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铸件时效处理的作用
铸件时效处理是一种通过热处理方法，对铸造件进行固溶和时效处理的工艺。
它的主要目的是改善铸件的力学性能和耐腐蚀性能，使其具备更好的使用性能和寿命。
铸件时效处理的作用主要有以下几个方面：
1. 提高材料的强度和硬度：铸造件在铸造过程中会产生一些非均匀组织和组分分布，导致其力学性能不稳定。
通过时效处理，可以消除这些非均匀性，使材料的组织更加均匀，提高其强度和硬度。
2. 改善材料的耐蚀性：铸造件在使用过程中容易受到腐蚀的影响，特别是在恶劣的环境条件下。
时效处理可以使材料的晶界结构更加致密，减少晶界的腐蚀敏感性，提高材料的耐腐蚀性能。
3. 提高材料的韧性和冲击韧性：铸造件在使用过程中可能会受到冲击和振动的作用，容易发生断裂。
时效处理可以使材料的晶粒细化，提高其韧性和冲击韧性，提高材料的抗断裂能力。
4. 改善材料的疲劳性能：铸造件在长时间的使用过程中，容易出现疲劳断裂。
时效处理可以消除材料中的应力集中和缺陷，提高材料的疲劳寿命，延长材料的使用寿命。
5. 提高材料的尺寸稳定性：铸造件在铸造过程中会产生一些内部应力和变形，导致尺寸不稳定。
时效处理可以使材料的内部应力得到
释放，减少尺寸变化，提高材料的尺寸稳定性。
铸件时效处理在提高铸造件的力学性能、耐蚀性能和使用寿命方面起着重要作用。
通过适当的时效处理工艺，可以改善铸件的性能，使其具备更好的使用性能，延长其使用寿命，提高产品的质量和竞争力。
时效热处理的目的和原理时效热处理是一种热处理方法，它的主要目的是通过控制材料的温度和时间，使其达到理想的力学性能和耐腐蚀性能。
时效热处理的原理是通过固溶处理和时效处理两个步骤来实现的。
固溶处理是时效热处理的第一步，它的目的是将合金中的固溶体溶解在基体中，形成一个均匀的固溶体溶液。
这个过程需要将材料加热到一定的温度，使固溶体分解并溶解在基体中。
这个温度通常比合金的熔点低，因此不会使材料熔化。
固溶处理的时间通常是几分钟到几小时不等，具体时间取决于材料的类型和厚度。
固溶处理完成后，材料需要进行快速冷却，以防止固溶体重新形成。
这个过程被称为淬火，它可以通过水、油或空气等介质来完成。
淬火的目的是使材料快速冷却，从而形成一个均匀的固溶体溶液。
时效处理是时效热处理的第二步，它的目的是通过加热材料到一定的温度和时间，使固溶体中的溶质重新分布，形成一种新的晶体结构。
这个过程被称为时效，它可以分为两种类型：自然时效和人工时效。
自然时效是将材料放置在室温下，让其自然老化。
这个过程需要几天到几周不等，具体时间取决于材料的类型和厚度。
自然时效的优点是成本低，但缺点是时间长，不适用于需要快速生产的情况。
人工时效是将材料加热到一定的温度和时间，以加速固溶体中的溶质重新分布。
这个过程需要控制温度和时间，以确保材料达到理想的力学性能和耐腐蚀性能。
人工时效的优点是时间短，适用于需要快速生产的情况，但缺点是成本高。
时效热处理的目的是通过控制材料的温度和时间，使其达到理想的力学性能和耐腐蚀性能。
时效热处理的原理是通过固溶处理和时效处理两个步骤来实现的。
固溶处理的目的是将合金中的固溶体溶解在基体中，形成一个均匀的固溶体溶液。
时效处理的目的是通过加热材料到一定的温度和时间，使固溶体中的溶质重新分布，形成一种新的晶体结构。
时效热处理可以提高材料的强度、硬度、韧性和耐腐蚀性能，适用于航空、汽车、船舶、建筑等领域。
时效热处理的目的和原理目的时效热处理是金属材料加工中常用的一种热处理方法，其主要目的是通过控制材料的热处理温度和时间，改善材料的性能和特性。
时效热处理主要应用于合金材料，如铝合金、钛合金和镍基合金等，其目的包括：1.提高材料的硬度和强度：通过时效热处理，可以使合金材料中的析出相细化和均匀分布，从而提高材料的硬度和强度。
具体来说，时效热处理可以促进固溶体中原子和析出相的扩散，使析出相尺寸减小，晶体结构更加紧密，从而提高材料的硬度和强度。
2.改善材料的耐腐蚀性能：通过时效热处理可以使合金材料中的析出相对晶界和晶内存在一定的强化作用，从而提高材料的耐腐蚀性能。
同时，时效热处理还可以消除材料中的应力和缺陷，降低氧化速率，提高材料的抗腐蚀能力。
3.调控材料的组织和性能：时效热处理可以调控合金材料的组织和性能，实现材料的定向凝固、形状记忆、超塑性等特性。
通过控制时效热处理的温度和时间，可以调控合金材料中析出相的形态、数量和分布，实现材料性能的定制化。
原理时效热处理是通过在合金材料固溶处理的基础上，通过加热保温、固定时间后的快速冷却（也称为淬火）来实现的。
其主要原理包括以下几个方面：1.固溶处理：在固溶处理过程中，将合金材料加热到固溶温度，使固溶体中的溶质原子溶解在基体原子中，形成一个固溶体溶液。
固溶处理的目的是消除材料中的过饱和溶质，使各元素均匀分散，准备进行析出相的形成。
2.时效处理：固溶处理后，将材料快速冷却到时效温度进行保温。
时效温度一般低于固溶温度，但高于室温。
在保温过程中，固溶体中的溶质开始析出形成析出相，如细小的颗粒、板条状或球形等形态。
此时，析出相的形态、大小、数量和分布会对材料的性能产生重要影响。
3.淬火：在时效处理后，为了避免析出相的重新溶解，需要进行快速冷却，即淬火。
淬火的目的是尽量降低析出相再溶解的可能性，从而保持材料的优良性能。
淬火温度通常低于室温，可采用水冷、油冷或空气冷却等方式。
时效处理 (1)固溶热处理: (1)热处理工艺中请问什么是人工时效? (3)什么是时效处理 (3)锻压:超塑成形 (3)预合金粉末与金刚石的扩散连接 (4)异种金属扩散连接技术研究 (7)时效处理金属结构件在铸造、焊接、锻压和机械切削加工过程中，由于热胀冷缩和机械力造成的变形，在工件内部产生残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低工件的尺寸稳定性和机械物理性能，使工件在成品后使用过程中因残余应力的释放而产生变形和失效。
为消除残余应力，传统的工艺方法是采用自然时效和热时效。
自然时效是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的不断变化和时间效应使残余应力释放。
热时效（TSR）工艺是目前广泛采用的传统机械加工方法，其原理是用炉窑将金属结构件加热到一定温度，保温后控制降温，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。
振动时效（VSR）工艺是一种可完全取代TSR和NSR的工艺，其原理是用振动消除残余应力，可达到TSR 工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过TSR。
固溶热处理:将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，便其缓缓地发生形，从而使残余应力消除或减少，人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底.根据合金本性和用途确定采用何种时效方法。
高温下工作的铝合金适宜用人工时效，室温下工作的铝合金有些采用自然时效，有些必须人工时效。
从合金强化相上来分析，含有S相和CuAl2等相的合金，一般采用自然时效，而需要在高温下使用或为了提高合金的屈服强度时，就需要采用人工时效来强化。
比如LY11和LY12，40度以下自然时效可以得到高的强度和耐蚀性，对于150度以上工作的LY12和125-250度工作的LY6铆钉用合金则需要人时效。
机床铸件为什么要进行时效处理:时效处理主要是改变机床铸件镗床工作台的整体力学性能的金属热处理工艺，整体热处理是对铸铁整体加热适当的数度冷却。
热处理是铸造必备工艺；大型铸件的铸造方法常用的是砂型铸造，而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等；砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
机床铸件回火时应严格遵守回火工艺，热处理有退火、正火、淬火及回火四种基本工艺。
在回火是要严格注意筋板密集或易变形部位应加支撑筋，防止应回火温度导致变形和断裂。
在清理砂芯时泊头嘉创提醒您砂芯的消除比较复杂，砂芯在床身铸件的主要构件，可用手工清除，也可用机械清除。
时效处理为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。
对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。
时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。
若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等调质处理;hardening and tempering;thermal refining性质：金属材料热处理工艺之一。
材料在淬火后高温回火叫调质处理。
目的是使钢件有很高的韧性和足够的强度，具有综合的优良机械性能。
例如立轴、丝杠、齿轮等。
一般是在零件加工后进行，也可将粗坯调质后再进行机械加工。
冷隔cold lap cold shut与流纹是不一样的.流纹主要是因为喷涂过多产生的.也可能是金属流过的痕迹.冷隔却是两股或多股金属液在对流时未完全融合..冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.改善方法:檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…改變充填模式.提高模溫的方法:…提高熔湯溫度.檢查合金成分.加大逃氣道可能有用.加真空裝置可能有用.ADC12是日本标准牌号Si 10.5～11.5Fe 0.3～0.6Cu 3.0～3.5Mg 0.2～0.3Mn 0.3～0.5Zn 0.6～0.9Ni 0.2～0.5Sn ≤0.3Al 余量日本的ADC10及ADC12，基本上是用废旧铝再生的，日本还制订出废铝再生压铸铝合金的标准。
时效处理科技名词定义中文名称：时效处理英文名称：ageing treatment 定义：合金工件经固溶热处理后在室温或稍高于室温保温，以达到沉淀硬化目的。
所属学科：机械工程（一级学科）；机械工程(2)_热处理（二级学科）；整体热处理（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布百科名片时效处理炉指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。
目录[隐藏]简介发展简史生产工艺aging 为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。
对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。
时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。
若采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。
在机械生产中，为了稳定铸件尺寸，常将铸件在室温下长期放置，然后才进行切削加工。
这种措施也被称为时效。
但这种时效不属于金属热处理工艺。
[编辑本段]发展简史20世纪初叶，德国工程师A.维尔姆研究硬铝时发现，这种合金淬火后硬度不高，但在室温下放置一段时间后，硬度便显著上升，这种现象后来被称为沉淀硬化。
这一发现在工程界引起了极大兴趣。
随后人们相继发现了一些可以采用时效处理进行强化的铝合金、铜合金和铁基合金，开创了一条与一般钢铁淬火强化有本质差异的新的强化途径——时效强化。
绝大多数进行时效强化的合金，原始组织都是由一种固溶体和某些金属化合物所组成。
机械零件的材料退火与时效硬化技术随着科技的发展和工业的进步，机械零件在我们的日常生活中起着至关重要的作用。
然而，要确保机械零件的质量和性能，在制造过程中对材料进行合适的处理是非常重要的。
在众多的材料处理技术中，退火和时效硬化技术是两种常用而有效的方法，它们可以显著提高材料的强度和硬度。
一、退火技术退火技术是指通过加热和冷却的过程，使金属材料的组织结构发生变化，以达到改变其性能和性质的目的。
退火技术主要有两种类型：全退火和局部退火。
1. 全退火全退火是将整个金属材料加热到一定温度，然后在特定条件下保温一段时间，最后缓慢冷却。
通过全退火，可以使材料中的晶粒细化，消除应力和缺陷，提高材料的韧性和塑性。
全退火适用于各种金属材料，如铜、铝、钢等。
2. 局部退火局部退火是指只对材料的某一部分进行退火处理。
通过局部退火，可以改善材料的硬度和强度，并且能够改善局部的塑性和韧性。
局部退火常使用在需要具有局部硬度或强度的机械零件上，如齿轮、轴承等。
退火是一项非常精细的工艺，需要控制温度、保温时间和冷却速率等因素。
不同的金属材料和零件需要根据其特性和要求来确定退火的工艺参数。
二、时效硬化技术时效硬化技术是指通过合理控制材料的温度和时间，在一定的条件下加热处理，使材料的硬度和强度显著提高。
时效硬化多用于铝合金和钛合金等金属材料的处理。
时效硬化主要包括两个步骤：固溶处理和时效处理。
1. 固溶处理固溶处理是将合金材料加热到特定温度，使溶解在基体中，形成一个固溶体。
这个过程主要是为了使合金材料中的固溶元素和基体材料均匀混合，提高材料的强度和韧性。
2. 时效处理时效处理是在固溶处理完成后，将材料继续加热到一定温度，并保持一段时间。
在时效处理的过程中，固溶体会产生析出相，形成一系列的颗粒，从而提高合金材料的硬度和强度。
时效硬化的关键在于控制合金材料的固溶处理温度、时效处理温度以及时效时间。
不同的合金材料有不同的时效曲线，需要根据具体情况来确定最佳的时效处理参数。
压铸铝合金时效处理工艺压铸铝合金是一种常用的铝合金制造工艺，通过将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，经过一系列的冷却和凝固过程，最终得到所需的铝合金零件。
然而，经过压铸后的铝合金零件还需要进行时效处理，以提高其力学性能和耐腐蚀性。
时效处理是指在一定的温度和时间条件下，将铝合金零件进行热处理，使其达到理想的力学性能和耐腐蚀性。
时效处理主要包括固溶处理和时效处理两个步骤。
固溶处理是指将压铸铝合金零件加热到一定的温度，使固溶相中的溶质原子溶解到基体中，形成固溶体。
固溶处理的温度和时间是根据铝合金的成分和硬度要求来确定的。
一般来说，铝合金的固溶处理温度在460℃至500℃之间，时间在1小时至4小时之间。
固溶处理的目的是消除铝合金中的固溶相，提高铝合金的可塑性和延展性。
固溶处理后，铝合金零件需要经过时效处理。
时效处理是指将固溶处理后的铝合金零件在一定的温度和时间条件下进行二次热处理，使其获得所需的强度和硬度。
时效处理的温度和时间也是根据铝合金的成分和硬度要求来确定的。
一般来说，时效处理的温度在150℃至250℃之间，时间在2小时至10小时之间。
时效处理的目的是在保持铝合金的可塑性和延展性的同时，提高其强度和硬度。
时效处理的过程中，温度和时间是非常重要的因素。
温度过高或时间过长会导致铝合金零件过度硬化，产生过多的析出相，从而降低其可塑性和延展性。
温度过低或时间过短则无法充分析出相，无法达到理想的强度和硬度。
因此，合理控制时效处理的温度和时间是确保铝合金零件性能的关键。
时效处理还可以根据需要进行多次进行。
多次时效处理可以进一步提高铝合金零件的性能。
在多次时效处理中，每次时效处理的温度和时间可以有所不同，以实现不同的性能要求。
总的来说，时效处理是压铸铝合金制造工艺中不可或缺的一步。
通过合理控制固溶处理和时效处理的温度和时间，可以使铝合金零件获得理想的力学性能和耐腐蚀性。
时效处理的工艺参数需要根据具体的铝合金成分和要求来确定，以保证产品的质量和性能。
铸造一、判断题1.合金的凝固温度区间越大，则其流动性越好2.铸件进行人工时效的目的是为了细化晶粒。
3.灰口铸件壁越厚，强度愈高4.设计铸件结构时，铸件上凡是垂直于分型面的非加工表面都应留结构斜度。
5.铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚，以免产生浇不足的缺陷6.铸型中含水分越多，越有利于改善合金的流动性。
7.离心铸造可制造出双层金属的铸件。
8.可锻铸铁是可以锻造的铸铁。
9.铸造热应力的性质是铸件薄壁处快冷受压应力，厚壁处缓冷受拉应力。
10.离心铸造易产生比重偏析。
二、单项选择题1. 最适合制造内腔形状复杂零件的方法是A、铸造B、压力加工C、焊接D、切削加工2. 单件生产直径1米的皮带轮铸件，其最合适的造型方法是A、整模造型B、分模造型C、刮板造型D、活块造型3. 铸件顺序凝固的目的是A、减少应力B、消除裂纹C、消除气孔D、消除缩孔4. 将模型沿最大截面处分为两部分，造出的铸型型腔一部分位于上砂箱内，另一部分位于下砂箱内的造型方法称为A、挖砂造型B、整模造型C、分模造型D、刮板造型5. 下列零件中最适合用灰口铸铁制造的是A、汽车活塞B、车床减速箱体C、轧辊D、锻锤的曲轴6. 确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是A、利于金属液充填型腔B、利于补缩铸件C、防止错箱D、操作方便7. 球墨铸铁化学成分定性的要求是A、低C、低SiB、低S、低PC、高Si、高MnD、低Si、高Mn.8单件小批生产，铸件上有局部不高的凸出部分.阻碍起模时常用的造型方法是A、整模造型B、挖砂造型、C、活块造型D、刮扳造型9. 大批量生产车床床身，最适宜的铸造方法是A、砂型铸造B、压力铸造C、金属型铸造D、熔模铸造10.为防止大型铸钢件热节处产生缩孔或缩松，生产中常采用的工艺措施是：（）A.采用在热节处加明、暗冒口或冷铁以实现顺序凝固B.尽量使铸件壁厚均匀以实现同时凝固C.提高浇注温度D.采用颗粒大而均匀的原砂以改善填充条件三、填空题1.合金的收缩和收缩是形成铸件缩孔和缩松缺陷的基本原因。
铝压铸件时效处理温度一、铝压铸件的时效处理是个什么鬼？铝压铸件，听起来是不是有点复杂？其实啊，简单来说，就是铝合金通过压铸工艺制作成各种形状的零部件，然后经过一些处理，让它们变得更强韧、更耐用。
就像我们做菜，最重要的不是食材本身，而是怎么调味、怎么烹饪，才能让菜肴更美味。
铝压铸件也是这样，经过时效处理后，它们的性能就能大大提升。
说到时效处理，很多人可能会一脸懵，时效处理到底是啥？怎么做？别急，慢慢给你讲。
时效处理就是让铝合金在一定的温度下放个“假”，也就是通过热处理让材料在加热的过程中发生一系列反应，达到强化的效果。
说白了，就是给铝压铸件“补充能量”，让它更结实、更耐磨。
时效处理的温度很讲究，太高或太低都不好。
就好比煮饭，火候不对，米饭就会夹生或者煮成粥。
铝压铸件的时效处理温度一般在150℃到200℃之间，也有些特殊合金需要更高的温度。
别看这个温度不高，实际操作起来可得心细如尘。
二、时效温度有啥讲究？那么问题来了，铝压铸件时效处理到底该选啥温度呢？好吧，咱们先从实际情况说起。
一般情况下，铝合金压铸件要在160℃到180℃这个温度区间进行时效处理。
为啥呢？这个温度能帮助铝合金内部的析出相均匀分布，强化材料的强度和硬度。
温度太低的话，强化效果不明显，根本发挥不了铝合金的潜力；而温度太高的话，又容易导致铝合金过度软化，强度反而下降。
所以，找到一个合适的温度真的是“黄金中庸”。
你要是想知道更具体的情况，那就得看所用铝合金的成分和特点。
比如，常见的ADC12铝合金，时效温度大约是175℃左右，这个温度能让它达到最佳的强度和硬度。
如果是铝硅铜合金，那可能就要稍微高点的温度，比如180℃，这样才能充分激活铝合金中的合金元素。
不管怎样，温度的控制都需要非常精准。
如果设备或者操作不当，可能就会导致铝合金“浪费”掉最佳的性能。
三、时效处理怎么做才最有效？说了这么多，大家肯定会问，时效处理到底怎么做才最有效呢？时效处理不仅仅是把铝压铸件扔进热炉里就完事。
铸铁件的时效处理时效处理可分为自然时效和人工时效两种;自然时效是将铸件置于露天场地半年以上,便其缓缓地发生形,从而使残余应力消除或减少,人工时效是将铸件加热到550～650℃进行去应力退火,它比自然时效节省时间,残余应力去除较为彻底.振动时效技术发展史使用振动处理方法消除或均化金属件的残余应力,以代替热时效焖火;这种新技术在国外被称作：“Ｖibratory Stress Relief Method”简称VSR引进我国后又称“振动时效”该技术源于美国发展和应用于英国、法国、前苏联;据统计,目前世界上正在使用的VSR设备有一万台以上,许多国家都已将振动时效定为某些机械构件必须采用的标准工艺,我国的振动时效技术经过科研人员的不懈努力在机理和应用上取得了突破性的进展,一些技术指标已达到或超过国外同类设备的先进水平;人工时效是退火吗对于铸铁件来说,人工时效就是热时效;也就是一种能够快速降低铸件内应力的退火工艺;时效现在有三种方式：自然时效、人工时效、振动时效;自然时效和热时效,即工件露天长时间放置,由于温度的自然变化以及其它环境变化使工件的尺寸日趋稳定;一般说来这需长达两年的时间;用木锤敲击工件,用风握直接振动等,在实际生产中都有应用,有人认为用机械施加工件即相当于加速自然时效,这种方法在国外早有专刊;它的基本原理就是采用激振器的周期外力－激振力的作用下,使之与工件发生共振激振器产生与工件本征频率相一致的振动频率;从而获得相当大的振动能量,这种能量可以和热能相比的、共振中交变的初应力与残余应力相叠加,驱使工件产生更大的振动,发生局部屈服,使晶体内部错位和晶界产生微观滑移,引起微量塑性变形,促使大量错位一部分钉轧在杂质上,另一部分聚集到晶粒间界上,另外还有一部分错位获得足够大的能量,可以穿过晶界而进入另一个晶粒内,这样从总体看工件的残余应力得到松弛或均化,在宏观上表现为尺寸稳定、刚度、耐腐蚀性、耐疲劳性提高,金属内耗下降,塑性得到改善;由于晶粒内位错大量聚集在晶界和杂志上,所以造成各个晶粒内应力的完全不均匀性,使微观应力提高;由此错位处在更大的大型应力场内,滑移阻尼增大,所以位错再滑移是非常困难的;振动时效消除残余应力就是将激振器紧紧固定于工件上施加机械振动,工件放置于橡胶块或者其他弹性支撑上,以防止地面对振动的阻尼作用,振动频率通过控制器控制调节电机转速获得,频率通常在167HZ以内,整个设备消耗电能很低,一般不超过1KW,对于大多数工件,15分钟振动即可消除或均化应力,使工件尺寸稳定精度提高,处理的工件重量从几十公斤到上百吨;时效三种方式：对于铸铁件来说,人工时效就是热时效;也就是一种能够快速降低铸件内应力的退火工艺;时效现在有三种方式：自然时效、人工时效、振动时效;自然时效和热时效,即工件露天长时间放置,由于温度的自然变化以及其它环境变化使工件的尺寸日趋稳定;一般说来这需长达两年的时间;用木锤敲击工件,用风握直接振动等,在实际生产中都有应用,有人认为用机械施加工件即相当于加速自然时效,这种方法在国外早有专刊;它的基本原理就是采用激振器的周期外力－激振力的作用下,使之与工件发生共振激振器产生与工件本征频率相一致的振动频率;从而获得相当大的振动能量,这种能量可以和热能相比的、共振中交变的初应力与残余应力相叠加,驱使工件产生更大的振动,发生局部屈服,使晶体内部错位和晶界产生微观滑移,引起微量塑性变形,促使大量错位一部分钉轧在杂质上,另一部分聚集到晶粒间界上,另外还有一部分错位获得足够大的能量,可以穿过晶界而进入另一个晶粒内,这样从总体看工件的残余应力得到松弛或均化,在宏观上表现为尺寸稳定、刚度、耐腐蚀性、耐疲劳性提高,金属内耗下降,塑性得到改善;由于晶粒内位错大量聚集在晶界和杂质上,所以造成各个晶粒内应力的完全不均匀性,使微观应力提高;由此错位处在更大的大型应力场内,滑移阻尼增大,所以位错再滑移是非常困难的;振动时效消除残余应力就是将激振器紧紧固定于工件上施加机械振动,工件放置于橡胶块或者其他弹性支撑上,以防止地面对振动的阻尼作用,振动频率通过控制器控制调节电机转速获得,频率通常在167HZ以内,整个设备消耗电能很低,一般不超过1KW,对于大多数工件,15分钟振动即可消除或均化应力,使工件尺寸稳定精度提高,处理的工件重量从几十公斤到上百吨;振动时效技术又称“振动消除应力法”,国外简称“VSR”技术;它的实施过程是通过振动时效装置的控制系统控制激振器的转数和偏心作用在工件上产生离心力,使工件发生共振谐振,让工件需时效部位产生一定幅度、一定周期的交变运动,并吸收能量,经过一定时间的振动引起工件微小塑性变形及晶粒内部位错逐渐滑移,并重新缠绕钉扎使得残余应力被消除和均化,防止工件变形和开裂,从而达到提高工件尺寸精度稳定性,增强工件的抗变形能力和提高疲劳寿命;◆从宏观角度分析振动时效使零件产生塑性变形,降低和均化残余应力并提高材料的抗变形能力,无疑是导致零件尺寸精度稳定的基本原因;从分析残余应力松驰和零件变形中可知,残余应力的存在及其不稳定性造成了应力松驰和再分布,使零件发生永久塑性变形;故通常采用热时效方法以消除和降低残余应力,特别是危险的降值应力,振动时效同样可以降低残余应力,零件在振动处理后残余应力通常可降低30—80%,同时也使峰值应力降低使应力分布均匀化;◆从微观方面分析振动时效可视为一种以循环载荷的形式施加于零件上的一种附加动应力,众所周知工程上采用的材料都不是理想的弹性体,其内部存在着不同类型的微观缺陷,铸铁中更是存在着大量形状各异的切割金属基体的石墨;故而无论是钢、铸铁或其他金属,其中的微观缺陷附近都存在着不同程度的应力集中,当受到振动时,施加于零件上的交变应力与零件中的残余应力叠加;当应力叠加的结果到一定的数值时,在应力集中最严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形;这种塑性变形降低了该处残余应力降值,并强化了金属基体,而后振动又在一些应力集中较严重的部位上产生同样作用,直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止,此时振动便不再产生消除和均化残余应力及强化金属的作用;◆实践证明振动时效替代热时效后可节约能源90%以上,提高抗变形能力30%以上,尺寸稳定性提高30%以上,疲劳寿命提高20%以上;处理时效通常只需15—45分钟,不分场地,不受工件尺寸、形状、重量等限制,可处理几公斤至几百吨的工件;便携工件不需运输可就地处理,可插在任何工序之间进行处理;采用振动时效可提高工效几十倍,它具有减少环境污染、缩短生产周期、改善劳动条件、工艺简便等优点,是一项投资少、见效快、综合效益显著的工艺;◆振动时效适应于碳素结构钢、低合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属铜、铝、锌及其合金等铸件、锻件和焊接件。
铸件热处理内容内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.热处理：为了改善或改变铸件的原始组织，消除内应力，保证铸件性能，防止铸件变形和破坏，铸件清理后，有的需要进行热处理。
铸件热处理一般有淬火、退火、正火、铸态调质、人工时效（见时效处理）、消除应力、软化和石墨化处理等。
例如高锰钢铸件要求很高的耐磨性和足够的韧性，其内部组织应为奥氏体。
为此，需对铸件进行淬火处理，即将铸件加热到奥氏体区域使其完全奥氏体化后，迅速淬水激冷，使奥氏体来不及转变而保持下来。
这一过程也叫水韧处理或固溶处理。
整形：分为矫正、修补和表面精整3个方面。
有些铸件在凝固、冷却以及热处理过程中产生变形，使部分尺寸超差，需用矫正的方法修复。
矫正主要利用机械力量在室温或温态下进行。
当变形量过大时，也可以在加热炉内利用铸件自重或外加压重进行高温矫正。
铸件外部缺陷主要使用焊接手段修复。
要求气密、液密的铸件的渗漏缺陷，则采用压入堵漏剂的方法解决。
铸件表面粗糙和凹凸不平一般用悬挂砂轮和高速砂轮磨光精整。
粗加工：铸件交货前，根据技术条件对局部进行粗加工。
铸件经粗加工后，能及时发现缺陷予以解决，并能减轻重量，还可使废料和切屑能够就地分类回用。
防锈处理：有些铸件和机床铸件，交货前要求进行防锈处理以防止运输和存放期间生锈。
一般是在最后检验合格后刷上底漆。
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机床铸件为什么需要时效处理？
机床铸件时效热处理:为使和机床铸件有所需要的力学性能,物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺是必不可少的.钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容.
机床铸件回火时应严格遵守回火工艺,筋板密集或易变形部位应加支撑筋,防止应回火温度导致变形和断裂.应有专人看管回火炉温度计,及时控制温度,防止温度过高或过低,这样会对回火工件有很大的影响.
机床床身铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高本身的使用性能,改善床身铸件的内在质量.金属热处理是机械制造中的重要工艺环节,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变铸铁平台和机床铸件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能.其特点是改善铸铁平台和机床铸件的内在质量.
温馨提示：沧州同和重工机械公司专业生产精密铸件,球墨铸铁件、灰铁件、大型机床铸件、平板量具系列(平台量具）、机床床身铸件、覆膜砂铸件、铸铁平板、基础平台，我厂工艺精湛，生产和检测设备齐全，技术力量雄厚。
什么是固溶处理和时效
固溶处理和时效是金属材料热处理工艺中常用的两种方法，用来改善材料的性能和结构。
固溶处理是指将合金加热至固溶温度以上，使固溶体中的溶质原子完全溶解在基体中，然后急冷或慢冷以实现溶质原子在基体中的扩散。
时效处理则是在固溶处理后，将材料加热至适当的温度，经过一定时间再进行冷却，目的是调节合金中的相，提高合金的性能。
固溶处理是一种固体溶解的加热处理过程，通过加热可使合金中溶质原子溶解在晶格中，提高合金的均匀度和稳定性。
固溶处理可以显著改善合金的塑性、强度、硬度和耐腐蚀性能，因此在航空航天、汽车制造、机械加工等领域得到广泛应用。
时效处理则是在固溶处理之后，通过恰当的温度和时间来使合金中所含的溶质原子重新组合，形成强度更高的沉淀相，从而提高材料的强度和硬度。
时效处理也可以消除固溶处理时可能产生的晶界和内部应力，使材料具有更好的稳定性和耐腐蚀性。
固溶处理和时效处理通常结合使用，被称为固溶时效处理。
在固溶处理后，通过调节时效处理的温度、时间和冷却速度，可以精密地控制合金的微观结构和性能，实现更高层次的材料性能提升。
固溶时效处理使材料具有优异的强度、韧性和耐磨性，适用于制造高强度、高性能的零部件和构件。
总的来说，固溶处理和时效处理是金属热处理中常用的两种方法，通过调控温度、时间和冷却速度，可以有效改善合金材料的结构和性能，使其具有更好的力学性能、耐腐蚀性能和热稳定性。
在工程实践中，固溶时效处理是一种重要的技术手段，为材料的发展和应用提供了重要支撑。
1。
铸件的热处理一．HT的热处理：不能改变石墨形状和消除片状石墨的有害作用，只用于消除铸件的铸造应力，稳定尺寸。
消除白口组织降低硬度以改善其加工性能，增加表面硬度和耐磨性。
1.时效处理：形状复杂的铸件由于各部位壁厚均匀而在铸造过程中产生内应力使℃，2.二．常用的热处理工艺有：退火、正火和等温淬火等。
1.退火：分为消除铸造应力退火、降温退火和高温退火。
a.消除应力退火：QT应力比HT大1-2倍，对于不再进行其他热处理的球铁件往往要进行消除应力退火b.低温退火：目的是使铸件中的珠光体的FeC发生石墨化分解以获得铁素体的3球体，提高塑性和韧性。
其过程是将铸件加热到720-760℃。
保温一段时间后随炉冷至600℃出炉空冷。
c.高温退火：由于球体白口倾向大，因而在铸件组织内往往存在自由渗碳体为了使自由渗碳体分解（消除白口）进行高温退火。
2.正火a.℃b.正−1-2h 3.℃保温一段时间待完全奥氏体化后立即放入温度为250~350℃的盐浴炉中等温0.5-1.5h。
然后取出空冷。
三．铸钢件的热处理:铸钢件一般都要进行热处理，目的是细化晶粒，消除魏氏组织和铸造应力，碳素铸钢的热处理方法有完全退火、正火加回火。
合金元素有提高淬透性的作用，因此低合金铸钢件主要是淬火加回火或正火加回火。
1. 完全退火：将铸钢件加热到奥氏体温度（上临界温度以上30~50℃）并保温一段时间（根据铸钢件材质和壁厚确定），随炉冷至200~300℃出炉空冷，即铸件−−→−加热600℃−−→−保温2h −−→−升温830~850℃−−→−保温3-4h −−→−炉冷200~300℃，出炉空冷。
（注意开始加热速度要慢,速度为100℃/h 升温到600~650℃后再稍加速升温）2.正火：铸件−−→−加热830~900℃−−→−保温2-3h ，出炉空冷加热保温升温。
机床铸件为什么需要时效处理机床铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高自身的使用性能，改善内在质量。
除了合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。
通过热处理工艺改变铸件表面的化学成分，内部的纤维结构，赋予或改善铸件的使用性能，从而使床身铸件有所具备的力学性能、物理性能和化学性能。
而且，热处理一般不会改变铸件的形状和整体的化学成分。
东莞市万兴和（原深圳市万兴和精密工业有限公司）是一家经验丰富、技术成熟、资金雄厚的民营企业。
本公司拥有多台超大型CNC龙门加工中心,数控CNC龙门加工中心,大型龙门铣，,大型卧式镗铣床,数控加工中心,数控钻铣床,大型平面龙门磨床设备等等；
◆大型龙门加工中心：加工能力为6米x3米x1米，承接大型机械设备、墙板、面板、机床铸件、精密零配件、机械钢结构件、铣、镗、钻加工。
加工精度0.01
◆大型龙门铣床：加工能力为6米x2.5米x1.7米，承接大型机床铸件、焊接机架、机板、铝板、铣钻加工。
加工精度0.05
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选择机床铸件铸造方法的原则：
1、采用砂型铸造。
砂型铸造的成本低、工艺简单、生产周期短。
当砂型不能满足要求时可以及时更换新的型号。
2、铸造方法和生产批量相应成比例。
根据设备和模具的价格成本，合理运用铸造方法来决定产品的生产量。
3、造型方法应适合工厂条件。
企业应根据自身的生产条件合理选择产品开发。
在进行机床铸件铸造时，由于机床铸件设计形状、壁厚、冷却速度的不同，会在机床铸件，特别是大型机床铸件的内部产生铸造应力。
这种应力不及予以消除，会使铸件在随后的切削加工或使用过程中产生变形或裂纹，为了消除铸件残余的铸造应力，应当采用低温退火工艺进行铸造。
机床铸件铸造过程中应严格遵守回火工艺，为铸件变形或断裂，在易变形部位应加入支撑筋；专人值守回火炉温度计，合理控制温度，防止温度过高或过低对床身铸件产生影响。
机床铸件选用树脂砂生产线，利用消失模工艺铸造。
这种工艺的优点是：
1、铸件尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺。
2、表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定，排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷。
3、生产过程不会造成污染，环保。
