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煤尘爆炸的直接原因有哪些如何预防汇报人：2023-12-15•煤尘爆炸的直接原因•预防煤尘爆炸的措施•煤尘爆炸的危害目录•煤尘爆炸的紧急处理01煤尘爆炸的直接原因煤尘主要由碳、氢、氧、氮、硫等元素组成，其中碳和氢是可燃元素，而氧和氮是助燃元素。
煤尘的化学组成煤尘具有较高的比表面积，因此具有较高的表面能，容易吸附空气中的氧气并发生氧化反应，释放大量热量。
煤尘的性质煤尘的组成与性质煤尘与空气中的氧气发生氧化反应，释放大量热量，使得局部温度升高。
氧化热积聚气体膨胀冲击波传播随着温度升高，煤尘周围的空气被加热并膨胀，产生冲击波。
冲击波在空气中传播，推动煤尘颗粒以高速运动，产生火花。
030201煤尘爆炸的化学过程煤尘爆炸时，局部温度可高达1800℃，压力可达0.3~0.4MPa。
高温高压煤尘爆炸产生的冲击波会对周围环境造成破坏，对人员和设备造成损伤。
冲击波煤尘爆炸时会产生大量火花，这些火花会点燃周围的煤尘和可燃气体，导致二次爆炸或火灾。
火花煤尘爆炸的物理特征02预防煤尘爆炸的措施降低煤尘产生和飞扬湿式作业采用湿式凿岩、喷雾洒水和静压洒水等方法，降低凿岩和装卸过程中的粉尘飞扬。
改进采煤方法和工艺采用煤层注水、长壁采煤、水平分层开采和合理布置工作面等方法，减少采煤机割煤、运输和转载过程中的粉尘产生。
通风除尘合理选择通风系统，控制风速，避免风速过快导致粉尘飞扬。
同时，定期清洗巷道和设备表面积尘，减少二次扬尘。
严禁在井下吸烟、携带易燃物品和从事任何明火作业。
禁止明火严格检查机械设备，确保其无漏电、短路等现象，防止电火花引燃煤尘。
防止机械火花避免使用产生静电的设备和工作服，采用导电材料制成的设备和工具，防止静电火花引燃煤尘。
防止静电火花加强瓦斯管理，确保瓦斯浓度在安全范围内，防止瓦斯爆炸引发煤尘爆炸。
防止瓦斯爆炸防止煤尘引燃制定防尘计划建立防尘队伍加强宣传教育定期检查与考核建立防尘管理制度01020304根据矿井生产条件和煤尘爆炸危险性，制定具体的防尘计划和措施。
$number {01}防止煤尘爆炸的技术措施日期:汇报人：目录•煤尘爆炸的危害及原因•防止煤尘爆炸的措施•具体实施方案•安全管理制度的建立与完善•结论与展望01煤尘爆炸的危害及原因煤尘爆炸是指在空气中，煤尘在一定条件下发生燃烧、爆炸的过程。
定义煤尘爆炸会带来巨大的经济损失和人身伤亡，同时会对环境造成严重破坏。
危害煤尘爆炸的定义及危害123煤尘爆炸的原因分析氧气充足煤尘爆炸需要有足够的氧气，因此封闭空间或通风不良的地方不易发生煤尘爆炸。
煤尘浓度达到爆炸极限煤尘在空气中达到一定浓度时，遇到明火或高温条件，会发生爆炸。
存在点火源煤尘爆炸需要有明火或高温点火源，如电火花、烟头等。
02防止煤尘爆炸的措施控制煤尘源减少煤尘产生在采煤工作面、运输巷和转载点等产尘源处，应采取洒水、喷雾等降尘措施，减少煤尘的产生。
封闭产尘源对产尘源进行封闭，限制煤尘向外扩散，避免煤尘浓度超标。
定期检查和维护对产尘源进行定期检查和维护，确保降尘设施正常运行，防止煤尘大量产生。
在煤堆、运输车辆等表面喷洒抑尘剂，抑制煤尘的产生和扩散。
喷洒抑尘剂覆盖煤堆抑制采空区粉尘用覆盖物将煤堆表面覆盖，减少煤尘的产生和扩散。
在采空区进行注水、注浆等措施，抑制采空区粉尘的生成和扩散。
030201在产尘源处安装除尘器，将产生的煤尘进行收集和处理。
安装除尘器通过加强通风，将煤尘稀释并排出矿井外，避免煤尘积聚。
加强通风除尘在产尘源处喷洒水雾，将煤尘湿润并沉降，避免煤尘飞扬。
水雾除尘在采煤工作面等产尘源处，应采取措施防止静电产生，避免静电点燃煤尘。
防止静电产生在产尘源处采取措施，限制氧气浓度，避免煤尘爆炸所需的氧化剂浓度。
限制氧气浓度在产尘源处安装监测报警装置，实时监测煤尘浓度和氧气浓度等指标，发现异常及时报警和处理。
安装监测报警装置03具体实施方案应选择具有良好抑制煤尘效果的专用抑尘剂，根据煤的种类和开采条件选择适合的型号和用量。
将抑尘剂按照规定用量添加到水或其他溶剂中，搅拌均匀后喷洒在产尘点或运输过程中。
煤尘爆炸事故防治（一）煤尘爆炸条件及危害1.煤尘爆炸的原因（1）煤是可燃物质，煤被粉碎成细小颗粒后，增大了表面积。
当它悬浮在空气中时，扩大了与氧气的接触面积，加速了氧化过程。
（2）煤尘（主要是烟煤煤尘）受热后，能放出大量可燃气体。
例如1kg挥发分为20%～26%的焦煤，受热后能放出290～350L的可燃气体。
这些可燃气体遇高温时，容易燃烧或爆炸。
2.煤尘爆炸的条件煤尘爆炸必须同时具备以下3个条件：煤尘本身具有爆炸性，且煤尘必须浮游在空气中，并达到一定浓度;有能引起爆炸热源的存在;氧浓度不低于18%;缺少任何一个条件都不可能造成煤尘爆炸。
（1）煤尘爆炸是煤尘氧化、热化过程中产生可燃气体遇高温后发生的剧烈反应。
但是有的煤尘受热后，产生很少的可燃气体，不能使煤尘爆炸。
所以煤尘分为有爆炸性煤尘和无爆炸性煤尘。
煤尘有无爆炸性要经过爆炸性鉴定后才能确定。
（2）浮游煤尘的浓度。
煤尘浮游在空气中后，它的全部表面积才能与空气中的氧接触，氧化后产生大量可燃气体，创造了爆炸的条件。
然而煤尘在热化与氧化过程中，只有反应产生的热量大于散失热量才能形成爆炸。
如果空气中煤尘浓度很低，尘粒间的距离就大，燃烧生成的热量很快被周围的介质吸收，无法形成爆炸。
所以能够爆炸的浮游煤尘浓度是有一定范围的。
我们把单位体积空气中能够发生煤尘爆炸的最低煤尘浓度叫做煤尘爆炸下限浓度其数值为 45g/m³，而将单位体积空气中能够发生爆炸的最高煤尘浓度叫做煤尘爆炸的上限浓度其数值为 1500～ 2000g/m³。
（3）存在爆炸热源。
煤尘爆炸的引燃温度变化范围较大，我国煤尘爆炸的引爆温度为 610～1050℃。
此外，空气中氧浓度对煤尘爆炸也有很大影响。
氧浓度高时，点燃温度降低，反之要高一些。
当空气中氧气浓度低于18%时，单独的煤尘不再爆炸。
3.煤尘爆炸的危害煤尘爆炸具有同瓦斯爆炸相类似的特点。
煤尘爆炸后可产生高温、高压、形成冲击波并产生大量有害气体等。
煤尘爆炸治理方案什么是煤尘爆炸？煤尘爆炸是煤矿、火力发电厂、化工厂等产生煤尘的行业常见的火灾事故形式之一。
煤尘是指煤矿、火力发电厂以及其他类似行业中未被完全燃烧的煤粉末。
煤尘会在一定浓度范围内与空气形成可燃性气体，如果遇到点火源，则会引发煤尘爆炸。
煤尘爆炸的危害极大，不仅会造成人员伤亡，还会破坏设备、损失财产，甚至引起整个工厂或矿井的关闭。
煤尘爆炸治理方案一、煤尘爆炸的原因分析1.粉尘浓度过高：粉尘浓度超过爆炸极限，容易引发煤尘爆炸。
2.点火源：静电、高温、明火等都有可能成为点火源，引发煤尘爆炸。
3.设备故障：设备工作不正常会产生大量煤尘，同时也可能成为煤尘爆炸的导火索。
二、煤尘爆炸治理方案1.清理粉尘，减少粉尘浓度：采取物理、化学或生物方法，对产生煤尘的地方进行清扫、清洗、除尘等工作，使粉尘浓度在安全范围内。
2.避免点火源的产生：在煤炭生产、储运、使用等环节中，有针对性的进行点火源管理，避免高温、明火、静电等点火源形成。
3.加强设备维护，确保设备正常工作：对煤炭生产设备进行及时检修、维护，减少设备故障引起的粉尘污染，进行设备技术改进，有效地减少对环境的污染和对操作人员的危害。
注意事项1.在治理过程中，应严格按照现行法律法规执行，保障治理安全；2.加强培训和宣传，搞好粉尘防爆工作的常态化管理；3.落实企业主体责任，严格履行煤尘防治相关制度、规定；4.要保障治理工作的实效性，实行防范措施有效检查、评估和跟踪调查。
煤尘爆炸是一种常见的火灾事故，对于企业来说，采取科学有效的治理方案对于保障企业的生产安全和运行秩序至关重要，希望广大企业和从业人员都能够严格履行相关制度、规定，做好粉尘防爆工作。
燃煤锅炉湿法除尘泄爆原因及预防措施引言燃煤锅炉湿法除尘是解决煤炭燃烧过程中产生的烟尘排放问题的一种常见的治理方式。
然而，如果在操作过程中不加以注意，湿法除尘系统可能会面临泄爆的风险。
本文将探讨燃煤锅炉湿法除尘泄爆的原因，并提出相应的预防措施。
泄爆原因分析1. 粉尘积累湿法除尘系统长期运行后，燃煤锅炉烟尘中的湿度会逐渐降低，使得湿法除尘器内的烟尘更容易附着在设备表面。
随着时间的推移，粉尘会在系统内积累，并可能形成可燃性粉尘层，增加了泄爆的风险。
2. 分散炉渣分散炉渣是指在煤炭燃烧过程中产生的未完全燃烧的颗粒物。
这些炉渣中含有高热值的有机物质，一旦与空气中的氧气接触，有可能引发爆炸。
在湿法除尘系统中，分散炉渣的堆积和堵塞会增加泄爆的风险。
3. 过高的温度湿法除尘系统中，温度的升高会增加湿法除尘设备的泄爆风险。
过高的温度可能导致系统中的可燃性粉尘点燃，引发火灾和爆炸。
因此，控制系统中的温度是预防湿法除尘泄爆的关键措施之一。
4. 不完善的设备设计设备设计不合理或存在缺陷也是湿法除尘泄爆的一个原因。
例如，设备结构薄弱、密封不严或部件寿命较短等问题，都可能导致系统存在泄爆的风险。
预防措施1. 定期清理和维护为了减少粉尘的积累，必须定期清理除尘设备内的粉尘，并进行设备维护工作。
清理过程中，使用适当的工具和方法，将粉尘集中处理或及时清除，以避免形成可燃的粉尘层。
同时，定期检查设备的密封性能，修复或更换老化的密封材料。
2. 堆积和堵塞预防定期检查并清理湿法除尘系统中的炉渣，避免其堆积和堵塞。
清理过程中，应使用合适的工具和设备，以确保彻底清除炉渣并清洗设备内部的管道和喷嘴。
3. 控制温度定期监测湿法除尘系统中的温度，并采取相应的措施进行控制。
可以使用冷却系统或其他降温设备，以确保系统中的温度不会超过安全范围。
此外，可以通过定期检查和维护燃煤锅炉的运行状态，防止温度升高到危险水平。
4. 设备改进与维护如果发现湿法除尘设备存在设计不合理或存在缺陷的情况，应及时进行设备改进或维修。
采煤工作面放炮事故原因分析及预防措施【摘要】本文对采煤工作面放炮事故的原因进行了简要的分析，并提出了相应的预防措施。
【关键词】工作面放炮；事故原因；预防措施在井下采掘生产过程中，由于现场安全管理不严，违章蛮干，导致放炮事故时有发生，威胁作业人员的安全。
熟练掌握井下放炮事故产生的原因，并采取切实可行的预防措施，就可以有效控制甚至杜绝放炮事故，促进矿井的安全生产。
1 放炮崩人的原因及预防方法1.1 放炮崩人的原因（1）放炮母线短，躲避处选择不当，造成飞煤、飞矸伤人。
（2）放炮时，未严格执行《煤矿安全规程》中有关警戒的规定，误伤进入炮区的人员。
（3）放炮制度执行不严，工作混乱，炮区的人员没有全部撤至安全区域。
（4）通电以后装药的炮眼不响时，等待时间过短，或误认为电爆网络故障而提前进入，造成崩人。
（5）处理拒爆残爆时未按《煤矿安全规程》中规定的程序和方法操作，导致瞎跑突响崩人。
（6）未能防止杂散电流，造成突然爆炸崩人。
1.2 预防措施（1）规范操作行为，雷管脚线与脚线连接和脚线与母线连接必须由爆破工亲自操作，其他人不得参与连线工作。
放炮母线要有足够的长度，躲避处的选择要能避开飞矸、飞煤的袭击，掩护物要有足够的强度。
（2）严格执行“一炮三检”、“三警戒”等放炮制度，爆破前，班队长必须清点人数，对爆破区域内的所有作业人员进行清理，撤至警戒线以外的安全地点，并在能够通往爆破地点的所有通道安设警戒人，警戒人的安设和撤除必须有班队长亲自安排，人员未撤离、警戒未设好严禁爆破。
（3）通电后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间（使用瞬发雷管至少等5min，使用延期电雷管至少等15min），才可沿线路检查，找出拒爆的原因。
不能提前进入工作面，以免炮响崩人。
（4）严格按照《煤矿安全规程》中的规定处理拒爆残爆。
（5）爆破前，爆破母线和连接线、雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，防止杂散电流进入放炮网络。
焦炉装煤冒烟的原因及解决方法张长胜一、概况及现状焦炉装煤过程中，装煤口或者机焦两侧炉门两侧冒出的烟气随着生产时间的推移会逐步增加，黄色，黑色烟气可谓是“黄龙飞舞”，装煤时着火烧车烧集气槽的现象时有发生，即造成了环境恶化，又损坏了设备。
为从根本上解决这一问题，必须从设备、工艺方面认真研究，查清原因，针对性地解决方可收得良好的效果。
二、焦炉装煤冒烟的原因分析及解决办法1、装煤车的导套密封不严造成装煤时冒烟。
1.1、原因分析：装煤车导套为球面密封结构，开工时因炉顶砌筑的装煤口与装煤车的下煤溜槽大部分不对中，加之多年来装煤车轨道变形等原因，横向偏差大。
加煤时导套底球面与装煤口错位，密封不严，造成装煤时大量烟气从此间隙冒出。
1.2、解决办法：改进煤车导套结构，废除原煤车导套，做环状牙形卡子焊在新做的导套上沿，卡住￠30聚四氟软绳，用以密封导套上沿与溜嘴的间隙；导套底部法兰面开出￠20沟槽，嵌入￠30聚四氟软绳以密封炉顶与导套底面间隙，如此装煤车导套在工作时上沿与溜嘴外侧的间隙和导套底面与炉顶的间隙都得到了很好的密封。
实践证明，此方法大大减少了焦炉装煤时的烟气外溢，能有效控制焦炉装煤冒烟。
导套改进前后状况如下图：2、顶装炉平煤不彻底造成装煤冒烟。
2.1、原因分析：经多年实践发现，平煤杆在平煤过程中带出的余煤过多，煤车装完煤后平煤杆在平煤操作过程中被埋在煤层内部移动，可判断平煤杆位置偏低，平煤操作完成后碳化室设计的有效容积装煤不满，使炉顶空间加大，温度过高，还容易造成上升管根部结石墨增多，造成装煤时烟气大。
2.2、解决办法：改进平煤杆结构，从其上沿往向下去掉70mm，使平煤杆的厚度由原来的240mm变为170mm，这样就产生了原平煤杆由于强度降低而下挠的问题，可重新设计一套平煤杆，其前段侧壁厚度由原来的10mm、8mm不等改为等厚度14mm；中段侧壁厚度由原来的10mm、14mm不等改为等厚度20mm；尾段侧壁厚度由原来的20mm改为30mm，其宽度和两侧面斜度按原设计不变。
地面煤仓放炮安全技术措施地面煤仓是一个重要的工矿生产场所，煤炭在其内部进行储存和装载，因此在煤的储存、运输和装卸过程中，难免会出现火灾、爆炸等事故，其中煤仓放炮是一个可能引起严重后果的问题。
面对这一问题，我们需要采取一系列的安全技术措施，以预防和控制事故，确保工人的安全。
煤仓放炮引起的问题煤仓放炮的主要问题在于，煤仓内部的煤粉、煤气等易燃易爆物质，在一定温度、压力、浓度等条件下，会发生自燃或爆炸，从而导致火灾等事故。
而煤仓内部由于空气流通不畅，容易形成低氧、高浓度的局部空气，为煤粉、煤气等物质自燃或爆炸提供了可靠的条件。
煤仓放炮的原因煤仓放炮的发生原因主要有以下几个方面：1.温度过高：煤仓内部由于运输、装卸等原因，容易形成高温环境，激发煤粉自燃反应。
2.碰撞、摩擦：煤仓内部由于装卸作业、煤仓内部设备的运作，可能产生煤粉碰撞、摩擦等现象，进而激发煤粉自燃或爆炸。
3.静电：煤仓内部由于人员物品的移动、煤炭的运输等原因，易引起静电积聚，进而激发煤粉、煤气等自燃或爆炸。
安全技术措施为了防止煤仓放炮引发事故，我们可以采用以下安全技术措施：煤仓内部通风系统的设备地面煤仓应当配置有完善的通风系统，保证煤仓内部的气体流通，排除煤粉、煤气等易燃易爆物质的积聚，降低煤仓自燃、爆炸的风险。
煤仓操作人员的安全培训安全培训是预防煤仓放炮的重要措施之一。
煤仓操作人员应该经过严格的安全培训，并定期进行复训，提高其安全意识，掌握自救和互救技巧，确保在发生事故时能够恰当应对。
煤仓防爆措施的应用煤仓内部应该装配防爆器、隔爆器和爆炸消除器等安全设备，当煤仓内部发生爆炸时，这些设备可以将爆炸冲击波及火光锁定在煤仓内部，防止煤仓爆炸事故扩大。
煤仓巡检制度的建立煤仓巡检是保证煤仓安全的关键环节。
地面煤仓应该建立完善的煤仓巡检制度，对煤仓内部的设备、通风系统、煤粉、煤气等进行定期检查，及时发现存在的安全隐患，采取相应的措施防范事故发生。
总结地面煤仓放炮安全技术措施的应用，需要从煤仓内部通风、操作人员安全培训、防爆措施的应用、巡检制度的建立等方面着手，使煤仓内部的气体流通、煤粉、煤气等易燃易爆物质的积聚得到充分的遏制，预防煤仓放炮引起严重事故。
6米顶装煤焦炉装煤“冒烟、放炮”原因分析与控制技术
【摘要】：装煤车在装煤过程中由于各种原因会发生装煤“冒烟、放炮”甚至装煤除尘器爆炸现象，这种现象在很多焦化厂都曾发生过，其危害极其严重，直接对焦炉炉体和工作人员的人身安全造成严重损害和危险，2009年6-7月和2010年1月我车间连续发生了四起装煤除尘器爆炸事故，其爆炸程度和损害部位各不相同，但都是由于装煤车在装煤时冒烟、冒火、放炮，装煤除尘风机没有达到高速而导致除尘器爆炸，这给正常生产带来严重影响，因此怎样避免这一现象的发生事关重要，首先要对装煤除尘的整个工艺过程和与之相关的煤车、除尘设备及装煤过程的特点进行详细的剖析，才能正真找出装煤冒烟、放炮甚至除尘器爆炸的原因，并采取针对性措施进行控制。
【关键词】：装煤冒烟放炮除尘吸力高压氨水
一、装煤除尘工艺过程：
煤车从煤塔受好煤后要开到待装煤炭化室进行装煤，煤车对好位后，外套首先落下，然后揭开炉盖，同时煤车除尘接管伸出与炉顶焦侧的除尘管道进行对接，紧接着煤车内套下落，且内套下部有一水平密封板与炉口钢圈上表面紧密接触，确保装煤时的密封效果（相对密封），减少荒煤气和煤粉尘的外溢，当煤车除尘接管到达前限时，除尘风机开始高速，煤车司机通过对讲机确认除尘高速后开始装煤，煤在炭化室内与炽热的炉墙接触产生大量的荒煤气，而6米顶装煤焦炉装煤时采用高压氨水喷射和地面除尘的装煤方式，高压氨水喷射在桥管处形成负压将装煤时产生的荒煤气吸入到集气管中，并在化产鼓风机的作用下荒煤气通过吸气管达到化产进行煤气净化和化产品的回收；装煤过程中荒煤气由于压力作用会从煤车内套与炉口接触面不严处外溢，同时携带有煤粉尘，外溢的荒煤气和煤粉尘在地面除尘风机的作用下通过煤车内套与内导套形成的环形排风管（如图1中红箭头指向路径）沿除尘管道进入到装煤除尘器内，在装煤除尘器内通过除尘布袋将煤粉尘和荒煤气进行分离净化，附着在除尘布袋上的煤粉尘在
反吹系统的作用下被吹落到灰仓，净化后的气体（<50mg/m3）通过风机烟囱排到大气；装煤除尘器的除尘方式通常为布袋除尘，在除尘器前设置有一混风阀（如图2所示），装煤过程中，当除尘器前温度达到120℃（可根据实际设置）时，混风阀自动开启，吸入大量冷空气降低除尘器前温度，当除尘器前温度低于120℃时混风阀关闭；在除尘器后还设置有一个非常阀（如图2所示），主要作用就是在煤车装完煤后，风机达到低速后，非常阀打开，除尘系统发生短路，减少对除尘器前的吸力，反吹系统启动，有利于反吹，之后反吹阀开始对除尘器每个布袋进行反吹，将布袋上的除尘灰吹到灰仓里，通过双层排灰阀排走，来保证布袋的过滤效果和透气性，确保除尘器阻力在控制参数范围内（<2000Pa），直到下次装煤时，风机在达到高速的过程中，预喷涂系统同时运行将干焦粉附着在除尘器的布袋上来保护布袋，以免煤粉尘中的焦
油粘结在布袋上而影响布袋的除尘效果，到此完成一个装煤除尘过程，在正常情况下，装煤除尘系统整个控制过程为自动控制。
二、从装煤开始到装煤结束整个过程中煤在炭化室内各个阶段变化及特点：
第一阶段：从高压氨水打开，煤车内套与炉口对接：此过程中有大量空气吸入炭化室内，对炉墙造成一定损伤；装煤开始时，煤与灼热的炉墙接触产生大量的荒煤气，通常在装煤开始10-20s 时煤气发生量会达到一个峰值，随着装煤量的持续增加，炉墙温度降低，煤气发生量逐渐减少并趋于稳定，这也是煤车在装煤初期发生冒黑烟的原因所在；
第二阶段：装煤过程中开始平煤：通常装煤持续60-70s（根据装煤速度而定）时，煤在炭化室内已达到如图3所示的波峰煤堆形状，此时要进行平煤作业，确保炭化室内煤堆能填满之间的间隙，装煤平整而均匀、荒煤气导出通畅；由于平煤杆平煤时在炭化室内占据了一定的空间，当平煤杆前进时，平煤杆会阻碍荒煤气吸入到集气管中，荒煤气会从四个炉口与煤车内套接触
不严密处冒出，造成装煤冒烟，当平煤杆后退时，炭化室内空间顿时增大，冒烟减少，但会吸入一定量空气和荒煤气混合在炉口处造成装煤放炮；
第三阶段：平煤结束到盖好炉盖：平煤过程中继续装煤，煤落到平煤杆上，降低了入炉煤的堆比重，同时会造成煤车堵煤，下煤不畅，影响装煤效果，当装完煤后盖炉盖时，此时仍在平煤，会有大量荒煤气从炉口冒出，此时也会发生装煤放炮，且冒烟较严重。
图3 炭化室内煤堆形状
针对以上装煤除尘工艺过程和装煤整个过程特点可找出装煤冒烟、放炮甚至除尘系统爆炸的真正原因及相应的控制技术要点：
荒煤气爆炸的基本原理是：荒煤气和空气混合达到爆炸极限范围内在明火的作用下发生瞬时燃烧积聚大量能量而以爆鸣为形式散发能量的一种现象；
根据现场跟踪结果，装煤过程中放炮主要发生在平煤阶段，在炉口或煤车内套至除尘管道这一段，有时开小炉门时也会发生轻微的爆鸣，严重时甚至会在装煤除尘器内发生爆炸；煤粉尘和荒煤气的混合性爆炸物的爆炸极限在20-6000mg/m3空气，因此要杜绝装煤放炮最根本就是要解决装煤冒烟的问题即减少可燃物的外溢，破坏爆炸条件。
目前装煤时采用的阻止冒烟的方法主要是高压氨水喷射、密封堵漏和装煤除尘这三种，而装煤产生的大量荒煤气在高压氨水喷射的作用下被抽吸到集气管中，因此高压氨水压力的大小直接决定着荒煤气能否被及时导走，而目前高压氨水的压力是相对恒定的，不能和装煤节奏同步变化，装煤时由人工手动开关阀门来接通关闭高压氨水，因此高压氨水压力不能太高，否则平煤开小炉门的瞬时会发生回火爆鸣现象，高压氨水压力保持在3.0±0.3map时既能及时将荒煤气导走又不至于开小炉门时爆鸣；其次，装煤过程中即使煤车内套下的密封板与炉口接触，但其密封也是相对密封而已，装煤时由于平煤不通畅，荒煤气不能及时被抽吸到集气管中，致使炭化室内压力增大，荒煤气从不严密处携带煤粉外溢，通常会在装煤初期冒出大量黑烟，密封板和煤车内套变形越严重，冒烟量越大，因此保证密封板和煤车内套不变形提高与炉口的密封程度是降低冒烟的有效手段，
才能起到密封堵漏作用；最后就是装煤除尘，在高压氨水喷射和煤车设施密封堵漏的情况下，仍有部分荒煤气携带煤粉外溢，那么外溢的荒煤气和煤粉在装煤除尘风机吸力的作用下将其抽吸到除尘器内进行净化后排放，外溢的煤粉和荒煤气被抽吸路径如图1所示，抽吸荒煤气和煤粉的同时要将大量的空气同时抽吸进去，确保可燃物在爆炸极限的下限以下，如果外溢的荒煤气和煤粉尘量大于装煤除尘风机的处理能力时，就会有部分荒煤气和煤粉尘散发到环境中造成装煤冒烟现象，同时装煤过程中伴随冒出大量烟火，如果由于除尘器阻力增大、除尘风机转速达不到要求或管路发生泄漏等原因造成除尘吸力不足不能及时将外溢的荒煤气和煤粉尘迅速过滤排走，就会在除尘器内和除尘管道内逐渐积聚大量荒煤气、煤粉尘和空气混合成的爆炸性气体，由于外溢的煤粉尘经炭化室高温而燃烧成火星，燃烧的煤粉火星进入到除尘系统中聚集的混合性爆炸气体中便会发生严重的爆炸现象，造成除尘设备的损坏和人员伤亡，因此一切影响除尘吸力的因素都可能造成除尘爆炸，在正常的生产过程中，造成除尘吸力降低的因素主要有：
1、炉顶除尘管道密封圈缝隙增大、管道有漏点；
2、煤车自身四个除尘支管的调节翻板位置不当或清扫孔翻板脱落（如图1所示）；
3、除尘器反吹系统漏气降低反吹效果从而降低除尘布袋的透气性增加阻力；
4、装煤时除尘风机没有同步高速；
5、违反装煤工艺执行制度，两辆煤车同时装煤造成煤车除尘接口处除尘吸力降低而放炮
甚至造成除尘爆炸；
6、由于特殊原因造成停电等致使煤车及除尘系统不能正常运行的因素。
因此要在正常生产过程中，严格执行装煤工艺制度，确保装煤开始前除尘风机高速运行，定期检测炉顶除尘管道接口处吸力和盖密封情况，更换密封圈，减小除尘盖板间隙，提高吸力，并对整个除尘管道进行检查及时发现漏点处理，确保炉顶除尘接管处的吸力至少在800-1000pa；每次使用煤车前对煤车四个除尘支管的调节翻板和清扫孔翻板的位置进行检查，确保正常；其次要严格监视好装煤除尘系统的阻力（<2000Pa），检查好反吹系统的运行情况及压力，确保除尘布袋透气性良好，不损坏；最好要加强岗位职工在除尘系统和煤车发生故障时的应急处理能力，保证故障时及时处理，稳定生产。
结束语：通过以上控制措施的实施和生产操作的严格管理，目前我车间装煤冒烟、放炮现象得到了很大的改观，预计通过下一步装煤车设备的改造完全可以杜绝装煤冒烟、放炮现象，实现焦炉清洁生产。
参考文献：
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