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陶瓷材料的成型方法（一）陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。
1．挤制成型挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。
该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。
配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。
坯料中一般含水量为16％一25％。
配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。
挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。
挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。
2．干压成型干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。
该方法少产效率高，易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。
干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。
干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。
通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。
干压成型是利用模具在泊压机上进行的。
干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。
直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。
金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。
造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。
成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。
如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。
陶瓷生产工艺与装备作业指导书第1章陶瓷原料准备 (5)1.1 原料的选择与处理 (5)1.1.1 原料种类 (5)1.1.2 原料性质 (5)1.1.3 原料来源 (5)1.1.4 原料处理 (5)1.2 原料的破碎与磨粉 (5)1.2.1 破碎 (5)1.2.2 磨粉 (5)1.3 原料的质量检验与配料 (5)1.3.1 质量检验 (5)1.3.2 配料 (5)1.3.3 原料混合 (6)第2章坯料制备 (6)2.1 坯料混合 (6)2.1.1 原料选择 (6)2.1.2 配方设计 (6)2.1.3 混合设备 (6)2.1.4 混合工艺 (6)2.2 坯料塑化 (6)2.2.1 塑化剂选择 (6)2.2.2 塑化工艺 (6)2.2.3 塑化设备 (6)2.3 坯料成型 (7)2.3.1 成型方法 (7)2.3.2 成型设备 (7)2.3.3 成型工艺 (7)2.3.4 成型后处理 (7)第3章陶瓷成型工艺 (7)3.1 模具制备 (7)3.1.1 模具材料选择 (7)3.1.2 模具设计 (7)3.1.3 模具加工与处理 (7)3.2 成型方法 (8)3.2.1 挤压成型 (8)3.2.2 模压成型 (8)3.2.3 滚压成型 (8)3.2.4 浇注成型 (8)3.2.5 振动成型 (8)3.3 成型设备 (8)3.3.1 挤压机 (8)3.3.3 滚压机 (8)3.3.4 浇注设备 (8)3.3.5 振动平台 (9)第4章陶瓷干燥 (9)4.1 干燥原理 (9)4.1.1 水分迁移：水分在陶瓷坯体中的迁移主要依靠毛细管作用和温度梯度引起的扩散作用。
在干燥过程中，水分从坯体内部向表面迁移，并在表面蒸发。
(9)4.1.2 蒸发：水分在陶瓷坯体表面蒸发，转化为水蒸气，散发到周围环境中。
(9)4.1.3 热量传递：干燥过程中，热量从干燥介质（如热空气）传递到陶瓷坯体，使坯体中的水分得以蒸发。
(9)4.1.4 干燥速率：干燥速率受到干燥介质温度、湿度、流速以及陶瓷坯体性质等因素的影响。
无机非金属材料知识点(总7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--无机非金属材料知识点一、重要概念1、无机非金属材料①以某些元素的氧化物、碳化物、氮化物、卤素化合物、硼化物以及硅酸盐、铝酸盐、磷酸盐、硼酸盐等物质组成的材料。
②是除有机高分子材料和金属材料以外的所有材料的统称。
2、陶瓷①从制备上开看，陶瓷是由粉状原料成型后在高温作用下硬化而形成的制品。
②从组分上来看，陶瓷是多晶、多相（晶相、玻璃相和气相）的聚集体。
3、玻璃①狭义：熔融物在冷却过程中不发生结晶的无机物质②一般：若某种材料显示出典型的经典玻璃所具有的各种特征性质，则不管其组成如何都可称为玻璃（具有玻璃转变温度 Tg）。
玻璃转变温度：热膨胀系数和比热等物理性质的突变温度。
具有Tg的非晶态材料都是玻璃。
4、水泥凡细磨成粉末状，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石、钢筋等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。
5、耐火材料耐火度不低于1580℃的无机非金属材料6、复合材料复合材料是两种或两种以上物理、化学性质不同的物质组合而成的一种新的多相固体材料。
通过复合效应获得原组分所不具备的性能。
可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联，从而获得更优秀的性能。
二、陶瓷知识点1、陶瓷制备的工艺步骤原材料的制备→坯料的成型→坯料的干燥→制品的烧成或烧结2、陶瓷的天然原料①可塑性原料：黏土质陶瓷成瓷的基础（高岭石、伊利石、蒙脱石）②弱塑性原料：叶蜡石、滑石③非塑性原料：减塑剂：石英助熔剂：长石3、坯料的成型的目的将坯料加工成一定形状和尺寸的半成品，使坯料具有必要的机械强度和一定的致密度4、陶瓷的成型方法①可塑成型：在坯料中加入水或塑化剂，制成塑性泥料，然后通过手工、挤压或机加工成型；（传统陶瓷）②注浆成型：将浆料浇注到石膏模中成型③压制成型：在金属模具中加较高压力成型；（特种陶瓷）5、烧结将初步定型密集的粉块（生坯）高温烧成具有一定机械强度的致密体。
窑具的生产工艺流程窑具的生产工艺流程通常包括原料准备、坯料制备、成型、干燥、烧制、装饰和包装等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的工艺流程。
1. 原料准备窑具的原料通常包括粘土、石英砂、长石、石膏等。
首先，根据设计和要求，确定原料的配比。
然后，将原料放入破碎机进行破碎和混合，使其达到一定的颗粒度和均匀性。
2. 坯料制备经过原料准备后，将混合好的原料送入制瓷机，通过制瓷机的挤压或注塑工艺，将原料制成各种形状的坯料，如碗、盘、杯等。
3. 成型成型是将坯料进一步加工成窑具产品形状的工艺步骤。
根据产品的设计和要求，选择合适的成型工艺，如旋转成型、注塑成型、手工成型等。
成型后，通过去模和整形，使窑具产品形状更加精确和美观。
4. 干燥成型后的窑具产品含有大量的水分，需要进行干燥，以使其达到烧制要求。
干燥过程通常分为自然干燥和人工干燥两个阶段。
自然干燥是将产品放置在通风的环境中，让自然的气流逐渐带走产品中的水分。
人工干燥则是采用烘干室或干燥机等设备，通过控制温度和湿度，加速产品的干燥过程。
5. 烧制烧制是窑具生产过程中最重要的环节，也是制造窑具的核心技术。
烧制的目的是将干燥后的窑具产品进行高温处理，使其变得坚硬、致密，并具有一定的抗热性和耐用性。
烧制过程通常分为预烧和本烧两个阶段。
预烧是将窑具产品逐渐加热至600左右，除去水分和有机物质。
本烧是将产品继续加热至1200以上，使其发生化学变化，形成玻璃相和晶相结构。
6. 装饰烧制后的窑具产品可以进行装饰处理，以增强其艺术性和美观度。
常用的装饰方法包括：刷釉、彩绘、贴花、雕刻等。
根据设计要求，选择合适的装饰工艺和材料对产品进行装饰，如涂刷釉料、绘制图案等。
装饰完成后，窑具产品经过再次烧制，以将装饰材料固定在产品表面。
7. 包装经过装饰的窑具产品需要进行包装，以便于运输和销售。
包装通常分为内包装和外包装两个层次。
内包装一般采用塑料袋、泡沫板等材料，保护产品不受损坏。
外包装一般采用纸盒、木箱等材料，为产品提供更好的保护和展示效果。
陶瓷材料成型方法
陶瓷材料的成型方法有多种，以下是三种主要的方法：
1. 可塑法成型：在外力作用下，使具有可塑性的坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。
具体分为手工成形和机械成形两大类。
手工成形如雕塑、印坯、拉坯、手捏等，多用于艺术陶瓷的制造。
而机械成形如旋压和滚压成形，则多用于盘、碗、杯碟等制品的生产。
此外，还有其他陶瓷工业中采用的挤制、车坯、压制、轧膜等可塑成形方法。
2. 注浆法成型：利用多孔模型的吸水性，将泥浆注入其中而成形的方法。
这种成形方法适应性强，凡是形状复杂，不规则的薄壁、厚胎、体积较大且尺寸要求不严的制品都可用注浆法成型。
例如日用陶瓷中的花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶手柄等都可采用注浆法成型。
3. 压制法成型：利用压力将置于模具内的粉料压紧至结构紧密，成为具有一定形状和尺寸的坯体的成形方法。
此外，还有其他的成型方法，如干压成型、等静压成型等，可以根据不同的需求选择合适的成型方法。
工厂设计概论-物料平衡计算例题例 题 计 算 过 程1.某厂年产100万m 2釉面砖，产品规格152×152×5mm ，物料平衡计算的主要参数及结果见表1及表2。
表1 主要生产工序处理量产品名称规格 mm 单位面积质量kg/m 2年 产 量 釉 烧 万m 2 t 损失率%万m 2/年t/年 釉面砖152×152×5101008装窑、施釉素烧、干燥 损失率万m 2/年t/年 坯：釉 灼减% 损失率%万m 2/年t/年 194:6815成 型喷雾干燥 新坯料加工量（干基）损失率% 万m 2/年 万片/年t/年 损失率%t/年 成型回坯率%喷干回坯率% t/年 10583表2 坯料配方原料名称 石英 长石 砂石 石灰石 滑石 苏州土 紫木节 东湖泥 废素坯 合计配方（%）2332810467119100解：A 计算过程如下 ⑴年产量年出窑量=100×104m 2×10kg/m 2×10-3kg=10000 （t ） ⑵釉烧 年装窑量=烧成废品率年出窑量-1=)/(7.108%8110022年万万m m =- =年/10870t⑶装窑、施釉年施釉量=%11/7.10812-=-年万施釉废品率年装窑量m=年年/10980/109832t m =年需釉料量10980×6%=658.8t/年 ⑷素烧、干燥年干燥量（釉+坯）=%1518.109,1-=-干燥损失率素烧年施釉量=年万/2.1292m换算成t/年：Θ坯：釉=94:6 ∴坯重9.4kg/m 2坯年干燥量=灼减坯重坯釉年干燥量-⨯+1)(%8110/4.9102.1293224-⨯⨯⨯=-m kg m=)/(13198年t⑸成型年成型量=%1012.12912-=-年万成型损失率坯年干燥量m)/(6.1432年万m ==)/(14665%10113198年t =-规格152×152×5mm 的釉面砖1m 2以44片计 成型量（万片/年）=143.6×44=6314(万片/年)⑹喷雾干燥年喷雾干燥量=年喷干损失率年成型量/15437%51146651t =-=-⑺新坯料加工量（干基）新坯料加工量（干基）年回坯量年喷雾干燥量-=)(成型回坯率年成型量喷干回坯率年喷干量年喷雾干燥量⨯+⨯-= =)/%](814665%315437[)/(15437年年t t ⨯+⨯==)/(13800年t表2 坯用原料加工量计算表（干基）原料名称石英长石砂石石灰石滑石苏州士3#紫木节东湖泥废素坯合计配方（%）23 3 28 10 4 5 7 11 910新坯料加工量（t/年）317441438641380552690 966151812421380球磨、过筛除铁损失率%1 1 1 1 1 1 1 1 1t/年320641839031394558697 976153312551394轮碾损失率%2 2 2 2 2 2 2 2 2t/年327142739831422569711 996156512814224粗碎损失率%2 2 2 2 2 - - - 2t/年333843640461451581711 9961565130611176洗选损失率%10 10 10 5 10 5 15 10 5t/年37094844516152864574911711738173515915原料进厂量储运损失率%3 3 3 3 3 3 3 3 -含水率%- - - - - 5 7 14 -湿基t/年38244994655157566581212992084137515413釉用原料加工量计算方法同坯料计算。
2 坯料的成型2.1 可塑泥团的成型2.2 泥浆的成型2.3 粉料的成型2.4 调整坯料性能的添加剂成型概述 P279成型的目的：将坯料加工成具有一定形状和尺寸、并具有一定的致密度和必要的强度的坯体。
常用成型方法：包括可塑法成型、注浆成型和压制成型可塑成型——塑性坯料注浆成型——浆料压制成型——粉料可塑成型拉坯成型：车坯成型旋压成型滚压成型挤压成型轧膜成型适合成型带有回转中心的杯碟状、圆柱状、圆筒状等的制品。
注浆成型：石膏模注浆成型热压铸成型流延法成型适合成型形状复杂、规格尺寸比较大、坯体比较薄的产品压制成型：干压成型半干压成型等静压成型适合成型形状简单的扁平状类制品成型方法选择：根据制品的形状、大小、厚薄、坯料性能、产品的产量和质量要求、成型设备及技术能力、经济效益等.2.1 可塑泥团的成型可塑成型原理：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯体。
受外力塑性泥团————塑性变形————坯体2.1.1 塑性坯料成型性能2.1.1.1 可塑泥团的流变特性可塑性泥团由固相、液相、少量气相（空气<0.5％～1％）组成的弹性—塑性系统可塑性泥团受到应力发生形变时既有弹性性质，又有假塑性变形。
当σ＞σy，则出现假塑性变形，不可逆。
假塑性变形：除去泥团受到的应力，会部分地回复到原来状态（用εy表示），剩下的不可逆变形部分εn 叫做假塑性变形。
屈服值：由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力σy，称为流动极限（或称流限）σ＞强度极限σp，泥团会开裂破坏当应力很小时，受应力σ的作用产生形变ε，两者呈直线关系，且可逆。
泥团的成型性能的评价指标一般可以近似地用屈服值和最大变形量的乘积（σy* εp）评价泥料的成型能力。
——一定含水率屈服值σy：泥团开始假塑性变形时须加的应力；σy高——防受偶然的外力产生变形，保证成型时有足够的稳定性屈服值随泥团中水分增加而降低 变形量εp：出现裂纹前的最大变形量。
εp高——使成型过程中变形虽大，但又不致出现裂纹——含水量降低，σy提高，但εp降低了2.1.1.2 影响泥团可塑性的因素矿物种类——粘土矿物的结构伊利石<高岭石<蒙脱石固相颗粒大小和形状颗粒愈细，分散度越大，比表面积愈大，颗粒表面形成水膜所需的水分愈多，产生的毛细管力越大，可塑性越好。
层状、短柱状颗粒比球状和立方状颗粒的可塑性好吸附阳离子的种类粘土胶团间的吸引力大，则可塑性高 H－粘土＞Al3+＞Ba2+＞Ca2+＞Mg2+＞NH4+＞K1+＞Na1+＞Li1+液相的数量和种类——浸润能力和液相的粘度、表面张力坯料中加入水分适当时才呈现最佳的可塑性表面张力大，可塑性高；粘度高，则可塑性高2.1.2 可塑成型方法各种可塑成型方法比较（一）滚压成型1、成型工艺原理及特点模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定速度旋转。
滚压头—面转动—面对坯泥进行“滚”和“压”而成型。
滚压成型分为：阳模滚压和阴模滚压阳模滚压－外滚压：滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状、宽口且坯体内表面有花纹的产品。
阴模滚压－内滚压：滚压头形成坯体内表面，适合内径小而较深的制品。
滚压成型特点：1）组织结构均匀——泥料与滚压头接触面大，受压时间长，受力均匀2）坯体致密均匀，强度较大。
3）坯体变形减少，质量高——不需加水赶光表面，减少变形4）生产效率高——易于机械化、自动化生产2、滚压成型工艺控制1）泥料的要求：水分和可塑性阳模成型－泥料在模型外，水分应少些，可塑性强些。
阴模成型－可塑性可稍低，成型水分可稍多。
2）滚压过程的控制滚头降至开始接触泥料时，动作要轻，速度要适宜。
动作太重和速度太快，则易压坏模型或排不出空气成“鼓气”缺陷；下压速度太慢，易引起坯料粘滚头泥料压至要求的厚度，要求滚头的动作重而平稳；滚头抬—离—坯通体过，滚要压求机缓的慢凸减轮轻机坯构料控所制受的压力。
3）主轴转速和滚头转速：主轴转速n1 滚头转速n2n1↑提高产量，产品直径大，n1应稍小阳模：n1过大，泥料易脱离模型，底部花心，边缘破口阴模：n1可稍大，过小粘滚头转速比 i＝n1/n2 反映成型对泥料与滚头的相对运动4）滚压头及滚压机的调整滚压头温度——热滚压的坯体表面光滑，质量提高，对泥料要求不严滚压头的光滑程度——影响坯体表面质量滚头倾角α：滚头中心线和主轴中心线的夹角；5）石膏模型的要求模型温度不能过干：因湿泥遇到过干的模型，马上出现硬皮，则坯泥在模型内滑动；不能过湿：影响脱模，生产效率降低模型的完好性——保证产品的形状模型的使用寿命——老化、强度降低，吸水性差——一般1～2个月左右更换模型。
6）工人操作(二）可塑成型方法——旋压成型石膏模、型刀；粘土质坯料，塑性好，成型水分均匀，一般为21%～26%；设备简单，操作要求高，坯体质量不如滚压。
（三）可塑成型方法——车坯成型适用于外形复杂的圆柱状产品，如圆柱形的套管、棒形支柱和棒形悬式绝缘子的成型。
根据坯泥加工时装置的方式不同，车坯成型分为立车和横车。
根据所用泥料的含水率不同，又分为干车和湿车。
（三）可塑成型方法——车坯成型车刀，卧式或立式车坯机坯料为真空练泥机挤出的泥段，湿车水分16%～18%，干车水分6%～11%干车粉尘大，生产效率低，刀具磨损大，已渐渐由湿车代替。
（四）可塑成型方法——挤压成型挤压成型（extrusion）是采用真空练泥机、螺旋或活塞式挤坯机，将可塑料团挤压向前，经过机嘴定形，达到制品所要求的形状。
通过更换机嘴，以挤出各种形状的坯体。
陶管、辊棒和热电偶套管等管状、棒状、断面和中孔一致的产品，均可采用挤压成型。
坯体的内、外形由机头及内部形状所决定，坯体的长度根据尺寸要求进行切割。
挤压成型便于与前后工序联动，可实现自动化生产。
（四）可塑成型方法——挤压成型挤压成型应注意的工艺问题①严格的真空处理，以除去坯料中气泡，以免挤出时气泡在坯体表面破裂，影响表面品质。
②要有合适的挤出力：挤出力的大小主要取决于机头喇叭口的锥度。
③合适的挤出速度：出坯过快，坯料的弹性滞后释放，容易引起坯体变形。
④管状产品壁厚须能承受其重力作用和适应工艺要求。
管壁过薄，则容易软塌，使管径变形成椭圆。
⑤承接坯体的托板必须平直光滑，以免引起坯体弯曲变形，尤其是长产品。
（四）可塑成型方法——挤压成型金属机嘴；粘土质坯料，瘠性坯料。
要求塑性良好，经真空处理；产量大操作简单，坯体形状简单，可连续生产。
挤压成型设备（五）可塑成型方法——塑压成型塑压成型机；粘土质坯料水分为20%左右，具有一定可塑性；适于成型各种异形的盘、碟类制品，自动化程度高，对模具要求高。
可塑成型方法——塑压成型过程操作：靠压缩空气通入透气的石膏模中，将坯体从模中托起，达到脱模的目的。
其操作步骤如下:①将泥段切成泥饼，置于底模上；②上下抽真空，施压成型；③压缩空气从底模通入，使成型好的坯体脱离底模；液压装置返回至开启的工位，坯体被上模吸住；④压缩空气通入上模，坯体脱离上模落入操作人员手中的托板上；⑤压缩空气同时通入上模和底模，使模内水分排除；关闭压缩空气，揩干模型表面水分，即可进行下一个成型周期。
可塑成型方法——塑压成型过程其它可塑成型方法1. 雕塑对象：异形产品，如人物、鸟兽或方形、多角形等器物，方式：手捏、雕塑、雕削、雕镶法成型。
雕镶法是先将练好的塑性泥料用印坯和拍打相结合的方法制成适当厚度的泥尺，然后切成所需形状大小，再用刀、尺等工具进行修、削以制成符合要求的式样和厚度，最后用泥浆粘镶成坯体。
雕塑法示例：将揉好无气泡的粘土用泥拍打成长方体。
按设计用线弓割出大体形状。
拿起坯体，用刮刀从底部挖去多余粘土。
仔细雕塑外形。
其它可塑成型方法2.印坯对象：异形且精度要求不高的产品，如六角瓶、菱形花钵、人物禽兽中某些局部器形、琉璃瓦中的屋脊等都常常采用印坯法成型；方法：塑性泥料在石膏模中印制成型；方式：分单面印坯和双面印坯。
然后经过修整再和其它部分粘结成整个坯体。
优点：不需要机械设备，手工操作，印坯成型，但效率低，且常由于印坯时施压不均，干燥收缩不匀而引起开裂变形。
3.拉坯定义：又称做坯，是一种万能成型法。
对象：碗类、盘碟、壶类、杯类、瓶类等。
操作：靠手掌力和手指力对塑性泥料进行拉、棒、压、扩等作用，使泥料变成所需要的器形。
拉坯时还可利用竹片、木棒及样板等进行刮、削、插孔，形成弧线等。
要求：泥料屈服值不宜太高，延伸变形量则要求宽些。
坯料含水率稍高于其它塑性成型法。
拉坯成型示例把扶正的粘土用双手的中指指起适当大小的一块。
双手扶住泥块，右手拇指从顶部中心点压下。
左手辅助，右手拇指从底部中心外扩，井平整底部。
左手在内，右手在外，左手中指与右手拇指相对，从底部向上缓缓提起，保持匀速，将坯体拉高。
双手指尖内外相对，左手稍用力外扩逐渐拉薄坯体，可反复保持坯体的薄厚均匀。
将坯体拉高、修薄时注意整体带动，保持四线平整，形状固定后双手夹薄皮条将口缘压光。
用手指平稳利平底足台，除去多余的粘土。
拉坯机减慢速度，双手平行轮盘拉紧割线，轻轻靠近并嵌入底足部位约三分之一处，左手松开任割线卷入，拔出割线。
关闭电源，双手中指夹住坯体根部轻轻托起。
2.2 泥浆的成型定义：注浆成型（传统）：在石膏模的毛细管力作用下，含一定水分的粘土泥浆脱水硬化成坯的过程。
注浆成型（现代）：具有一定液态流动性的成型方法特点：适用于各种陶瓷产品，形状复杂的、不规则的、薄壁的、体积较大且尺寸要求不严的制品都可采用。
坯体结构较一致，收缩大，坯体强度相对较低。
生产周期长，占地面积大，产量相对较低，生产效率不高,但投产容易。
2.2.1 注浆成型机理及注浆过程中的物理化学变化1.注浆成型机理注浆过程基本上可分成三个阶段从泥浆注入石膏模吸水开始到形成薄泥层为第一阶段形成薄泥层，泥层逐渐增厚，直到形成注件为第二阶段从雏坯形成到脱模为收缩脱模阶段注浆过程的推动力：石膏模的毛细管力２注浆过程中的物理—化学变化物理脱水过程（主要地位）泥浆注入石膏模，石膏模吸水形成薄泥层——石膏模-颗粒间、颗粒-颗粒间的范德华力推动力：石膏模的毛细管力阻力：石膏模阻力和坯体阻力注浆开始时，模型的阻力起主要作用——取决于毛细管的大小和分布（水膏比）、模型干燥程度及使用次数等随坯体厚度继续增加，坯体阻力起主导作用——含塑性原料多的泥浆脱水阻力大，形成的坯体密度大，其阻力也大当水：石膏=78：100时，总阻力最小而相应的吸浆速度化学凝聚过程（次要地位）泥浆溶解少量的CaSO4，CaSO4和泥浆中的Na—粘土、水玻璃发生离子交换。
Na-粘土+ CaSO4+Na2SiO3→Ca-粘土+CaSiO3↓+Na2SO4靠近石膏模表面的一层Na-粘土变成Ca-粘土，生成沉淀的 CaSiO3，使泥浆由悬浮状态转为聚沉。
