。
如果石灰的微孔结构不理想，反应面积小，反应活性就较差；如果石灰石的微孔比较理想，可以参与反应的面积就大，反应活性就较好。
如果不知反应活性，仅靠反应式计算Ca/S，其结果是达不到设计的脱硫效率。
在以往的工程中有许多这样的例子。
ALSTOM公司有一个专门作石灰石反应活性的仪器，并在此基础上提出了理论计算后Ca/S的修正系数。
加了修正系数后计算出的石灰石耗量更准确，因此更易达到设计的脱硫效率。
但在实际工程设计中，建设单位和设计院在锅炉招标或主机谈判时并未提供给锅炉厂石灰石样品或反应活性。
建议在招标阶段建设单位或提供石灰石样品，或自己委托有关单位作试验，并将结果提供给锅炉厂。
1.1.2 石灰石粒度级配脱硫剂的转化率和它的粒度分布关系非常密切。
因为石灰石的粒度分布与其有效的反应面积及其在炉膛里的停留时间有关。
石灰石粒度级配本应由锅炉制造厂提出，运行单位则根据要求购买合格成品石灰石粉或购买破碎设备自制满足要求的石灰石粉。
后者可通过采购设备时提出技术要求达到需要的石灰石粒度级配。
但目前国内运行单位多采用购买成品石灰石粉，其粒度级配难于满足要求，因此与设计值有差距。
