为了保证我们产品质量的稳定性及完整性，经厂部研究，根据我厂的工艺流程、结合本厂实际情况，现制定以下车间生产操作规程、规范（以下工段排列均按产品流程顺序而定）。
一．剪板工段：
1．检查工装是否正确、牢固，保证定位装置（靠尺）与剪板机刀刃垂直成90 度；并拧紧靠山。
2.剪切前，必须检查板料是否平整，有无凹凸点、划痕、折痕、偏
花、波浪纹等质量缺陷板面允许划痕长度不超过30m m、深度无明显手感。3•首件检查不能少于3件，公差范围：长宽为正负0.1mm,对角线不能超过2mm。
4.操作过程中严格按生产工艺图纸加工,加工时要轻拿轻放,严禁人为造成工件板面划痕、折痕、凹凸点、碰伤等引起的表面质量缺陷。
5．要经常抽检工件尺寸（指长、宽度、对角线）是否正确标准,以防靠山跑位造成产品的质量缺陷。
6．剪板完成后,剪切口要规则一致、无明显毛刺；剪切面直线度正
负为0.2mm。
7．对可以反工、反修的不合格品,应及时修理；对判定报废的不合格品要及时申报“补料单”给予数量配套；对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。
二．滚花工段序：
1 ．检查上一道工序加工完成的工件是否符合本次作业标准；并且检查板料表面有无凹凸点、划痕、折痕、波浪纹等。
2．操作前严格按照工艺图纸要求加工，并调整好需求的滚花尺寸，先用次板调试确认尺寸无误后再进行批量作业，并拧紧靠山；滚花时前
一块板料与后一块板料间隔需保持在50mm 左右，不可连续放入。3．工件成型后应自检板面是否有机械伤痕、裂痕、弯曲、扭曲等带来的质量缺陷，如造成以上质量问题应停机调整后方能生产。
4．对本工序造成不合格、不配套的产品严禁流入下一道工序。三．冲压工段：
1．操作前先调试好模具、试模时均用废料冲裁、试冲后测量尺寸，检查各定位装置是否正确；并拧紧工装螺丝。
2．在接收上一道工序流入本工序的工件时，要检查好其加工数量、质量是否符合生产工艺要求标准（是否配套、板面是否有凹凸点、机械伤痕、变形等）如出现以上质量缺陷一慨拒收；并上报车间主任处理。
3．作业前看清和理解工艺图纸要求、产品的批次、型号、加工尺寸一定要图、实相符。
4.首件检查，冲好第一件产品后必须进行首件检验，是否与图纸相符，并且首件检查不得少于3 件。
5.操作过程中，员工必须自己经常抽检，是否尺寸正确，以防模具跑位，靠山松动等带来的质量问题。
