人工挖孔桩遇淤泥、流砂施工方案

人工挖孔桩基础施工方案按测设的桩位开孔挖桩，并浇筑桩顶护筒，护筒顶面应高出孔口地面20Omln以上，用于防水、防坠落和定位。

一、土方1、人工挖孔桩桩芯土方开挖采用“挖一护一”的方式进行，即每挖0.5-1.Om 深作一次桩体内护壁（一般土层中每节高度为LOm,在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5m,特殊地质时下挖速度应视护壁的安全情况而定）。

2、成孔采用人工进入桩内进行，采用短柄铁锹及十字镐、风钻开挖土方，然后用桶通过桩口提升架运输至桩口，人工清理至基坑内指定地点，当天挖出的土方当天清理干净，然后用挖土机运至基顶，装车运出场外。

3、在开挖过程中，如遇坚硬岩层施工比较困难，我司则申请有关部门做好采用先进的30微秒微差定向爆破成孔的准备，以加快施工进度。

4、桩芯土方开挖穿过不同土层时，应记录进入各种不同性质土层的标高，作好与地质勘探报告的对比与分析，特别是成孔至设计深度或设计规定的岩层时，应确保桩底按设计要求进入微风化岩层的深度。

5、成孔至设计标高或设计要求的岩层时必须经业主、监理、设计等有关单位共同进行检查确认。

在桩底按有关规定作压板试验或取岩样切割为标准试件强度试验符合要求者终孔。

确保桩底基岩符合设计要求后，随即扩大桩头（桩头扩大部分不设护壁，土质有特殊情况时另行处理），清除孔底的虚土、石渣和积水，并随即浇灌封底。

6、场地有不利地层，可能产生涌泥、涌砂、坍孔现象，施工时采取相应措施。

7、开挖过程中，安排专人负责做好地面排水、基坑四周排水及井底降水处理，以防雨水浸入和保证正常施工。

8、桩内集水用潜水泵抽至基底排水沟，排至基坑四周的集水井再抽排到坡顶排水沟，最终排至市政排污管道。

二、护壁施工方法1、人工挖孔桩护壁球强度等级为C20,钢筋用I级。

待每节护壁球达到一定的强度后方可进行下层的桩内土方开挖。

2、挖土到护壁深度后应紧随扎筋、支设护壁模板，遵循随挖土、随扎筋支模、随验收、随浇筑於的方法进行施工，以避免塌孔和保证正常的施工进度，护壁模板采用钢模板（由每节4块钢模拼装组成），一般土层中每节高度为1m,流砂泥砂区段每节高度小于0.5m。

流沙淤泥人工挖孔桩施工方法
根据4个已开挖处于相邻桩孔的位置，说明该区域地下形成大面积流动土层（即流沙层）极易发生井漏、井壁塌落造成安全事故为有效阻止事故发生，确保施工进展，拟采用以下施工措施：
1、减短护壁长度法
缩短此循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减
少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。

2、钢套筒护壁法
钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，安装完毕后即支模浇注护壁混凝土。

3、若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。

也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。

4、在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板等支挡，
并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这种支挡的木方木板要
沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

以上方法均应采用C35高标号砼加强施工，增强砼强度，以便缩短间隔时间。

四川中船钢结构工程有限公司。

人工挖孔桩施工遇流砂层的处理９１人工挖孔桩施工遇流砂层的处理长沙建筑段巢浩人工挖孔桩具有单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小，施工操作工艺简单的优点，在各地应用较为普遍，目前已经成为大直径灌注桩施工的一种主要工艺方式。

人工挖孔桩施工中遇流砂的现象是令施工单位感到棘手的问题。

如何针对工程的实际地质情况，顺利完成护壁穿遇流砂层的施工，是解决该问题的关键。

笔者以如下工程实例进行阐述。

长沙铁路第一中学风雨操场工程是大跨度框架结构。

基础采用人工挖孔桩，以中风化泥质粉砂岩作为桩端持力层，共设计布桩４３根，桩径分别为８００、１０００、１２００、１４００ｎｌｒｆｉ，桩底分别扩大至１１００、１４００、１６００、１８００ｍｎ。

桩身混凝土强度等级（２２５。

桩护壁采用（ｊ帅混凝土浇筑，每节高度１ｒｆｌ，护壁为内齿型，帕＠１００双向布置钢筋。

由机械部第八设计研究院设计，长铁总公司长沙建筑段承建。

目前该工程已竣工交付使用。

１．工程地质勘探情况经过地质勘探揭露，地下伏地层依次为（１）杂填土：松散，层厚１．６－３．５ｍ；（２）粉质黏土：硬塑、层厚０．７～１．６ｍ；（３）圆砾：中密一密实，层厚０．７－２．５ｍ；（４）黏土：可塑一硬塑，层厚１．８～３．３ｍ；（５）中、细砂：松散状，层厚０．３－３．４ｍ，含承压型地下水；（６）圆砾：中密，层厚０．３～１．４ｍ；（７）残积粉质黏土：硬塑，层厚０．３～０．７１２１；（８）强风化泥质粉砂岩：层厚０．８－２．２ｍ；（９）中风化泥质粉砂岩：层厚不详。

２．施工现状该工程在桩孔开挖至中、细砂层时遇到流砂，造成混凝土护壁无法施工。

工程技术人员采用降低每节护壁的浇筑高度，在混凝土中添加早强剂的方法，没有取得成功，在施工过程中砂土流人桩孔内再被外运，使桩身四周的砂土层形成空洞。

如盲目施工，极有可能造成邻近建筑物基础的沉陷，引发恶性事故。

３．处理措施（旒工剖面示意图，见图１）（１）护壁变更针对工程存在的流砂层较厚，地下水丰富，距既有建筑物较近的特点，确定在穿越流砂层时，将设计采用的（２２０混凝土护壁改为４ｍｎｌ厚的长钢套筒。

人工挖孔桩作业中遇到流沙如何向业主做书面报告：作业流沙业主书面报告挖孔人工挖孔桩遇到流沙挖孔桩流沙处理办法人工挖孔桩流沙处理篇一：人工挖孔桩遇严重流沙层的处理方案人工挖孔桩遇严重流沙层的处理方案宇宙置业投资有限公司：宇宙家具市场B区工程，直径1.0m的人工挖孔桩，在开挖过程中遇到流沙层，设计原计划采用圆形钢套筒及加长护筒，作为护壁的处理方案。

由于作业人员下井作业安全没有绝对保证现改为钻孔灌注桩的处理方案：1、钻头直径：为保护原砼护壁，钻头直径拟采用0.95m。

2、泥浆循环方法：正循环，泥浆既保护原来人工挖孔时已经浇筑的护壁，在流沙层中继续钻孔时，泥浆也起护壁造孔作用。

其循环路线是：净浆池的泥浆（通过泥浆泵的动力）→桩孔底→护筒出浆口→泥浆沟（管）输送泥浆→泥浆沉淀池→净浆池→桩孔底……。

3、泥浆池设置：设置1个泥浆池供两条桩共用。

每个泥浆池设计分2格，其中1格为沉淀，另1格分别为储浆与造浆作用。

泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，优质泥浆流进循环池进行沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。

施工过程中按不同地层的地质条件控制泥浆比重等指标。

4、成孔前准备：钻孔前，选择并备足良好的造浆膨润土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位至少1m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。

制备泥浆时，认真控制膨润土与水的配合比，并测定泥浆的各项指标。

钻孔前需对泥浆进行循环，先往孔底注入优质泥浆，置换出孔内的清水，钻孔过程不断补充优质泥浆。

在砂层钻进时，加大泥浆浓度，必要时抛填粘土以防漏浆。

若发现泥浆漏失，及时补充，使孔内液面保持稳定。

钻机就位前，对检查、维修和安装主要机具，并检查水电供应情况。

检查后，立钻机。

将钻头对准设计中心徐徐放入孔内，用垫木做机座，使底座和顶端平稳。

就位时，将钻机底盘调成水平状态，开始第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，空钻数圈。

人工挖孔桩流沙处理专项施工措施及挖孔桩施工应急救援预案一、编制说明本方案是根据现场的具体情况，针对目前挖孔桩施工过程中的流砂层，为确保挖孔桩施工质量满足相关规的规定，符合设计的要求，并确保施工进度及作业人员的施工安全补充编制的专项措施方案。

在3#地块3-1#楼桩挖到6~7m左右时，符合勘察报告,已到了流沙层。

由于其高含水量、大孔隙比、低强度，易于产生触变和流变特性，同时在地下水的作用下，产生桩基突涌及流砂现象。

二、施工过程遇流砂专项措施1、流沙处理措施:措施一:当挖孔时遇流砂层,砼护壁高度折减为≤0.5m ,渗WG 型早强剂, 且沿孔壁四周打插Φ16 100 的短钢筋,插入深度为850mm ,钢筋沿井壁铺设一层麻袋,以达到隔砂通水,防止塌孔的效果,若流砂较大,可采取将到流砂层时,在土质较好的圈段浇一段护壁,使这一段护壁与上一段护壁脱节,待护壁达到一定强度后,进行沉井法施工。

为控制偏心,在下沉慢的一边用千斤顶顶,使下沉速度保持一致。

沉一圈段(300 - 500mm) ,立即在上面支模,浇筑一圈段护壁,直到穿过流砂层为止。

基坑设置开挖深度比正常桩深1 - 2m 的集水井。

措施二:当挖孔时遇流砂层时,采用ф400～500mm 的钢筒压入流沙层,然后用60cm 的钢管打入流沙层,直至钢筒底。

并在钢管的管顶设置一根气管,气管与空压机相联,用空压机充气,将钢筒的沙通过钢管将其吹出。

最后将水泵投入钢筒,钢筒壁钻有过水眼,这样可将洞水抽干,然后开挖沙、做护壁。

一般晚上压管,白天挖沙支模,形成流水作业。

如果渗水量过大,在采用上述两种办法都不行的情况下,采用如下两种预案:预案一:采用打钢护筒的形式,当渗水量特大的情况下,沙子很容量流动,只能采用钢护筒的形式成孔,并且钢护筒是不能重复利用的。

采用机械压力将护筒压入流沙层。

然后将筒沙淘出,护筒接头处做好搭接和止水。

预案二:采用局部形成止水帷幕的形式,局部增做止水帷幕。

桩基础施工过程中,绝大部分桩孔采用预先制定的施工方案取得了良好的效果,顺利通过了流砂层。

人工挖孔桩流沙成孔及超深桩孔专项施工方案汇总
一、引言
人工挖孔桩施工在流沙地基中施工时，经常遇到流沙成孔的问题，而超深桩孔的施工更是具有挑战性。

本文旨在总结人工挖孔桩流沙成孔及超深桩孔的专项施工方案。

二、人工挖孔桩流沙成孔施工方案
2.1 流沙地基特点
流沙地基具有孔隙度大、密实度低等特点，对桩基施工提出了挑战。

2.2 桩孔加固
•根据桩孔直径选择合适的钻孔和套管技术，确保桩孔壁不会坍塌。

•使用聚合物填充桩孔，加强孔壁的支撑能力。

2.3 桩基浇筑
•选择高强度混凝土浇筑桩基，确保整体的承载能力。

•确保桩筒与混凝土的贴合度，避免土壤渗透。

三、超深桩孔施工方案
3.1 超深桩孔的潜在风险
•超深桩孔一般指桩孔深度超过标准要求，增加了施工难度和风险。

3.2 桩孔加固技术
•使用高压注浆技术，提高桩孔的密实度和承载能力。

•采用绞琴钻机，保证桩孔的垂直度和直径一致性。

3.3 特殊支护措施
•在桩孔周围设置钢筋笼，增加桩基的抗压能力。

•使用耐高温混凝土，提高桩基的耐久性。

四、小结
人工挖孔桩流沙成孔及超深桩孔施工具有技术复杂性，但通过合理的施工方案和科学的技术手段，可以有效解决相关问题。

未来在这方面的研究和应用将进一步提升施工效率和工程质量。

以上是关于人工挖孔桩流沙成孔及超深桩孔的专项施工方案汇总，希望对相关领域的从业人员有所帮助。

人工挖孔桩流砂处理方案在建筑工程的基础施工中，人工挖孔桩是一种常见的基础形式。

然而，在施工过程中，流砂问题常常给施工带来很大的困难和挑战。

流砂是指在地下水丰富的地区，当开挖深度超过地下水位时，砂土在动水压力的作用下发生流动，导致孔壁坍塌、护壁失效等问题。

为了确保人工挖孔桩施工的安全和质量，必须采取有效的流砂处理方案。

一、流砂产生的原因1、地质条件施工区域的地质条件是流砂产生的主要原因之一。

如果土层中砂土含量较高，颗粒较细，孔隙度大，且地下水丰富，动水压力较大，就容易形成流砂。

2、地下水位地下水位的高低和变化对流砂的形成有重要影响。

当挖孔桩深度超过地下水位时，地下水会在孔内形成渗流，产生动水压力，使砂土失去稳定性。

3、施工方法不合理的施工方法也可能导致流砂的产生。

例如，开挖速度过快、护壁不及时或护壁质量不合格等，都可能使孔壁失去支撑，引发流砂。

二、流砂处理的原则1、预防为主在施工前，应充分了解地质情况和地下水位，制定合理的施工方案和预防措施，尽量避免流砂的产生。

2、综合治理一旦出现流砂，应采取多种措施进行综合治理，包括降低地下水位、加固孔壁、改变施工工艺等。

3、安全第一在处理流砂问题时，必须确保施工人员的安全，设置必要的防护设施和应急预案。

三、流砂处理的方法1、井点降水法井点降水是通过在施工区域周围布置井点，将地下水抽出，降低地下水位，减小动水压力，从而防止流砂的产生。

这种方法适用于地下水位较高、土层渗透性较好的情况。

在布置井点时，应根据地质条件和降水要求确定井点的数量、间距和深度。

井点降水一般采用轻型井点或深井井点。

轻型井点适用于降水深度较小的情况，深井井点适用于降水深度较大的情况。

在进行井点降水时，要注意对周边环境的影响，避免因降水引起地面沉降等问题。

同时，要定期对井点设备进行维护和检查，确保其正常运行。

2、钢板桩护壁法钢板桩护壁是在孔壁周围打入钢板桩，形成一道挡土止水的屏障，防止流砂涌入孔内。

人工挖孔桩遇淤泥、流砂、溶洞处理的措施范本1：一、引言淤泥、流砂和溶洞是人工挖孔桩施工过程中常见的问题，会给工程施工带来很大的困扰和风险。

为了解决这些问题，本文将介绍在遇到淤泥、流砂和溶洞时，采取的一些常见的处理措施。

二、淤泥处理措施在遇到淤泥时，可以采取以下处理措施：1. 预先进行土层勘探，确定淤泥的位置和厚度；2. 使用专业的挖掘斗进行挖掘，保持挖掘斗的良好工作状态；3. 在挖掘时，可以使用注浆技术来加固土层；4. 如遇到较大的淤泥，需采用分段挖掘法，确保施工安全；5. 在施工过程中，应根据实际情况随时调整施工方法，确保顺利施工。

三、流砂处理措施在遇到流砂时，可以采取以下处理措施：1. 使用砂浆进行充填，填塞流砂孔洞；2. 如果流砂比较严重，可以采用阻流措施，如使用阻砂网；3. 如遇到大面积流砂，可以采用加固桩的方法，增加桩的承载能力；4. 在施工过程中，要保持施工区域的排水畅通，避免积水导致流砂。

四、溶洞处理措施在遇到溶洞时，可以采取以下处理措施：1. 进行溶洞勘探，确定溶洞分布和大小；2. 使用混凝土进行填充密实，消除溶洞；3. 对于较大的溶洞，可以使用钢筋混凝土进行加固；4. 在施工过程中，要注意随时进行监测和检查，确保施工安全。

五、附件本文档涉及的附件包括：1. 土层勘探报告；2. 施工记录和监测数据；3. 相关施工图纸。

六、法律名词及注释1. 淤泥：由水流冲刷或沉积而形成的湿软土壤；2. 流砂：由水流冲击河底所带起并悬浮于水中的沙粒；3. 溶洞：地下溶蚀造成的空洞。

范本2：一、引言淤泥、流砂和溶洞是人工挖孔桩施工中的常见问题，对施工带来很大的影响和风险。

为了解决这些问题，本文将介绍在遇到淤泥、流砂和溶洞时的处理措施。

二、淤泥处理措施2.1 预先土层勘探在施工前，进行土层勘探，确定淤泥的位置和厚度，以便采取相应的处理措施。

2.2 使用专业挖掘斗挖掘斗的选择和使用对淤泥的处理起着关键作用，应使用专业挖掘斗，并保持挖掘斗的良好工作状态。

1.施工概况本工程为综合性工程，分项工程内容多，且施工都在基坑内进行，工期短，施工人员多，施工又逢雨季，给施工带来极大不利，本场地表部分布有呈松散状态且组成不均,局部含砼块,场地基岩面起伏较大,部分地段在砾质粉质粘土及全、强风给粗粒花岗岩层中夹有较多的中等及微风化花岗岩透镜体。

施工正逢雨季，给施工造成很大影响。

根据对A、B栋挖孔桩施工发现大部分桩在孔口b、在坑内土方开挖时，根据土体含水量及天气情况及开挖集水坑，使基坑内的积水能及时排出坑内。

c、充分利用已成孔的基桩作为降水井：施工时利用已完成的桩作为降水井，降低水压力对护壁的作用，同时对土体也有一定的固结作用，在挖土过程中不断从孔底抽出地下水以降低基坑内的地下水，确保挖孔施工顺利进行。

d、可向护壁内斜插ф16钢筋，长度30～50cm，加强护壁与土层的磨擦力。

e、适当减少每节护壁的高度。

d、挖至夹层破碎层时，若用风稿无法打进时，应采用爆破，爆破前必须根据现场情况做出详细施工方案。

f、桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，应通知甲方、监理会同勘察、设计及有关质检人员对孔底岩样共同鉴定，经鉴定符合设计要求后迅速做扩大桩头工作。

终孔时，必须清理好护壁泥土和桩底的残渣，清除积水，经监理同意验收，办好签证手续，并立即作砼封底处理和尽快浇注桩芯砼，防止土质软化。

g、如遇回填土及淤泥质土层或地下水较大时（如构造蚀变带），出现塌方、流砂等现象，应采取护壁节高适当缩减到300～500mm，并在支模前先采取特殊的防护措施，如堵砂包、护壁砼加厚、钢筋加密等加固措施。

同时在坑底一侧挖一临时集水坑，加泵抽水，防止塌崩加大，经加固处理后再进行挖土，所塌崩后的空隙应浇捣护壁的同时，用砼填好。

h、打桩前，根据地质报告认真作好配桩工作，并密切注意施打时桩长及贯入度的变化情况，及时调整配桩的长度，同时在收锤时严格控制柴油锤的落锤高度，防止管桩因锤高不均而损坏管桩。

技术重点：本工程桩持力层设计部分桩为微风化岩，且主楼基坑底已到达强风化岩面，施工进度较慢，入岩施工时，用一般的挖掘方式无法进行，需采用爆破施工措施，这是本次施工的技术重点。

人工挖孔桩流沙处理施工方案及安全技术措施一、背景在地基处理过程中，遇到流砂是一个常见问题，特别是在人工挖孔桩工程中。

流砂的存在会对施工进度和质量造成不利影响，因此需要制定相应的处理方案和安全技术措施来应对这一挑战。

二、流沙处理施工方案1. 踏勘阶段在选择施工地点前，需要对地质条件进行详细踏勘，特别要注意可能存在的流砂区域并进行钻孔取样检测，以便对流砂情况进行准确评估。

2. 预处理方案在确定存在流沙区域后，需要制定相应的预处理方案。

一种有效的方法是在孔内施加高压钻孔泥浆，以控制流砂的流动。

另外，可以采用注浆加固地基的方式，减少流砂对施工的影响。

3. 施工过程控制在施工过程中，要密切关注流砂情况，及时调整施工方案。

可以在挖孔过程中采取逐段注浆的方式，固定流砂层，防止进一步扩散。

4. 质量监控在施工完成后，要对流砂处理的效果进行检测。

可以通过地质雷达等设备对孔内情况进行扫描，确保流砂得到有效处理。

三、安全技术措施1. 人员培训施工人员需要接受相关的安全培训，了解流砂处理的风险和应对方法，保持警惕，避免意外发生。

2. 安全防护在流沙处理过程中，要做好作业现场的安全防护工作。

确保施工现场通风良好，严格执行作业标准，避免人员伤害。

3. 应急预案制定完善的安全应急预案，明确流砂处理中可能出现的安全事故和救援措施，确保在危急情况下能够迅速有效地处理。

四、总结人工挖孔桩流沙处理施工是一个复杂的工程，需要系统的方案和细致的安全技术措施来确保施工顺利进行并保障人员安全。

只有通过科学的预处理、严格的施工控制和有效的安全管理，才能处理好流沙问题，保证工程质量和工人安全。