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不锈钢表面处理过程常见问题及预防措施不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。
故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。
不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。
1不锈钢常用表面处理方法1.1不锈钢品种简介1.1.1不锈钢主要成分：一般含有鉻()、镍()、钼()、钛()等优质金属元素。
1.1.2常见不锈钢：有鉻不锈钢，含≥12%以上；镍鉻不锈钢，含≥18%，含≥12%。
1.1.3从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1189，11811，1885。
马氏体不锈钢，例如：17，28等。
一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。
1.2常见不锈钢表面处理方法常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
1.2.1表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。
这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是2O4和二种4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。
但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。
目前对氧化皮处理方法主要有二种：⑴喷砂(丸)法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。
从而达到不锈钢本色的白化处理目的。
处理好后基本上看上去是一无光的色泽。
这种方法对大型、复杂产品较适用。
1.2.2不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。
1.2.3表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种：⑴化学氧化着色法；⑵电化学氧化着色法；⑶离子沉积氧化物着色法；⑷高温氧化着色法；⑸气相裂解着色法。
不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。
4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。
5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。
不锈钢电解抛光技术专题一.电解抛光原理：电解抛光(electro-polishing)也称电抛光，是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法。
它是一个复杂的阳极氧化过程，伴随着工件表面的溶解和和氧化，但又不同于阳极氧化。
电解抛光的抛光机理是：1.黏膜理论：电解抛光在一定的条件下，金属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度，于是溶解产物就在电极表面积累，形成一层黏性膜，这层黏性膜的电阻比电解液的大，而且可以溶解在电解液中，它沿阳极表面的分布是不均匀的，在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小，导致凸处的电阻也较小，从而造成电流集中，与微凹处相比，微凸处电流密度较大，电位升高，从而使氧气容易析出，有利于黏膜溶解扩散，加快了微凸部位金属的溶解。
随着电解抛光时间的延续，阳极表面上的微凸处被逐渐削平，使整个表面变得平滑、光亮。
2.氧化膜理论：在电解抛光过程中，由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜，阳极表面呈钝态，但是，这层氧化膜在电解液中是可以溶解的，所以钝态并不是完全稳定的。
由于在阳极表面微凸处电流密度较高，形成的氧化膜比较疏松，而且该处析出的氧气也多，有利于阳极溶解产物向溶液中扩散，促使该处的氧化膜溶解加快。
在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行。
而且微凸处进行的速度比微凹处快，其结果，微凸处金属被优先溶解削去，使阳极表面达到平滑、光亮。
电抛光阳极过程的特点：电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件，在阳极附近可能发生下列反映①阳极溶解，当进行电抛光时，金属表面的原子就转入到电解液中成为离子，阳极发生溶解：Me = Me(n+) + ne②氧化膜（或氧吸附层）形成，电抛光时，在阳极表面会生成一层氧化膜（或氧吸附层），此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。
2Me(n+) +2OH- =Me2On +n H2O③气态氧的析出：4OH- =O2 +2H2O +4e④溶液中还存在多种物质的氧化二.电极极化曲线（I-U曲线、钝化曲线）当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下，零件表面就会产生阳极极化现象，而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律—电极极化曲线F①AB部分：电压增加，电流增长较慢，阳极表面未活化，不能正常溶解。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总不锈钢电解抛光是一种常见的工艺，用于提高不锈钢表面的光洁度和美观性。
然而，这项工艺也存在一些风险和潜在的问题，下面是对不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总，以供参考：1. 电解液选择风险：不锈钢电解抛光需要使用电解液，不同的电解液成分可能对不同类型的不锈钢产生不同的腐蚀或腐蚀痕迹。
错误的电解液选择可能导致不锈钢材料表面出现斑点、腐蚀或氧化等问题。
2. 电解抛光效果不理想：电解抛光工艺在操作过程中需要控制多个参数，如电流密度、抛光时间等，不正确的参数设置可能导致抛光效果不理想，包括表面粗糙度、平整度不达标等问题。
3. 电解液处理和废水处理风险：不锈钢电解抛光过程中产生的废水含有有害物质，应进行合理的处理和排放。
不正确的废水处理可能对环境造成污染，违反环保法规。
4. 操作工安全风险：电解抛光涉及到电流、电解液等的操作，操作工安全意识不强或操作不当可能导致触电和化学品溅溃，造成伤害。
5. 不锈钢材料变形风险：电解抛光工艺会产生一定的电解应力，不正确的操作或不适当的参数设置可能导致不锈钢材料变形或受损。
6. 设备故障风险：电解抛光过程需要使用专用设备，设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题。
7. 表面污染风险：在电解抛光过程中，若表面存在污染物（如油脂、灰尘等），可能会对抛光效果产生负面影响或导致污染物残留在表面上。
8. 能耗和成本风险：电解抛光是一项能耗较大的工艺，并且还需要购买和维护专用设备、处理废水等，这可能会增加生产成本和环境负担。
9. 电解液浓度不稳定风险：电解抛光过程中，电解液的浓度对工艺的影响较大。
若电解液浓度不稳定，可能导致抛光效果不一致或效率下降。
10. 不锈钢表面失光风险：若不正确地执行电解抛光工艺，可能导致不锈钢表面出现失去光洁度的问题，例如出现气泡、暗斑或表面不均匀等。
11. 电极损坏风险：在不锈钢电解抛光过程中，电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装电解抛光常见问题1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师
以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？
原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？
原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？
原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？
分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？
原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？
原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？
原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离
或提高电流密度。
11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？
原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，有严格操作，则可能是抛光前的处理问题。
解决方法：严格执行另电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。
不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
12.“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？
原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。
13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？
原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。
当然也不排除其他因素。
解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。
也可以选择“云清各种无铬电解添加剂”配方。
14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？
原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。
解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。
推荐使用“云清牌不锈钢通用电解液”
15.电解液成本核算主要是哪些？
主要是电费、整流器、电解槽、极板、铜棒、电解液等。
16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？
原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解十的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。
解决方法：可选用“云清牌电解液”200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。
电流密度越大，耗电量越大。
而在电解成本核算中，电费所占的比例最大。
17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
18.抛光后无光并切有黄色斑点是什么原因引起的？
原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。
解决方案：调整电抛光的相对密度或在80—100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。
或是更换新液。
19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？
原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
20.电解时为什么容易出现打火现象？
原因分析：导致这一现象的因素有三点，一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。
如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“云清牌不锈钢通用电解液”。
21.不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？最佳温度是多少？
原因分析：一般电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。
温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
解决方法：温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。
最佳使用温度是50—90℃，“云清牌不锈钢通用电解液”的最佳使用温度为50—80℃。
22.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？
原因分析：表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
解决方法：将工件表面的锈蚀清楚干净。
推荐使用“云清牌不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除夜”等产品进行清洗除锈。
23.影响电化学抛光的主要因素有哪些？
温度，时间，工件材质，电解质，电压，电流，工件摆放位置。
24.在做不锈钢电解抛光时，表面吸附一层浅红色物质，再次放入电解液会有短时间的反应，什么原因？
原因分析：拥戴铜挂具，铜离子进入电解液吸附到阳极表面，影响抛光质量，再次放入会有短时间反映是因为电解液将工件表面的铜离子溶解了。
解决方法：选用钛挂具，在夹具裸露处用聚氯乙烯树脂烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜，漏出金属以利于导电。
25.阴阳极的最佳面积比是多少？
阳极比阴极为1：2—3.5之间。
26.两极最佳极距是多少？
阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。
27.云清牌不锈钢通用电解抛光液在老化后怎样维护？
云清牌不锈钢通用电解液老化后可以添加硫酸（密度为1.84），添加量为槽液重量的6%，或是参考386A·H/L.
28.电解抛光在抛光过程中，不仅没有抛出亮度，而且工件表面全部变成黑色或灰色，是什么原因引起的？
原因分析：发生这种现象一般是两极接反了，接反后铅版成正极溶解，工件成阴极吸附，工件溶解在溶液中的铁镍铬离子吸附在工件表面，形成了一层结合力不好的膜层。
解决方法：将正负极重新连接，阳极接正极，阴极接负极。
