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第29卷 第4期河北理工大学学报(自然科学版)Vol 129 No 142007年11月Journa l of Hebe i Polytechn ic Un iver sity (N atur a l Science Editi on )Nov .2007文章编号:167420262(2007)0420043204宣钢第二炼铁厂节能降耗的措施毕长泉1,郭 华2(11河北理工大学图书馆,河北唐山063009;21河北理工大学冶金与能源学院,河北唐山063009)关键词:炼铁;工序能耗;降耗措施摘 要:根据宣钢大量现场数据及生产实际情况,分析了炼铁工序能耗的组成和消耗水平。
通过实际对比和对宣钢设备、操作、原燃料条件条件的分析研究,提出了降低炼铁工序能耗的具体措施。
中图分类号:TF 531 文献标识码:A0 引言近年来,我国冶金工业得到迅猛发展,钢铁产量已居世界首位,确保了经济建设的需要。
在生产钢铁的同时,消耗大量的能源,年耗能近113×108tce,约占全国用能量的9%～10%,是节能降耗的重点部门[1]。
宣化钢铁公司年总能耗为172.5332×104tce,万元产值能耗为9.70tce /万元,吨铁综合能耗为1055kgce /t,吨钢综合能耗为1429kgce /t,与国内外先进企业相比仍存在较大差距。
目前国内先进钢铁企业吨钢综合能耗接近700kgce /t 。
可见,宣钢需进一步采取措施降低能耗,提高企业竞争力。
1 宣钢二铁炼铁工序能耗的组成宣钢二炼铁厂主要流程包括烧结工序和高炉炼铁工序,现有1台86m 2烧结机,2台64m 2烧结机,2座8m 2竖炉;2座300m 3高炉,1座12603m 高炉,大高炉配有高炉炉顶余压发电装置。
2000年生产烧结矿218.8641×104t,球团矿50.3539×104t,生产合格铁140.8294×104t,TR T 发电1676.6420×104k W h 。
鞍钢股份各生产单位介绍鞍钢股份炼铁总厂鞍钢股份炼铁总厂是由始建于1917年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于2000年7月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积尽240万平方米，主体设备有烧结机9台、总面积1906平方米，带式焙烧机，面积为321.6平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积20191立方米 ; 在建一座2580立方米高炉。
主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达2100万吨，生铁生产能力达1500万吨。
至今，炼铁总厂己为国家炼出合格生铁3亿多吨，为祖国的钢铁事业做出了巨大的贡献。
……随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天复地的变化。
西部新区2座 3200 立方米的现代化高炉、配套新建的2台328平方米现代化烧结机己于2005年底陆续投入生产。
到2007年，炼铁总厂将形成3座3200立方米和5座 2580立方米高炉，年产生铁能力将达到1600万吨。
来源：鞍钢股份网站化工总厂化工总厂是鞍钢股份有限公司下属的重要主体厂。
化工总厂始建于1919，经过80余年的发展壮大，已成为中国最大的、具有领先地位的炼焦及煤化工产品生产企业。
厂区占地150万平方米，并拥有一个负责自主研发的鞍钢焦化技术中心，技术力量雄厚。
化工总厂年生产焦炭600万吨，煤化工产品30余万吨。
拥有一批装备精良、工艺先进的生产线。
特别是经过近几年技术改造，国内先进水平的6米焦炉、140万吨干熄焦、制冷、生物脱氮、大回收已经陆续投入运行。
生产的产品有焦炭、煤气、苯系列、萘系列、洗油系列、酚系列、吡啶系列、沥青系列等60余种，其中大宗产品40多种，小吨位及新产品20余种。
产品畅销全国各地，硬质沥青、硫酸铵等远销海外。
我们的产品以其技术新、质量优、服务好而深得用户信赖。
化工总厂具有规范健全的生产保证体系，质量体系文件齐全，岗位职责清晰，技术性、作业性、管理性文件充分有效，产品检测手段完备，检测设备精良，所有产品都需经公司质量监督检查站取样，分别由化工总厂研化中心和公司质检中心经过严格的理化检验，确保每一种产品质量指标合格率达到100%。
第二炼铁总厂1#烧结机大修施工方案一、施工背景第二炼铁总厂1#烧结机是炼铁生产线的关键设备之一，长期稳定运行对生产的效率和质量至关重要。
为保障设备正常运转，提升生产效率，决定进行1#烧结机的大修施工。
二、施工目标1.对1#烧结机进行全面检修，确保设备各部位功能正常。
2.更新设备陈旧部件，提升设备性能与稳定性。
3.改善操作方式，减少故障发生概率，提高设备整体效率和运行周期。
三、施工方案1. 设备检修（1）拆卸1#烧结机各部件，彻底清理设备内部，清除积灰和残渣。
（2）对设备齿轮、传动系统进行全面检查，及时更换磨损严重的部件。
（3）对设备各管道进行检测，修复漏水和漏气现象。
2. 部件更新（1）更换1#烧结机老化的密封圈、轴承和胶管，提升设备运行寿命。
（2）升级控制系统，优化设备操作方式，降低设备故障率。
（3）更新设备防护罩、警示标识等陈旧部件，提高设备安全性。
3. 操作优化（1）对1#烧结机操作员进行培训，提升操作技能和意识。
（2）制定设备定期检查维护计划，严格执行保养操作规程。
（3）设立设备异常及时反馈机制，确保故障得到及时处理。
四、施工流程1. 准备工作（1）调配所需工具和备件。
（2）对1#烧结机周边区域进行围挡和标识。
（3）制定施工计划和安全措施。
2. 施工实施（1）按照施工计划进行拆卸和更换部件工作。
（2）对设备进行全面清洁和润滑。
（3）逐步安装新部件，调试设备性能。
3. 施工结束（1）进行设备全面检测，确保设备各项功能正常。
（2）撤除围挡和标识，清理施工区域。
（3）制定设备运行监控计划，实时监测设备运行状态。
五、施工后期管理1. 设备运行监测（1）建立设备巡检制度，定期检查设备运行状态。
（2）建立设备运行记录，分析异常情况，及时处理。
2. 设备维护（1）制定设备定期维护计划，确保设备长期稳定运行。
（2）更新设备维护手册和操作规程，指导操作人员正确使用设备。
六、总结本方案在第二炼铁总厂1#烧结机大修中提出了全面的施工方案，包括设备检修、部件更新、操作优化等方面。
一、工程概况：马钢第二炼铁总厂2012年2#烧结机带冷机系统大修工程计划于2月23日开工，工期初定3天。
工程的主要项目包括：1、烧结机主要项目：（1）、梭式布料机常规检修及轨道抬高；（2）、柔传检修，头尾轮测量调整；（3）、头部铺底料装置检修及原料给料装置抬高改造（主要有九辊、小矿槽、泥辊、辅门抬高400MM）；（4）、固定滑道及轨道更换，头尾部左右弯道导轨调整；（5）、风箱隔板检查损坏的更换，风箱接口密封处理，风箱防上浮装置螺栓检查紧固；（6）、风箱蝶阀更换6个，方圆管更换7个，风箱直管更换3个；（7）、2/3辆台车（约90辆）更换；（8）、1、2#小格溜槽检修，烧双更换5台；（9）、散料系统改造等。
2、带冷机主要项目：（1）、柔传检修，一减解体组装2台，其余调整加油；（2）、台车更换10台，台车扇形板检查更换；（3）、给料装置耐磨块检查更换，溜槽更换挖补；（4）、卸料装置冷矿槽挖补，耐磨块更换，分料槽整体更换；（5）、托辊更换30组；（6）、回收烟罩Ⅱ更换，回收烟罩Ⅰ部分更换；（7）、烟囱揽风绳更换，烟帽加固；（8）、带冷机头、尾中心线及标高复测；并根据测量结果；制定调偏方案。
3、动力除尘主要项目（1）、机头除尘器进风口伸缩节更换（4件）；（2）、3#、4#主抽风机出口消音器隔音板拆除。
根据以上的大修工作量，施工存在如下的难点：1、多层交叉立体作业多：机头部分的给料系统与主链轮装置、弯道属交叉作业；机尾的尾部星轮、单辊、篦板组、机尾密封板、单辊排料槽、热矿槽为多层立体交叉作业；热矿槽与带冷机检修存在交叉等。
如此多的交叉作业给检修带来很大的难度。
2、吊装难度大：机头部分的原料给料系统、柔传装置、行车与吊车无法直接就位，机头多数的备品备件的进出均需人工滚杠和手拉葫芦来完成，并设卷扬来辅助安装。
3、检修技术含量高：本次大修牵涉到烧结机下料铺料系统抬高改造、烧结机头尾轮重新测量找正，带冷机头尾轮测量调整等，这些是烧结机检修的核心，必须要保证质量。
炼铁厂安全综合制度范文一、总则炼铁厂安全综合制度是为了加强炼铁厂的安全管理，保障员工人身安全和财产安全，提高炼铁厂生产运行的安全稳定性而制定的。
本制度适用于炼铁厂内的所有岗位和所有员工，包括外来承包商及其员工等。
所有员工必须遵守和执行本制度的各项规定。
二、安全责任1. 炼铁厂安全生产责任制度炼铁厂领导班子成员为安全生产第一责任人，负责炼铁厂的整体安全生产工作，并对其下属分管领导负责。
各个部门、车间的主要负责人是本部门、车间的安全生产责任人。
每个员工都有安全生产责任，应该严格遵守安全操作规程和程序，发现问题及时报告。
2. 安全生产监督检查炼铁厂建立健全安全生产监督检查制度，由专门的安全监督检查部门负责安全生产监督检查工作。
每个月进行一次全面检查，对炼铁厂的各个环节进行安全风险评估，排查潜在的安全隐患并及时整改。
三、安全培训1. 入职培训所有新员工入职前必须接受炼铁厂的安全培训，包括安全操作规程、事故应急处理等方面的培训，并通过考核合格后方可上岗。
2. 定期培训炼铁厂定期组织员工进行安全培训，包括安全生产责任、安全操作规程等方面的培训。
四、安全措施1. 安全设施炼铁厂应配备符合安全生产要求的各类安全设施，如防火、防爆设备、消防器材等，并定期进行检查、维护和更新。
2. 安全防护措施炼铁厂应制定并执行安全防护措施，包括佩戴个人防护装备、规范使用工具、设备等。
3. 作业操作规程炼铁厂应制定并执行作业操作规程，明确各个岗位的工作职责和操作步骤，确保安全生产。
五、事故应急管理1. 应急救援组织机构炼铁厂应建立健全应急救援组织机构，明确各个岗位的应急救援职责和权限，及时进行事故应急救援工作。
2. 应急演练炼铁厂应定期组织应急演练，提高员工的应急处置能力，确保在发生事故时能做出正确的反应和应对。
六、安全考核与奖惩1. 安全考核炼铁厂应建立安全考核制度，根据员工在安全生产方面的表现进行考核，纳入绩效考评体系中。
2. 安全奖惩对在安全生产中表现突出的员工予以嘉奖，对安全违规行为采取相应的纪律处分措施，并严格执行违规行为的处理程序。
2024年炼铁厂安全综合制度第一章总则第1条为了进一步落实安全生产责任制，加强我厂的安全管理，切实做好安全生产“五同时”，消除人的不安全行为和物的不安全状态，做到本质安全，根据国家有关法律、法规和公司有关规定，制定本制度。
第2条本制度适用于炼铁厂所属各单位及各级人员。
第3条安全检查的内容主要包括查管理、查制度；查现场、查隐患；查环境、查教育。
第4条安全检查要坚持领导与群众相结合、普遍检查与专业检查相结合、检查与整改相结合的原则，做到制度化、经常化。
第5条所进行的各种安全检查，检查单位必须要有完整的安全记录，包括检查时间、受检单位、参加人员、检查内容和结果。
第6条对检查中发现的问题能立即整改的要立即整改，不能立即整改的要向受检单位下发《隐患整改通知单》限期整改，同时必须采取临时有效的安全防范措施，保证安全生产。
第二章安全检查的内容第7条查现场、查隐患：重点查现场人的不安全行为；定置管理对象(工具、原材料、各种物料等)是否符合定置管理的要求，做到整齐清洁、有条不紊；查生产设备的跑、冒、滴、漏情况；危险部位、要害部位和设备是否安全标志齐全；安全装置是否齐全、可靠、有效。
第8条查管理、查制度：重点查各级安全生产制度的建立和健全情况；查安全生产制度的执行情况；查是否有违章指挥和违章作业情况；是否抓安全生产教育；是否按“三定三不推”对隐患进行及时整改；车间班组各种档案、台帐健全情况；是否按“四不放过”原则处理各类事故；第9条查环境、查教育：重点查生产作业环境的整洁、有序、合理、规范情况；查是否有影响安全的环境因素和占用安全通道的现象；查员工的“三熟”情况；查日常教育与“每日一题一会”落实情况；查各类教育记录和试卷存档情况。
第三章安全检查的形式第10条要求厂每月组织一次，由主管厂长组织进行；要求车间每周组织一次，由车间主任负责组织进行；班组必须每日进行检查，由班组长负责进行。
第11条安全检查采取日常检查、定期(季节性)检查、不定期检查、专业性安全检查的方式。
提高风温的措施摘要：通过对马钢热风炉现状的调查，分析了热风炉目前存在的主要问题和影响风温水平的主要因素，并提出了进一步提高热风温度的具体措施。
关键词：热风炉高风温预热1 前言“十一五”期间，马钢高炉炼铁年产量将攀上850万t台阶，炼铁生产对冶金焦炭的需求缺口和压力越来越大。
众所周知，高风温是高炉增加煤比和降低焦比的重要措施。
根据理论计算，每提高100℃风温，将降低焦比4 ～7 ，提高热风炉送风温度则是降低炼铁生产的焦炭消耗和缓解焦炭供需压力的有效途径，也是降低生铁成本和减少环境污染的有效手段。
为此，本文通过对马钢热风炉现状的调查，着重分析了当前热风炉存在的主要问题以及影响风温水平的主要因素，并对今后进一步提高热风炉送风温度针对性地提出了一些具体措施。
2 热风炉数量和类型目前，马钢两个炼铁总厂共有高炉7座，热风炉24座。
第一炼铁总厂有5座高炉(9# ～13#)，除9#高炉有效容积为350m3，其余高炉均为300m3；第二炼铁总厂有2座高炉(新1 和新2 )，有效容积均为2500 m3。
第一炼铁总厂的高炉各配3座内燃式热风炉，第二炼铁总厂的高炉各配4座新日铁外燃式热风炉．外燃式热风炉占23 ，内燃式热风炉占77%。
3 目前热风炉存在的问题(1)单位鼓风量蓄热面积小，加热能力不足。
长期以来，习惯于用1 1TI 高炉容积所拥有的蓄热面积来衡量热风炉的蓄热能力，但随着高炉冶炼过程的强化，高炉配套风机能力逐渐增大，送风量增加，而热风炉作为加热鼓风的设施，仅用单位炉容蓄热面积来衡量热风炉的加热能力显然难以反映实际情况，只有用送风条件下一座热风炉加热lm3／min鼓风量所用的蓄热面积作为指标来衡量热风炉加热能力才更科学。
(2)热风炉的双烧嘴燃烧能力低，多烧嘴检修率较高，并普遍存在混合效果差、燃烧效率低、空气过剩系数(1．2～1，3)大的现象，导致风温水平难以提高。
(3)烧炉用煤气热值偏低(3000～3200kJ／m3)，煤气、空气没有预热。
武钢烧结实习报告武钢烧结实习报告：武钢实习报告机械工程及自动化专业认识实习报告武汉科技大学机械自动化学院实习学生：XX级机工1106班姓名文维学号XX03130230一、实习目的1.初步了解钢铁联合企业主要生产流程及主要设备所在位臵与用途2.通过在实习厂主要岗位的现场参观、现场学习和讨论，提高分析问题和解决问题的能力，培养科学的思维方法和加强理论联系实际的能力。
3.在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，学习他们勤奋工作的精神和实事求是的作风，增强热爱专业，热爱劳动的思想。
4.了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们早认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础。
5.通过认识实习认识钢铁生产企业的概貌，了解钢铁企业的主要生产工艺，增加对安全工程专业学科的感性认识，了解安全工程专业在国民经济建设中的地位、作用和发展趋势，熟悉安全工程技术人员的工作职责和工作程序，了解企业安全管理的现状和模式。
二、实习内容武钢简介：武钢1955年始建，1958年9月13日建成投产。
拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地。
武钢现已成为生产规模近4000万吨的大型企业集团，居世界钢铁行业第四位，XX年，武钢跻身世界500强行列。
现有钢铁制造业、高新技术产业和国际贸易三大主业。
产品主要有热轧卷板、热轧型钢、热轧重轨、中厚板、冷轧卷板、镀锌板、镀锡板、冷轧取向和无取向硅钢片、彩涂钢板、高速线材等几百个品种。
.炼铁厂实习报告实习时间XX年09月16日实习地点武钢炼铁厂指导老师：王涛1.武钢股份公司炼铁总厂简介武钢股份公司炼铁总厂于XX年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。
前车之鉴——本案例集序言原炼铁厂新2#高炉自 2012年11月8日投产，由于工程监管不到位，造成质量缺陷、内部管理漏洞，大高炉操作经验的匮乏、人员培训不到位，人员责任心不强，造成大高炉试生产期间，频繁发生生产及设备事故，最终导致新2#高炉未能顺利达产达效，于2013年4月15日彻底停产并转入大修，给公司造成巨大的经济损失，主要原因是管理问题，考核力度不够。
前车之鉴，后事之师。
为总结经验教训，特编写本《案例集》，目的在于通过剖析新2#高炉试生产期间发生的所有生产及设备重大事故，透彻分析内部生产与设备管理上存在的不足和漏洞，查找原因并有针对性的制定措施，指导今后第二炼铁厂内部管理工作，警示所有人员汲取过去失败的教训，懂得细节决定成败的管理理念，使之铭记于心，并在今后日常生产过程中继续提升管理水平与操作水平，确保生产安全、稳定、顺行。
本《案例集》共计收集各类重大事故44例，详见如下。
编者2013年10月1日目录新2#高炉篇 (5)1、新2#高炉开炉前炉缸存水（2012年11月） (5)2、豁道岔子（2012年11月10日） (6)3、待罐休风（2012年11月10日） (7)4、皮带划伤（2012年11月18日） (8)5、供料翻板机故障（2012年11年29日） (8)6、减风堵炮（2012年12月4日） (9)7、煤粉影响新2#高炉喷煤（2012年12月18日） (10)8、风管烧穿（2012年12月24日） (11)9、新2#高炉悬料事故（2012年12月29日） (11)10、换热器爆炸（2013年1月1日） (12)11、皮带划开（2013年1月4日） (13)12、高炉停煤（2013年1月5日） (14)13、煤粉停补气风（2013年1月6日） (15)14、热风阀烧坏（2013年1月8日） (16)15、减风堵炮（2013年1月8日） (17)16、铁水落地（2013年1月10日） (18)17、减风堵炮（2013年1月20日） (18)18、新2#高炉悬料事故（2013年1月22日） (19)19、待料休风（2013年1月31日） (20)20、卡料休风（2013年2月4日） (21)21、停电休风（2013年2月7日） (21)22、A201皮带折（2013年2月12日） (22)23、受料斗卡料（2013年2月12日） (22)24、待料减氧（2013年2月15日） (23)25、渣铁未及时排净（2013年2月20日） (24)26、新2#高炉悬料事故（2013年2月27日） (24)27、风管灌死（2013年3月4日） (25)28、渣落地（2013年3月） (26)29、误操作造成高炉减风（2013年3月9日） (27)30、待料休风事故（2013年3月12日） (27)31、风管烧穿（2013年3月12日） (29)32、切断阀拉杆断（2013年3月13日） (29)33、布袋着火（2013年3月16日） (30)34、煤粉悬料事故（2013年4月13日） (31)35、铁口上方烧穿（2013年4月13日） (32)新1#高炉篇 (33)1、新1#高炉炉缸进水（2013年4月23日） (33)安全篇 (34)1、摔伤事故（2012年9月18日） (34)2、起重伤害事故（2012年10月27日） (35)3、机械伤害事故（2012年11月12日） (35)4、机械伤害事故（2012年12月12日） (36)5、钩机火险事故（2012年12月27日） (38)6、皮带火险事故（2012年12月31日） (39)7、炉顶险肇事故（2013年1月21日） (40)8、煤气反应事故（2013年3月12日） (41)新2#高炉篇1、新2#高炉开炉前炉缸存水（2012年11月）事故经过：2011年新2# 高炉炉缸及热风炉本体耐材砌筑完成，公司决定新2高炉暂时不投产。
烧结余热回收发电浅谈耿乃弟一、我国钢铁企业的能耗状况钢铁生产消耗大量的能源和载能工质, 其能耗占我国国民经济总能耗的10%左右。
成本中能源费用占有相当大的比重, 钢铁联合企业中这一比重已达到30%，甚至更高。
日本钢铁工业的吨钢能耗维持在0.65tce左右。
我国74家大中型钢铁企业的吨钢能耗为0.80tce，与日本相比差约0.15tce。
我国能耗最低的宝钢的吨钢能耗与日本相比也有约50kgce的差距。
我国能源消耗高的原因虽然很多, 企业规模小是一个很重要的原因。
我国重点大中型企业(进入统计范围内) 74 家钢产量占全国的90% ,而日本5大钢铁企业的钢产量占日本的70%以上。
由于装备小，一些节能效果显着，但投资大，投资回收期长的节能措施无法实施。
例如:日本干熄焦、高炉TRT、转炉煤气回收的普及率100%。
我国的干熄焦装置只有17套,年处理焦炭480万t，占我国机焦产量的4%。
TRT只在大高炉有少量装置。
二、钢铁企业余热余能资源情况钢铁企业余热余能的范围包括焦化、烧结/球团、炼铁、炼钢及轧钢等主要生产工序，各主要生产工序的余热余能参数大致如下：1、焦化工序的钢比系数为0.404t（焦）/（t钢）；焦炉煤气产生量为410m3/（t 焦）；红焦温度为1000℃，上升管焦炉煤气温度为700℃，焦炉烟气温度为200℃；2、烧结工序的钢比系数为1.44t（矿）/（t钢）；机尾烧结矿温度为800℃，烧结烟气温度为300℃；球团工序的钢比系数为0.25t（矿）/（t钢），球团矿排出温度为500℃；3、炼铁工序的钢比系数为0.91t（铁）/（t钢）；高炉渣产量为320t（渣）/（t 铁），液态高炉渣温度为1500℃；高炉煤气发生量为1650m3/t（铁），高炉煤气热值为3350kJ/m3，炉顶高炉煤气温度为200℃；高炉冷却水平均温度为40℃；热风炉排烟温度为500℃；4、炼钢工序转炉钢比系数为0.84t（钢）/（t钢），电炉钢比系数为0.16t（钢）/（t钢）；连铸比为100%；连铸坯温度为900℃；钢渣温度为1550℃；转炉煤气产生量为115m3/（t钢），热值为8370kJ/m3，烟罩处转炉煤气温度为1600℃；电炉炉顶排放口烟气温度为1200℃；5、轧钢工序钢比系数为0.92t（材）/（t钢）；加热炉炉尾或入蓄热式烧嘴烟气平均温度为900℃；加热炉汽化冷却蒸汽压力为1.5MPa，温度为200℃；基于以上参数，我国钢铁工业吨钢余热余能资源总量为0.455tce/（t钢），各工序所占比例见下图。
一、工程概况：马钢第二炼铁总厂2012年2#烧结机带冷机系统大修工程计划于2月23日开工，工期初定3天。
工程的主要项目包括：1、烧结机主要项目：（1）、梭式布料机常规检修及轨道抬高；（2）、柔传检修，头尾轮测量调整；（3）、头部铺底料装置检修及原料给料装置抬高改造（主要有九辊、小矿槽、泥辊、辅门抬高400MM）；（4）、固定滑道及轨道更换，头尾部左右弯道导轨调整；（5）、风箱隔板检查损坏的更换，风箱接口密封处理，风箱防上浮装置螺栓检查紧固；（6）、风箱蝶阀更换6个，方圆管更换7个，风箱直管更换3个；（7）、2/3辆台车（约90辆）更换；（8）、1、2#小格溜槽检修，烧双更换5台；（9）、散料系统改造等。
2、带冷机主要项目：（1）、柔传检修，一减解体组装2台，其余调整加油；（2）、台车更换10台，台车扇形板检查更换；（3）、给料装置耐磨块检查更换，溜槽更换挖补；（4）、卸料装置冷矿槽挖补，耐磨块更换，分料槽整体更换；（5）、托辊更换30组；（6）、回收烟罩Ⅱ更换，回收烟罩Ⅰ部分更换；（7）、烟囱揽风绳更换，烟帽加固；（8）、带冷机头、尾中心线及标高复测；并根据测量结果；制定调偏方案。
3、动力除尘主要项目（1）、机头除尘器进风口伸缩节更换（4件）；（2）、3#、4#主抽风机出口消音器隔音板拆除。
根据以上的大修工作量，施工存在如下的难点：1、多层交叉立体作业多：机头部分的给料系统与主链轮装置、弯道属交叉作业；机尾的尾部星轮、单辊、篦板组、机尾密封板、单辊排料槽、热矿槽为多层立体交叉作业；热矿槽与带冷机检修存在交叉等。
如此多的交叉作业给检修带来很大的难度。
2、吊装难度大：机头部分的原料给料系统、柔传装置、行车与吊车无法直接就位，机头多数的备品备件的进出均需人工滚杠和手拉葫芦来完成，并设卷扬来辅助安装。
3、检修技术含量高：本次大修牵涉到烧结机下料铺料系统抬高改造、烧结机头尾轮重新测量找正，带冷机头尾轮测量调整等，这些是烧结机检修的核心，必须要保证质量。
4、施工工期紧：根据第二炼铁厂的要求，实际给予我们安装的时间只有72小时，在这么短的时间内完成如此大的工程量，难度非常大。
基于以上工程量及施工难点，要求我们必须完善施工方法，细化工序，优化网络。
在确保安全和质量的前提下，合理安排人力，关键工序24小时作业。
同时要求我们必须做好施工前的各项准备工作，所有参战员工必须熟悉现场，透彻方案，力争安全有效保质保量的完成本次2#机烧冷系统大修任务！二、编制依据：1、甲方提供的施工项目委托单；2、甲方提供的施工图；3、施工现场的有关勘察情况；4、钢结构及设备安装相关行业标准。
三、人员及机具安排：1、人员组织：根据以往的经验及本次施工计划任务，考虑到本次检修时间紧，任务量大，多个工作量需要安排大量人力分两班对倒施工。
将所有检修项目划分为10个检修单元（参照分公司划定的任务分工表），10个检修单元每班拟安排主要施工人员共计300人，其中钳工70人、铆工50人、焊工60人、起重工100人、电工15人、行车工5人。
2、机具安排：（1）、起重机具：5t卷扬6台、100t螺旋千斤顶2台，50t螺旋千斤顶4台，32t、10t、5t螺旋千斤顶若干、10t手拉葫芦2件、5t、3t、2t、1t手拉葫芦若干、滑轮组、卡扣若干，120吨吊车1台、50吨吊车2台、10吨大车1台，8吨铲车1台等。
（2）、测量工具：经纬仪、光学水准仪各一只、百分表4只、50m盘尺一把、游标卡尺、内外径千分尺、钢卷尺、铅垂若干等。
（3）、焊机：交流弧焊机40台，逆变焊机4台，焊条烘箱2台等。
四、工艺流程：本次2#机大修烧结机本体工作量非常大，因此主线为烧结机本体检修：清料→拆台车→混合料矿槽抬高400mm→泥辊抬高400mm→辅门梁上移400mm→辅门抬高400mm→九辊抬高400mm→台车轨道滑道等拆除、测量及安装→头尾轮等测量调整→台车安装→机尾密封罩安装→试车五、主要施工方法：1、台车拆除及安装:对每次年修来说，台车的拆安占主线时间，它直接影响到主线其它项目及节点的时间。
根据以往的成功经验，利用大临平台和120t吊车作为开发台车拆安时间的途径，120t液压吊在开工前须作好换钩工作。
由于大临平台长期在外日晒雨淋，大临平台在使用之前须严格检查各处焊缝等联接处，该加焊的就得加焊。
300m2链带式烧结机，头尾中心距为89.6m，共有136辆台车，此次考虑到时间关系，台车拆除的原则是：以台面和头尾弯道台车拆除为准，如果还有时间，尽量多拆除。
所以共计约有90辆台车落地。
每辆台车重约8.225t。
其工艺流程如下:20/5t行车吊台车→人工推台车→120t吊上下→放地面10t铲车倒运以上为拆台车程序,安装过程则相反。
台车被倒运到检修场地后，按照改造要求，首先要更换栏板，安装栏板时应注意，当栏板紧固螺栓拧紧后，再拉线复测台车栏板的距离，数据由烧结分厂提供。
其次根据台车蓖条损坏情况，更换蓖条。
台车拆装时，在7层和8层平台各设置两台5吨卷扬，配合台车上翻及下落。
2、烧结机测量：烧结机的测量在台车拆完以后进行，测量涉及头尾链轮，多柔传动，头尾弯轨，上下轨道以及滑道等。
（1）、测量工艺流程：准备工作→纵横向中心线设定→中心线对中测量→标高测量→测量结果（2）、准备工作：停机后，将七层平台上的“永久中心标板”上的“永久基准点”用铅垂线返至八层平台的线架上，并用钢锯条作一记号。
（烧结机纵向中心标板和机头链轮横向中心标板）。
（3）、中心线设定：①、在台车拆除完毕后，将纵横中心线挂好，钢丝选用φ1.2mm的整根钢丝,挂设的跨距不超过40m；在纵向中心线上、机头、尾两侧各设二个线架，风箱中部再设一线架，并作留点。
②、在机尾用经纬仪找出纵向中心线的正交线，并投点于横向线架上，用φ1.2mm钢丝线挂起。
（4）、中心线对中测量：①、测量头部链轮两侧轴承的实际横向及纵向尺寸；②、测量头部链轮对中尺寸；③、测量尾部链轮对中尺寸；④、测量轨道、滑道的对中尺寸。
（5）、标高测量：利用光学水准仪，测量轨道、滑道、头尾链轮上表面（轴承）以及头尾弯轨在上部、下部对应点的高低层。
标高基准，按原始标高为准。
根据上述测量的记录进行数据分析整理，上交大修指挥部，作出决策。
注意！在第一个12小时之内，需将90辆台车全部落地，若没有完成该计划，也应该将烧结机头尾轮处的台车清空，置于烧结机台面上。
当20t交接给设备二厂拆安电火炉时，务必于当日夜间将烧结机台面上的台车改用60t行车配合120t吊车全部落地，如果烧结机层（7层）有多余空间，也可将其置于7层上，这样给检修第一个大夜班创造拆除滑道和轨道的条件（详见施工网络图）。
3、机头原料给料装置（铺底料矿槽、泥辊、辅门及九辊等）抬高检修：（1）、概况：本次2#机大修的一个重要内容为原料给料装置的改造。
从九辊开始，到混合料矿槽，整体抬高400mm，同时混合料矿槽上面的梭式布料机轨道全部更换。
（2）、工艺流程：头尾部骨架横梁保拆→下部料槽改造→下部料槽抬高安→泥辊抬高→九辊抬高→布料闸门装置抬高→圆辊清扫器抬高→设备找正→头尾部骨架横梁安装（3）、吊点吊具设置：在头部平台上设置2台5吨卷扬，在上部料槽的大梁上焊接两个吊鼻，作为原料给料装置拆装的吊点，通过设置相应滑轮组及手拉葫芦配合，进行相关设备及结构的吊装。
（4）、进料系统抬高：根据改造要求，混合料矿槽上部料斗不换，下部小矿槽要抬高400mm。
施工时，先拆除料斗外部的冷却水管，然后以上部料斗东西底座梁为支撑，利用两个50吨千斤顶临时固定上部料斗。
用葫芦将下部料斗保住，待下部料斗的上口扩大后，拉至超过400mm，再将增加的称量底座安装就位。
料斗下部设备抬高的顺序应为：泥辊，辅门，九辊，泥辊刮料装置等。
（6）、拆装注意事项：①、必须要明确哪些是更换的，哪些是利旧的，确保备件的完整性。
②、安装严格按照图纸要求进行施工，不得偷工减料。
4、风箱直管更换风箱直管更换之前，首先与甲方明确，风箱直管的更换长度，找到更换直管的备件。
然后在管子割除的地方搭设脚手架，脚手架搭设一定要牢固。
风箱直管更换的难点是吊装，在施工前要设置好吊点。
本次检修的风管、天方地圆管更换等，都在集中在烧结机6层，可以展开施工，互不干涉。
5、带冷机检修带冷机的检修主要是协调好柔传检修和台车更换之间的关系。
在带冷机为空车的情况下，依靠东上西下两台减速机也能带冷台车无负荷运人孔件1隔音板龙门架1t葫芦转，所以带冷机柔传的检修和台车检修不存在交叉。
带冷机台车统一在机头位置利用厂房行车拆除。
拆除前，需要将机头密封罩拆除。
根据2010年年修时拆除的经验，台车拆除位置的空间位置应尽可能大，这样台车在起吊时才不容易发生干涉。
由于10辆台车不是连续更换的，台车按照“一拆一装”的顺序进行，即拆除一辆，安装一辆，带冷机运转至下一辆需要更换台车之后，再拆除安装。
台车头尾轮测量调整。
重点是尾轮标高测量，等回收烟罩Ⅱ段、Ⅰ段拆除之后，测量尾轮标高和水平，数据交由大修指挥部，做出决策。
5、除尘系统检修除尘系统有两个项目：一是4件机头除尘器进风口伸缩节更换，目前该项目的检修大临平台已经搭设完毕，检修日再安排一台50t 吊车配合即可施工。
第二个项目是3#、4#主抽风机出口消音器隔音板拆除（每台消音器共24块隔音板）。
其中，靠近南侧的4#消音器隔板难度较小，配合一台35t 吊车即可施工。
而在北侧的3#消音器隔音板，由于空间狭小，吊装距离有40m 左右，小吊车进不去，大吊车不经济。
故计划采用搭设临时龙门架的方法进行拆除。
见图如下:拆除时，先拆除件1，并在左右两下侧各开一个人孔，施工人员从人孔门进去，把隔音板的焊点割除，然后用吊车或装有葫芦的龙门架将隔音板抽出。
六、质量要求：1、严格按工艺方案施工，保证安装质量，安装精度达到方案规定的技术要求。
2、备件堆放在指定区域，并悬挂明显标识，严禁叠压，以防损伤备件。
3、开工前，施工人员要认真熟悉有关图纸及技术要求，掌握施工程序和施工方法，做好施工准备工作。
4、认真做好各项自检记录。
七、安全措施：1、参加施工人员必须严格遵守本工种的安全操作规程，遵守第二炼铁总厂有关安全生产各项规定。
2、施工时，在作业区域四周要拉好安全警戒线，严禁非作业人员进入，并派专人监护。
3、拆除时，不得随意切割各种介质管道及附件，如须切割应与有关人员取得联系，经确认后方可切割。
4、大件及重要设备吊装时使用的钢丝绳长度、直径要选择合理，吊点在使用前要求进行确认。
5、大件吊装要有专人指挥，信号明确；行车、卷扬机要相互配合。
6、上下交叉作业时应搭设防护平台，并派专人监护，要相互协调，不得随意向下乱扔东西。
7、施工所用临时脚手架搭设必须牢固，严禁超载，2m以上高空作业必须戴好安全带。
