数控车床对刀与刀补

广州数控GSK980TD操作步骤广州数控 GSK980TD 操作步骤三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。

举例：在编辑下打开00001。

按O 丄，就会自动打开下一个程序 00002;再按\0丄，又自 动打开下一个程序00003;余此类推。

反之，按［0工，就会往上按顺序快速打开所有程序。

四、 把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序 O 0008号程序里） 在编辑下打开o 0001号程序，按0 0008 —转换，复制完成。

五、 把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名） 在编辑下打开O 0001号程序，按0 0008 —修改，改名完成。

六、 编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）编辑—程序—|00001| —换行（不能与已有程序重命名） 七、 删除一个程序：（举例：删除O 0001号程序）编辑—I 程序—100001|—删除八、 全部程序一次删除：编可一程序—0 ―匸—999—删除九、 输入转速：（举例：输入S800转速）录入—程序—翻页（找到“程序状态”界面） —|S800—输入—运行|输入转速后，要使主轴旋转，可按手轮或手动一正车十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1 ：录入—程序—翻页（找到“程序状态”界面）—T010C 或|T0101| —输入—运行| 方法2：手动—换刀十一、刀补值清零：刀补（找到“刀具偏置”界面，光标移到所须序号）一X —输入｝ IZ —I 输入十二、对1号外圆刀（把刀架转到 T0100 ）：（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一 〜 十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二——五） 第三部分：加工零件（十六 〜二十三）、打开程序目录：录、打开一个程序:Z向：手轮—正转用手轮把车刀X轴方向车一刀端面（约伽），再X轴方向退刀一刀补（找到“刀具偏置”界面，光标移到001序号）一Z0 —输入X向：手轮—正转用手轮把车刀Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀，—停止—测量外圆直径一刀补一（光标移到001序号）一（假如外圆测量值是© —输入十三、对2号切断刀（把刀架转到T0200）:方法和对1号外圆刀相同。

广州数控GSK980TDb操作步骤广州数控GSK980TDb操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）一、打开程序目录：程序—翻页（切换到“程序目录”界面）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（或↓）三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。

举例：在编辑下打开程序O0001。

按O ↓，就会自动打开下一个程序O0002；再按O ↓，又自动打开下一个程序O0003；余此类推。

反之，按O ↑，就会往上按顺序快速打开所有程序。

四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —转换，复制完成。

五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —修改，改名完成。

六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（不能与已有程序重命名）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—删除八、全部程序一次删除：编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O—－—999—删除九、输入转速：（举例：输入S500转速）录入—程序（切换到“程序状态”界面）—M42 S500—输入—循环启动输入转速后，要使主轴旋转，可按手轮或手动—正转十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1：录入—程序（切换到“程序状态”界面）—T0100 或T0101—输入—循环启动方法2：手动—换刀十一、刀补值清零：刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）光标移到所须序号X—输入；Z—输入十二、对1号外圆刀：Z向：手轮—正转用手轮把车刀X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X轴方向退刀—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面），光标移到01序号）—Z0—输入X向：手轮—正转用手轮把车刀Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,—主轴停止—测量外圆直径—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）—（光标移到01序号）—X25.32(假如外圆测量值是φ25.32)—输入十三、对2号切断刀：方法和对1号外圆刀相同。

数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。

在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。

一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。

数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。

工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。

在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。

半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。

在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。

二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。

具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。

2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。

该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。

具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。

3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。

广州数控GSK980TD操作步骤广州数控GSK980TD操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。

举例：在编辑下打开O0001。

按O0002；再按动打开下一个程序O0003；余此类推。

反之，按四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按—，复制完成。

五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按—，改名完成。

六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001九、输入转速：（举例：输入S800转速）十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1或方法2十二、对1号外圆刀（把刀架转到T0100）：Z X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X到“刀具偏置”界面，光标移到001X Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,（光标移到001假如外圆测量值是φ25.32)十三、对2号切断刀（把刀架转到T0200）：方法和对1号外圆刀相同。

（注意：把光标移到002序号。

在对Z向时，由于1号刀已车好端面，因此2号刀不能再车端面，只能轻碰端面。

）十四、对3号螺纹刀（把刀架转到T0300）：方法和对1号、2号刀相同。

（注意：把光标移到003序号。

在对Z向时，由于车刀刀尖是60度，因此刀尖不能轻碰端面，刀尖只能与端面基本对齐。

）十五、检验对刀是否正确: （记得检验时要带刀补）检验Z 向时，车刀要在毛坯直径外面；检验X向时，车刀要在毛坯端面外面，以防车刀直接与毛坯碰撞1号外圆刀（把刀架转到T0101）摇至Z0，查看车刀刀尖是否与端面对齐；再用手轮把车刀摇至X25.32（假如外圆测量值是φ25.32），查看车刀刀尖是否在φ25.32外圆上面。

华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法1. 刀具补偿值设置(F4)在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。

命令行与菜单条的显示如图1-9所示。

图1-9 刀具补偿功能主菜单刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。

T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。

补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。

刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。

G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。

（1）刀偏数据设置(F4→F1)刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。

我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。

在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。

图1-10 刀具偏置编辑车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。

因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。

我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。

图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。

当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。

机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。

我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。

其步骤如下：①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。

②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。

③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。

数控车床加⼯⼑具补偿功能怎么⽤？⼀、数控车床⽤⼑具的交换功能1. ⼑具的交换指令格式⼀：T0101；该指令为FANUC系统转⼑指令，前⾯的T01表⽰换1号⼑，后⾯的01表⽰使⽤1号⼑具补偿。

⼑具号与⼑补号可以相同，也可以不同。

指令格式⼆：T04D01；该指令为SIEMENS系统转⼑指令，T04表⽰换4号⼑，D01表⽰使⽤4号⼑的1号⼑沿作为⼑具补偿存储器。

2. 换⼑点所谓换⼑点是指⼑架⾃动转位时的位置。

⼤部分数控车床，其换⼑点的位置是任意的，换⼑点应选在⼑具交换过程中与⼯件或夹具不发⽣⼲涉的位置。

还有⼀些机床的换⼑点位置是⼀个固定点，通常情况下，这些点选在靠近机床参考点的位置，或者取机床的第⼆参考点来作为换⼑点。

⼆、⼑具补偿功能1. ⼑具补偿功能的定义在数控编程过程中，为使编程⼯作更加⽅便，通常将数控⼑具的⼑尖假想成⼀个点，该点称为⼑位点或⼑尖点。

数控机床根据⼑具实际尺⼨，⾃动改变机床坐标轴或⼑具⼑位点位置，使实际加⼯轮廓和编程轨迹完全⼀致的功能，称为⼑具补偿（系统画⾯上为“⼑具补正”）功能。

数控车床的⼑具补偿分为：⼑具偏移（也称为⼑具长度补偿）⼑尖圆弧半径补偿2. ⼑位点的概念所谓⼑位点是指编制程序和加⼯时，⽤于表⽰⼑具特征的点，也是对⼑和加⼯的基准点。

数控车⼑的⼑位点如图所⽰。

尖形车⼑的⼑位点通常是指⼑具的⼑尖；圆弧形车⼑的⼑位点是指圆弧刃的圆⼼；成形⼑具的⼑位点也通常是指⼑尖。

三、⼑具偏移补偿1. ⼑具偏移的含义⼑具偏移是⽤来补偿假定⼑具长度与基准⼑具长度之长度差的功能。

车床数控系统规定X轴与Z 轴可同时实现⼑具偏移。

⼑具⼏何偏移：由于⼑具的⼏何形状不同和⼑具安装位置不同⽽产⽣的⼑具偏移。

⼑具磨损偏移：由⼑具⼑尖的磨损产⽣的⼑具偏移。

⼑具偏移补偿功能⽰例：FANUC系统的⼑具⼏何偏移参数设置如图所⽰，如要进⾏⼑具磨损偏移设置则只需按下软键[磨耗]即可进⼊相应的设置画⾯。

图中的代码“T”指⼑沿类型，不是指⼑具号，也不是指⼑补号。

数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。

Z 向对刀如(a) 所示。

先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如(b) 所示。

车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。

Z 向对刀如（a ）所示。

钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如（b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控车床对刀原理及对刀方法专业：机械制造及自动化班级：姓名：摘要对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以KND数控系统为例）等1、为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。

数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。

程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。

数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。

由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。

编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。

由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。

所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。

2、试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。

但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。

以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，然后向Z正方向退刀后，用卡尺或者千分尺测量试切过的工件直径，并记下记为Xa。

数控机床刀补的计算方法在数控机床加工中，刀补是关键的参数之一，它能够保证加工精度和表面质量。

正确的刀补设置可以有效地提高加工效率和产品质量。

下面我们来讨论一下数控机床刀补的计算方法。

1. 刀补的基本概念刀补是指为了弥补数控机床坐标系原点与实际刀具刀尖之间的距离差，调整数控程序中的切入点，使加工精度得以提高。

通常情况下，刀补分为半径刀补和刃补两种类型。

2. 半径刀补计算方法半径刀补是指刃部在工件上下表面的投射点在工件上痕的投影点。

假设刀尺寸为D，工件轮廓为R，切入角为α，刀尖位置与轨迹间距为Y，则半径刀补计算方法如下：刀补=1/2∗(D/2−R)/sin(α)3. 刃补计算方法刃补是刃部在工件表面上的投射点与该表面在刀具中心的垂直距离，也叫C刃补。

假设切削深度为ap，工件曲率半径为R，刃部与轨迹间的距离为Y，则刃补的计算方法如下：刃补=R−√(R2−Y2)±ap其中，±ap表示刃补的正负符号取决于刀具切削进给的方向。

4. 刀补的实际应用在数控加工中，刀补是非常重要的，尤其对于高精度加工来说。

通过正确调整刀补参数，可以提高加工精度，降低刀具磨损，减少废品率。

因此，操作人员在进行数控加工时，要根据实际情况合理设置刀补参数，以确保加工质量和效率。

总的来说，数控机床刀补的计算方法是一个复杂而重要的课题。

只有深入理解刀补的概念和计算方法，才能够在实际的加工过程中更好地运用刀补技术，保证产品质量和加工效率。

希望以上内容对数控机床刀补的计算方法有所帮助，让大家更好地理解和运用刀补技术。

数控机床对刀操作随着自动化程度不断提高，数控机床在现代制造业中的应用越来越普遍。

其高速、高精度、高效率的特点使得其在今后的制造领域中将扮演举足轻重的角色。

在数控机床的使用过程中，对良好的对刀操作非常重要，因为它会直接影响机床的维护和性能。

对刀的定义对刀是指在数控机床上按照刀具参数进行刀具位置调整，使得切削刃正确的与工件接触，使得切削刃所在的刀具轴与工件上的零点重合，以达到工件加工的精度要求。

对刀操作旨在将刀具轴与机床坐标系原点重合，从而使得机床运动的精确度和加工的精度达到最优。

以下将详细阐述数控机床对刀的规范化操作流程。

1. 软件设置在机床上进行对刀操作之前，首先要进行软件设置。

根据机床品牌和型号的不同，具体的操作流程也有所不同。

一般而言，需要进行的操作包括：选择相应的刀具系统、插入对应的刀具、选择刀具参数、设置刀补半径、选择刀具类型、设置刀座参数等。

2. 机床坐标系确定机床坐标系决定了刀具位置，因此，在进行对刀操作前，必须首先确定机床坐标系。

机床坐标系可以分为床式和立式两种类型。

床式数控机床机床坐标系通常以工件夹紧点和床身为基准；立式数控机床机床坐标系则以主轴中心为基准。

3. 切削力平衡在机床上进行对刀操作时，需要确保刀具在切削时受到的切削力是平衡的。

否则，在操作过程中可能造成切削刃损坏甚至机床的损坏。

为了保证切削力的平衡，可以使用专用的力计测量力矩，根据测量结果调整刀具位置。

4. 刀具位置测量在进入机床坐标系后，需要进行刀具位置测量。

常用的测量方法是使用刀具测高仪进行刀具的测高定位。

测高时需要控制好测量力度，将测量从外向内进行，防止测量时对工件造成损伤。

5. 刀补半径设置刀补半径是指刀具实际半径与理论半径之间的差值，一般在数控机床加工过程中需要使用刀补，该工作在对刀后输入指令，调整刀补半径大小，以确保切削刃与工件的接触点精确地控制在预定位置上。

6. 切削参数设置在进行对刀操作时，还需要设置切削参数，包括切削速度、切削深度、进给量等。

1．2 数控车床对刀与偏置、补偿应用1．2．1 数控车床坐标系及机床各点a机床零点与参考点不在同一点 b机床零点与参考点在同一点图8-2-1 机床坐标系中的各点1．数控车床原点及机床的坐标系数控车床一般这样规定坐标系：平行主轴线的运动方向取名Z轴方向，横滑座上导轨方向名为X轴方向，且规定刀架离开工件方向为正向。

如图8-2-1a，若数车生产厂把机床坐标零点设在主轴线与卡盘定位面之交点M，则建立了以M为原点的数控车床坐标系。

如图8-2-1b，数车生产厂把机床坐标零点M设在X、Z正向的极限行程点。

2．机床参考点对于增量式测量系统的数控机床，机床厂家设置另一固定的点——机床参考点，机床参考点通常设在X、Z正向的极限行程点，用于标定进给测量系统的测量起点。

机床参考点相对机床零点具有准确坐标值，出厂前由机床厂家精密测量并固化存储在数控装置的内存里。

一些机床将机床参考点和机床原点不设为同一点。

如图8-2-1a，机床参考点在机床坐标系中坐标值为（X600，Z1010）。

一些机床将机床参考点和机床原点设为同一点。

如图8-2-1b，机床参考点在机床坐标系中坐标值为（X0，Z0）。

3．刀架参考点机床坐标系无法直接提供追踪测量刀具相对工件坐标位置的功能，是因为数车生产厂无法预先确定具体工件和刀具的位置。

数车生产厂选择刀架上一定点——刀架参考点，作为机床坐标系直接追踪测量的目标。

刀架参考点用来代表刀架在机床的位置，如图8-2-1中的刀架中心。

4．回参考点操作增量式测量的数控机床开机后，首先要执行回参考点操作，让刀架参考点与机床参考点重合，确立进给测量系统的测量起点及坐标值，然后，机床具有在坐标系上对测量目标的位置测量功能。

若机床将机床参考点和机床原点设为同一点，则起始坐标值为零坐标值，返回参考点操作又称为回零操作。

值得注意的是参考点操作不能让CNC直接测量到刀具刀位点相对工件位置，数控车床坐标系追踪测量的目标是刀架参考点的坐标位置。

广州数控GSK980TDb操作步骤广州数控GSK980TDb操作步骤（刀补对刀）第一部分：熟悉机床面板操作（一～十一,其中三、四、五条自己阅读，自行练习，也可以不练）第二部分：练习对刀及检验对刀是否正确（十二～十五）第三部分：加工零件（十六～二十三）一、打开程序目录：程序—翻页（切换到“程序目录”界面）二、打开一个程序：（举例：打开O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（或↓）三、按顺序快速打开程序目录里的所有程序。

举例：在编辑下打开程序O0001。

按O ↓，就会自动打开下一个程序O0002；再按O ↓，又自动打开下一个程序O0003；余此类推。

反之，按O ↑，就会往上按顺序快速打开所有程序。

四、把当前程序复制到新建程序里：（举例：把O 0001号程序复制到新建程序O 0008号程序里）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —转换，复制完成。

五、把当前程序改名：（举例：把O 0001号程序名改为O 0008号程序名）在编辑下打开O 0001号程序，按O 0008 —修改，改名完成。

六、编写新的程序：（举例：编写O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—换行（不能与已有程序重命名）七、删除一个程序：（举例：删除O 0001号程序）编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O0001—删除八、全部程序一次删除：编辑—程序（切换到“程序内容”界面）—O—－—999—删除九、输入转速：（举例：输入S500转速）录入—程序（切换到“程序状态”界面）—M42 S500—输入—循环启动输入转速后，要使主轴旋转，可按手轮或手动—正转十、转动刀架：（举例：把刀架转动到1号刀位）方法1：录入—程序（切换到“程序状态”界面）—T0100 或T0101—输入—循环启动方法2：手动—换刀十一、刀补值清零：刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）光标移到所须序号X—输入；Z—输入十二、对1号外圆刀：Z向：手轮—正转用手轮把车刀X轴方向车一刀端面（约0.5㎜），再X轴方向退刀—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面），光标移到01序号）—Z0—输入X向：手轮—正转用手轮把车刀Z轴方向车一刀外圆，再Z轴方向退刀,—主轴停止—测量外圆直径—刀补（切换到“刀具偏置磨损”界面）—（光标移到01序号）—X25.32(假如外圆测量值是φ25.32)—输入十三、对2号切断刀：方法和对1号外圆刀相同。