数控机床程序编制的一般步骤和手工编程

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。

具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。

图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。

5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。

数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

1.2 数据采样插补的特点是插补运算分两步进行。

第一步进行粗插补，第二步进行精插补。

1.5刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。

1.9 伺服系统被看作一个独立部分，与数控系统和机床本体并列为数控机床的三大组成部分。

2.1 一般而言，数据采样的插补周期T必须A插补运算时间。

A：大于；B：小于；C：等于2.2 数据采样插补又称为数字增量插补，适用于数控机床 C 驱动的闭环进给伺服系统。

A：步进电机； B：直流伺服电机；C：交流或直流伺服电机2.4 机床数控系统中的PLC经常被用作 A 控制。

A：逻辑顺序；B：智能；C：进给伺服；2.5 目前数控机床高速主轴电机使用最多的是 C 。

A：步进电机； B直流伺服电机：C交流伺服电机：D：直线电机2.7 数控机床在加工零件时，刀具相对于工件运动的 A 称为对刀点。

A：起点；B：基点；C：原点2.8 伺服系统是一种反馈控制系统。

不仅能控制执行件的 C，而且能控制几个执行件按一定运动规律合成的轨迹。

A: 速度；B：速度、位置； C：速度、方向、位置2.9 旋转变压器是利用电磁感应原理的 A 式角位移检测传感器。

A：模拟式；B；数字式；C：脉冲式2.10 在 D 系统中，进给速度的计算方法是采用数据采样方法进行插补加工，进给速度的计算是根据编程速度F值，将被加工零件轮廓曲线分割为采样周期的轮廓步长。

A：闭环；B：半闭环；C：开环；D：闭环和半闭环3.2a 数控机床的工作流程包括哪些内容？答：工作流程包括：①数据加工程序的编制；②输入；③译码；④刀具补偿；⑤插补；⑥位置控制和机床加工。

3.3a 后置处理程序的作用是什么？答：后置处理的目的是生成数据加工程序。

由于各种机床使用的控制系统不同，所用的数据加工程序的指令代码及格式也有所不同。

为解决这个问题，自动编程软件通常设置一个后置处理程序，在后置处理前，编程人员应根据具体数控机床指令代码及程序的格式，事先编辑好这个文件，这样才能输出符合数控加工格式要求的数控加工程序。

数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。

数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。

步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。

了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。

步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。

这些参数将直接影响加工效果和加工成本。

步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。

手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。

根据实际情况选择合适的编程方式。

步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。

程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。

编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。

步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。

对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。

步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。

在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。

结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。

希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。

数控手工编程的方法与步骤一、数控手工编程的方法1.手工编程：将加工工艺和机床运动规律直接翻译成G代码进行编程。

这种方法需要对加工工艺和机床的运动参数非常熟悉，适用于简单的工艺，例如直线、圆弧等。

2.图形化编程：使用CAD/CAM软件进行编程，通过绘制工件的图形图像，再进行加工路线的规划和G代码的生成。

这种方法可以提高编程效率，减少错误。

适用于复杂的零件加工。

3.常用加工模板编程：在实际加工中，存在许多相似的零件，可以将这些零件的加工工艺和G代码保存为模板，以便下次进行类似的加工操作。

使用模板编程可以提高编程的效率和一致性。

二、数控手工编程的步骤1.确定零件的几何形状和尺寸：首先需要对待加工零件的几何形状和尺寸进行测量和分析，明确加工的要求。

2.选择机床和刀具：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。

3.加工工艺规划：根据几何形状和加工要求，规划加工工艺，包括切削量、切削速度、进给速度等参数的确定。

4.编写G代码：根据加工工艺规划，编写G代码，控制机床进行具体的加工操作。

G代码包括刀具的起始位置、切削轨迹、切削速度、进给速度等。

5.调试和修改：将编写好的G代码输入数控机床进行加工，检查零件的加工质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要进行调试和修改G代码。

6.优化加工工艺：根据加工过程中的经验和实际情况，对加工工艺进行优化，包括切削参数的调整和G代码的修改，以提高加工效率和质量。

总结：数控手工编程是数控加工中非常重要的一环，通过合理编写G代码可以控制数控机床进行精确、高效的加工。

数控手工编程可以通过手工编程、图形化编程和常用加工模板编程等方法实现，每种方法都有其特点和适用范围。

在进行数控手工编程时，需要经过几个步骤，包括确定零件的几何形状和尺寸、选择机床和刀具、加工工艺规划、编写G代码、调试和修改以及优化加工工艺。

通过不断的实践和经验积累，可以提高数控手工编程的效率和质量。

数控加工程序编制的步骤及标准
一、程序编制的内容与步骤
程序编制是指从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程。

它可分为手工编程和自动编程两类。

手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的，其编程内容和步骤如下图所示。

二、程序编制的代码标准
数控机床的零件加工程序，可通过拨码盘、键盘、穿孔纸带、磁带及磁盘等介质输入到数控装置中。

常用的标准穿孔纸带有五单位（五列孔，宽17.5mm）和八单位（八列孔，宽25.4mm）两种。

目前广泛应用的八单位穿孔纸带的代码标准有两种：EIA（Electronic Industries Association，美国电子工业协会）标准和ISO（International Standard Organization，国际标准化组织）标准。

ISO标准又被称为ASCII（American Standard Code for Information Interchange，美国信息交换标准码）标准，如表下表所示：
ISO标准又被称为ASCII
八单位穿孔纸带。

数控机床程序编制的步骤与和手工编程数控机床在制造工业中，特别是在大批量和高精度机械制造领域中发挥着重要作用。

数控机床程序编制是数字控制技术的重要组成部分。

通过使用计算机软件和硬件技术，可以编制出高效、可重复使用和精确的数控机床工作程序。

本文将介绍数控机床程序编制的步骤和与手工编程的比较。

一、数控机床程序编制的步骤数控机床程序编制通常包括以下几个步骤：1. 零件CAD 建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件将机器零件进行三维建模，模型中包括零件的尺寸、形状和特征。

这个步骤比较重要，因为代码的输出取决于零件建模的质量。

2. 制定CAM 策略：制定计算机辅助制造（CAM）策略，这个步骤包括设定刀具、切削参数和刀具配对等操作，以确保最佳配置。

在制定策略时，需要考虑零件的形态、尺寸和材质等特征。

3. 定义刀具路径：为了确保机器能够准确切割零件，需要定义机器在零件表面上移动的路径并为每一个路径赋予合适的运动，并根据机器的性能参数进行优化。

4. 机器仿真：进行机器仿真来确保机器可以按照定义的刀具路径正常运转。

机器仿真可用于验证程序的正确性和特征，以减少机器错误和零件损坏。

5. 编译程序代码：主要是将CAM 策略、路径定义和机器参数编译为数控机床可以识别的机器代码。

6. 上传代码到机器：将编译好的程序代码上传到数控机床中，以便开始加工零件。

二、数控机床程序编制和手工编程比较在过去，机械制造领域中的机器操作都是采用手工编程完成。

手工编程需要操作人员有严格的机器操作知识和技能，并且需要相当的时间进行机器设置和工艺参数调整。

取代手工编程的数字式编程则解决了这些问题。

与手工编程相比，数控机床程序编制具有以下优点：1. 缩短了生产周期：数控机床程序编制自动化程度高，加工速度快，生产周期短。

2. 提高了工艺精度：数控机床程序编制可以实现高度精确的加工，避免了因人工操作产生的误差和瑕疵。

3. 减少了机器损坏风险：数控机床程序编制可以通过模拟和检查机器行为以避免机器错误和零件损坏。

1 填空题1、数控机床程序编制的方法分为手工编程、自动编程两种。

2、数控系统只能接受数字信息，国际上广泛采用两种标准代码为G 、M 。

3、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓___切向____方向切入、切出，而不应__法向_____方向切入、切出。

4、F指令用于指定进给速度，S指令用于指定主轴转速，T指令用于指定刀具；其中F100表示进给速度100mm/min ，S800表示主轴转速800r/min 。

5、编程常用指令中绝对尺寸用G90指令，增量尺寸用G91指令。

6、数控系统中指令G40、G41、G42含义分别是取消刀具补偿、左刀补、右刀补。

7、数控系统中指令顺圆插补指令是G02 ，逆圆插补指令是G03 。

8、数控机床程序编制的方法有手工编程、自动编程。

9、数控系统中M01、M02、M03指令的的功能分别是、主轴停止、主轴正转。

10、数控系统中G02、G03、G04指令的的功能分别是顺圆插补、逆圆插补、。

11、程序段 G97 M03 S800的含义是主轴正转转速800r/min。

12、数控机床的三个原点是指机床、工件、参考。

13、在数控车床上,如刀具当前位置在点A（10，-20），执行程序段G98 G01 U20.0 W50.0 F100后刀具将位于点B，则B点的绝对坐标为（ 30， 30）；该程序段中F100表示的意义是：进给速度100mm/min 。

14、M98、M99的含义分别是调用子程序、子程序结束。

15、数控系统S1500、T0200指令含义分别是主轴转速1500r/min、0号刀具02号补偿。

16. 数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、直线控制和三维轮廓控制几种。

17. 在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径补偿功能。

18. 数控机床实现插补运算较为成熟并为大多机床所具有的是直线插补和圆弧插补功能。

19. 与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为z 轴，远离工件的刀具运动方向为正方向。

数控手工编程的方法与步骤随着科技的不断发展，数控(CNC)技术也越来越普遍地应用于各行各业。

实现CNC加工需要程序员进行手工编程，本文将详细介绍数控手工编程的方法与步骤。

一、数控手工编程的定义及流程数控手工编程是根据工件的图形和加工要求，经过分析、计算和排样得出的指令序列的编制过程。

数控手工编程分为二维数控手工编程和三维数控手工编程，二维编程适用于平面加工，三维编程适用于曲面加工。

无论是二维还是三维编程，其主要流程如下：1、理解工件图形和加工要求先要理解工件的形状和加工要求，明确工件的尺寸、形状和加工精度等关键技术要求。

2、确定刀具和工艺根据加工需要，选择合适的刀具和加工工艺，比如平面加工用平面铣刀，切削参数包括切削深度、进给速度等。

3、进行计算和分析分析工件的形状和加工工艺，利用相关软件进行计算，得出加工的G代码。

4、编写G代码依据计算结果和加工要求，使用代码编辑器编写G代码。

G代码是一种编程语言，标准化的G代码包含了一些常用的命令，例如G0、G1、G2、G3等，这些命令能够控制数控机床沿着预定轨迹进行运动，实现工件的加工。

5、进行程序检查和修正操作人员需要对编写的代码进行检查和修正，确保程序正确无误，操作人员还可以使用数控机床上装载的仿真软件来模拟程序加工过程，避免出现不必要的错误。

6、传输程序最后，编好的G代码通过U盘等媒介传输到数控机床上，操作人员按照程序设定好切削参数、调整夹紧位置等后，就可以开始自动化加工。

二、数控手工编程的注意事项在进行数控手工编程时，要注意以下几点：1、尽可能简单，少用冗余指令。

指令简明、紧凑，可以减少程序运行时间、减少机床的负载，提高加工效率。

2、注重减少刀具的行进距离。

程序应通过合理的工具路径规划来减少刀具空行程，缩短加工时间，提高加工效率。

3、注意刀具磨损和进给速度。

合理的切削速度和进给速度对加工效果至关重要。

刀具磨损的程度也要及时检查，以保证正常的加工结果。

数控手工编程的方法及步骤数控手工编程是数控机床加工的一种基础方法，它可以帮助操作人员在数控系统的帮助下，将加工工件的图纸转换成数控程序。

由于数控手工编程的过程比较繁琐，因此需要操作人员针对每个步骤进行详细的了解和掌握。

本文将详细介绍数控手工编程的方法及步骤。

一、数控手工编程的方式在数控手工编程中，有两种编程方式，分别为绝对编程和增量编程。

绝对编程可以直接输入工件的坐标值，从而确定刀具到零点之间的逻辑距离，使刀具在所需位置进行工作。

增量编程是根据平面坐标系加上刀具的绝对位置进行编程的方式，通过输入刀具的位移距离和刀具的方向来确定刀具在不同位置进行工作的方式。

二、数控手工编程的步骤（一）确认工件及设备的物理尺寸在进行数控手工编程前，需要根据设计图纸中的工件尺寸，测量工件与设备的物理尺寸，确认工件与设备的匹配程度。

同时，还需要注意设备的行程限制，避免因行程限制导致加工失败问题。

（二）选择数控机床的坐标系统在进行数控编程前，需要根据机床控制系统选择相应的坐标系统。

常用的坐标系统有笛卡尔坐标系统、极坐标系统、直角坐标系统等。

同时还需要根据工件的形状和加工方式，确认工件的加工坐标轴，选择相应的坐标系。

（三）确定数控加工的加工流程在确定数控手工编程的过程时，需要根据加工方式和工件的几何图形，选择不同的加工策略。

常用的加工策略有螺旋线式加工、单行或多行加工、螺旋线优先加工等。

同时还需要根据工件的加工难度和精度要求，确定工件的加工次序和切削数据。

（四）制定刀具路径及切削参数在进行数控手工编程时，需要制定刀具路径和切削参数。

特别是在刀具半径、刀具进给速度、切削原理等方面，需要考虑到刀具的特性和机床的工作状态，确保切削效果稳定，同时保证加工精度和质量符合一定的要求。

（五）编写数控程序在确定数控机床的加工流程和切削参数后，需要根据加工策略和几何图形，编写数控程序。

编写数控程序需要导入一些预置的格式，如：变量定义，迭代循环，分支命令，数学函数等，从而编制出相应的加工程序。

数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。

编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。

下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。

数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。

编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。

现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。

这一个环节是数控编程的一个重要环节。

其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。

首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。

走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。

在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。

这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。

对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。

如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。

对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。

CNC手工编程CAM数控编程技术1.1数控机床程序编制步骤数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：（1）工艺方案分析1．确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）2．毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。

3．工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。

（2）工序详细设计1．工件的定位与夹紧。

2．工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。

3．刀具选择。

4．切削参数。

5．工艺文件编制（工序卡（即程序单），走刀路线示意图。

程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图。

（3）编写数控加工程序1．用MaterCAM设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。

2．后处理程序，填写程序单。

3．拷贝程序传送到机床4．程序校核与试切。

1.2数控系统基本功能和手工编程范例一．数控系统基本功能1．准备功能（1）准备功能指令由字母“G”和其后的2位数字组成。

从G00至G99可有100种，该指令的作用，主要是指定数控机床的运动方式，为数控系统的察布运算做好准备，所以在程序段中G指令一般位于坐标字指令的前面。

（2）表中00组G代码是非模态代码，其他各组代码均为模态代码。

模态代码表示一经被应用，就保留继续有效，直到后继程序段出现同组其他G代码时才失效，因此可以略不写。

非模态代码表示只在本程序段有效，下一程序段需要时必须重写。

（3）在固定钻削循环方式（G80-G89）中，如果规定了01组中的任何G代码，则固定循环功能被自动取消，系统处于G80状态。

2．辅助功能辅助功能也称M功能，它是用来指令机床辅助动作及状态的功能。

M功能代码常因机床生产厂家以及机床的结构的差异和规格的不同而有所差别。

3．主轴功能主轴功能也称主轴转速功能或S功能，它是用来指令机床主轴转速的功能。

S功能用S用其后的数字来表示，在编程时除用S代码指令主轴转速外，还要用M代码指令主轴的旋10转方向。

数控车床一般操作步骤
附页：
具体操作步骤如下：
一．回参考点操作步骤
1、按下回参考点操作按钮RFE,X、Z 轴按钮指示灯闪烁。

2、按一下X轴按钮，直至指示灯亮且不再闪烁，X轴回零操作完成。

3、按一下Z轴按钮，直至指示灯亮且不再闪烁，Z轴回零操作完成。

4、回参考点操作完成。

注意及技巧：1. 一定要习惯先完成X轴回零操作，再进行Z轴回零操作。

2. 通过指示灯状态或刀架坐标点变化来确定回零操作完成情况
二．程序输入训练：
1 、按下操作面板编辑方式键EDIT
2、按功能键PROC显示程序编辑界面
3、输入程序名，依次完成程序输入
注意及技巧：
1. 所建程序名不能与系统中已有的程序名重名。

2. “；”号不能作为程序名一同输入，输入程序名后再输入“：”号名重复
3. 熟练掌握“两个删除，两个输入，一个替换，一个换挡”六个键的运用。

4. 每次程序输入完成后按下复位键RESET返回程序开头段。

5. 注意程序段号的输入，方便查找问题三．仿真加工操作训练：
1、按复位RESET®，使光标会程序头
2、按CSTM\G功能键，【参数】软键显示毛坯棒料参数，【图形】软键显示毛坯
棒料的形状。

3、按下自动加工MEMS、机床锁住、空运行。

4、按下循环启动按钮，观察程序运行轨迹，注意警报提示界面信息。

注意及技巧：
1. 根据零件图纸合理设定毛坯棒料参数
2. 警告提示只针对程序中指令和程序格式错误，对程序中坐标错误提示不全面，
特要求留心程序模拟运行轨迹
3. 一定要注意按下机床锁定及空运行，确保模拟过程中刀架不动。