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各种指标定义(OEE、DTD等)培训资料精品PPT课件

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OEE产能分析课件(PPT 36张)

OEE产能分析课件(PPT 36张)

14000*12=168000
满足
案例B
生产能力分析报告
供应商：XX公司
产品名称及图号：XX轴
项
目
工
序
磨外径
该工序加工
设备
时间（分钟，计划月 含辅助时间）台套② 次数/月
①
磨床
2件/分钟 24000
月调机时间③
时间/每次 （分钟）
总计时间分 钟（品种*次 数/月*时间/
次）
月设备维 修及停工 待料时间 （分钟）
专线和共线的产能分析，区别在于“产能分配百分比”的计 算，其它分析方法一致
28
产能分析问题交流
对以上内容有任何问题 或您在这方面有更深的体会请提出
共同参与交流
29
钓鱼
1、钓鱼方式 2、赢
30
分享共赢 钓鱼方式
传统钓
矶钓
海钓
冰钓
路亚钓
31
分享共赢 鱼竿种类
•
15、只有登上山顶，才能看到那边的风光。
•
16只会幻想而不行动的人，永远也体会不到收获果实时的喜悦。
•
17、勤奋是你生命的密码，能译出你一部壮丽的史诗。
•
1 8．成功，往往住在失败的隔壁！
•
1 9 生命不是要超越别人，而是要超越自己．
•
2 0．命运是那些懦弱和认命的人发明的！
•
２1．人生最大的喜悦是每个人都说你做不到，你却完成它了！
•
3、当你还不能对自己说今天学到了什么东西时，你就不要去睡觉。 ——利希顿堡
•
4、人天天都学到一点东西，而往往所学到的是发现昨日学到的是错的。 ——B.V
•
5、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。 ——洛 克

oee培训ppt课件

oee培训ppt课件
RY
OEE培训PPT课件
汇报人：XXX
202X-12-31
REPORTING
目录
• OEE基本概念 • OEE的重要性和影响 • 如何提高OEE • OEE的监控与改进 • OEE的未来人和时间节点，确保措施的 有效执行。
对改进措施进行风险评估和经 济效益分析，确保措施的公道 性和可行性。
跟踪改进效果
实施改进措施后，持 续监测OEE数据的变 化情况，评估改进效 果。
根据跟踪结果，及时 调整和优化改进措施 ，持续提高OEE水平 。
对改进效果进行统计 分析和可视化展示， 便于团队成员了解改 进成果。
下落生产成本
提高装备效率可以下落生产成本，因为装备效率的提高意味 着生产进程中所需的人力和物力资源更少，能源消耗更低， 从而下落了生产成本。
OEE培训可以帮助员工更好地掌握成本控制的方法和技能， 通过优化生产流程、减少浪费等措施，进一步下落生产成本 。
提升产品质量
01
装备效率的提高可以提升产品质 量，因为装备的稳定高效运行可 以减少产品缺陷和不良品率。
PART 04
OEE的监控与改进
OEE数据收集与整理
确定数据收集的指标
根据装备特点和生产要求，确定需要收集的OEE指标，如开机率 、故障率、准备时间等。
制定数据收集计划
确定数据收集的时间间隔、采集人员和采集方式，确保数据的准确 性和实时性。
数据整理与存储
对收集到的数据进行整理、分类和存储，便于后续的分析和查询。
备用装备
配备备用装备，在主装备故障时，能 够迅速切换到备用装备，保证生产连 续性。
提高操作员技能
培训教育
定期对操作员进行技能培训和安 全教育，提高操作员的专业素养

OEE培训资料ppt课件

OEE培训资料ppt课件

精选PPT课件
15
重庆光能荣能汽车配件有限公司
谢 谢 大 家!
精选PPT课件
16
1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:
–机器过载 –螺钉和螺帽松开 –过渡磨损 –缺少润滑油 –污染物
4. 降低速度的损失
设备在低于其标准设计速度运行导致的 损失。其原因有:
–机器磨损 –人为干扰 –工具磨损 –机器过载
2. 换装和调试的损失
从一种产品到另一种产品换产的时间损 失，或运行时对设置的改动。其原因有:
2. 设备效率损失的分类
大分类 计划损失 停止损失 性能损失 不良损失
中分类 交班时间/就餐/休息/生产中断/预防维修 设备故障/动力事故/换产/流量不足 流量调节/资材短缺/品质问题
瞬间停止/速度降低/空转
不良/再作业
Hale Waihona Puke 公司认可的损失影响OEE 的损失
精选PPT课件
7
重庆光能荣能汽车配件有限公司
影响OEE的六大损失
重庆光能荣能汽车配件有限公司
设备综合效率
-----OEE
精选PPT课件
编制：冉林江 日期：2011-3-18
1
重庆光能荣能汽车配件有限公司
OEE（设备综合效率）
01.设备综合效率的定义 02. 设备效率损失的分类 03. 设备综合效率的计算
精选PPT课件
2
重庆光能荣能汽车配件有限公司
1.设备综合效率的定义
多数企业的OEE标准
世界级企业的OEE标准
废品/返工8%
准备时间10%
设备OEE 50%
停机13%
小中断19%
精选PPT课件
5%

OEE定义和计算方式课件

OEE定义和计算方式课件

减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析 改善课题 小暂停管控
系统水准
消除
超出管制
OEE管制 保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元 作为房费。招待员正要把这3000元入帐时，旅店经理说：“因为看他 们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，吩咐招待员给 学生送回去。
不良率维持在2%。
请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停止时间
50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D =390min
G:生产量418件
H:良品率 98%
I:理论节拍0.8
J:实际节拍1.1
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
时间稼动率 = =
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个

OEE培训PPT课件

OEE培训PPT课件

O P3
所有设备的加工没有完成、
O P2
零件不会移动到下一个设备
瓶颈工序决定节拍
O P1
加工時間 待ち 搬送
例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线
OP3
B
OP2
OP1
A
应该主要针对瓶颈工序 进行OEE管理。
OP1 OP2 OP3
生产线全体
更换零件
14秒 14秒 18秒
加工时间 计划节拍 停工待料
分
时间开动率
分
性能开动率
分
生产外时间
分
良品率
100% 分
计划停止
分
OEE
分 停止损失
%
分速度损失
%
分 分
1.故障停止损失 2.工艺调整损失 3.模具交换损失
不良损失
分
4.小停工损失
5.速度低下损失
6.不良・返修损失
7.启动的损失
% % % %
分
%
分
%
分
%
分
%
分
%
分
%
分 14 %
六大损失分析（详解）
负荷时间－停止时间
*时间开动率＝
负荷时间
理论周期×产量 *性能开动率＝ 生产时间
O 生产时间为实际生产时间
产量－不良数
*良品率＝
产量
负荷时间・停止时间・理论周期・产量・不良数知道的话就能够计算3
OEE？（来看看损失的构成！）
上班时间
负荷时间 开动时间
计划停止（计划保养・生产停止・
早晚班会・吃饭休息・）
零件A (孔大)
零件B (孔小)
＜夹紧装置的触动调整化＞由Biblioteka 是长形孔位置不易确定触 动 化

各种指标定义(OEE、DTD等)培训资料

各种指标定义(OEE、DTD等)培训资料

免於不良!
主要製 程變數
KPIV KPIV KPIV KPIV
製程
KPOV
主要製
程 產出
品質的關鍵
1. 經由統計證明輸入變數和產出的關係
2. 有系統化的控制, 控制, 再控制
只要管理好輸入變數自然會有好的產出
我們如何衡量變異和品質 ?
s •衡量變異和品質 •衡量製程能力
在轉折點和平均值的 距離形成一個標準差. 假如目標值和規格上 限之間可以放置三個 標準差 我們可以說這 個製程有“3 sigma的 能力.”
首次合格率
• 如何定義首次合格率 ? 嚴格的來說任何報廢, 或經過補 修的部品皆被定義為不良品.
• 每單位可視情況自行調整, 以為 改善的依據; 但必須前後一致.
• 為什麼要這麼定義 ? 改善的基礎,同業的標竿, 競爭優勢 的檢討
首次合格率& 隱藏因素
隱藏 因素
開始 : 100 units
R A 10 100-10 (補修+報廢)/100 = .90 一次合格產出
16.9 17.3
17.5
16 17.8 14 12
16.1 13.2 11.5
10.0 10.7
10
8
6
4
2
0
月份
改善前
改善後
OEE與7大損失
OEE = 稼動率 x 性能效率 x 良品率
設備失效 設定及調整 損失
模工具損失
空轉及小中止 製程不良損失 速度減緩損失 起始暖機損失
總和設備效率
• 換模換線
得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。09:23:2309:2 3:2309:23Tues day , November 24, 2020

OEE培训教材(ppt44张)


时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来 修改制作 在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定 会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍 四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛 是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久 成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次 、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别

OEE培训材料学习

• 继续提升自己操作维护技能
第28页/共116页
第二十八页，编辑于星期六：十点 五十四分。
操作员在TPM检查中的责任
• 检查皮带；链条；连接器等
• 检查松脱和缺失
• 检查振动
• 发现异音
• 检查温度
• 发现泄漏
• 更换过滤器
• 检查液位并补充
第29页/共116页
第二十九页，编辑于星期六：十点 五十四分。
第23页/共116页
第二十三页，编辑于星期六：十点 五十四分。
TPM 团队目标:
• 拒绝停机和浪费 • 学习TPM并付诸实践:
• 消除小毛病 • 消除停机 • 消除效率损失 • 改善设备和制程
第24页/共116页
第二十四页，编辑于星期六：十点 五十四分。
TPM设备复原流程
• 鉴定设备状况
• 通过清洁进行检查 • 找出并记录异常
第39页/共116页
第三十九页，编辑于星期六：十点 五十四分。
第40页/共116页
第四十页，编辑于星期六：十点 五十四分。
第41页/共116页
第四十一页，编辑于星期六：十点 五十四分。
第42页/共116页
第四十二页，编辑于星期六：十点 五十四分。
TPM活动前后设备对比
第43页/共116页
第四十三页，编辑于星期六：十点 五十四分。
第16页/共116页
第十六页，编辑于星期六：十点 五十四分。
TPM 活动的目标
1. 优化设备状况，提高设备有效性
2. 开发针对设备整个生命周期的维护计划
3. 开发出相关标准和检查表
4. 提高操作员和维修人员技能
5. 系统的提高工作环境
6. 全员参与提高大家团队精神

OEE介绍ppt课件


设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备
六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
故障 流程更换、调整
负荷时间-停止时间
利用时间
真正利用时间
创造价值的 运转时间
不 良 损 失
停
空转、间歇停顿
止 速度慢
损
失
速
度 损
废品、返工
失 启动、开机
时间利用率=
*
100
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能利用率=
*
100
--- 故障 --- 小停机 --- 速度降低
--- 质量返工
--- 有效的时间 = 价值产出时间
停机损 失
负
性能利用率损 荷
失
时 可间
缺陷损 失
间
利 用
时
什么是六大损失
你不可能在设备故障停机时生产出产品
设置和调整占用了太多的时间
一个微小的问题就会造成设备的停机
设备运转过快容易造成故障
您是不是正在制造一个不合格产品
停
空转、间歇停顿
止 速度慢
损
失
速
度 损
废品、返工
失 启动、开机
负荷时间-停止时间
时间利用率=
*
100
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能利用率=
*
100
利用时间
加工数量 - 不合格数量 合格率=
加工数量
* 100
设备综合效率的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间）

设备OEE培训PPT课件


一工厂金工 OEE组长：黄元林
项目责任人 胡楚平
二工厂金工 OEE组长：宋秋阳
一工厂检包 OEE组长：金钱有
19
二工厂检包 OEE组长：刘银火
OEE车间小组结构图
OEE副组长 车间副主任
OEE专员
OEE组员 工程师、领班
1.组长负责整个OEE工作落 实
2.副组长、主管工程师负责 工艺分析与改进方案实施
2.每周进行数据汇总， 分析时间利用率、设 备性能率、产品合格 率指数，找出对应设 备损失
提升步骤
3.针对各项损失做出 改进方案，及时落实 工作
17
四、OEE小组的组成与职责
万丰摩轮设备OEE项目组织结构图
一工厂综合 OEE组长：徐亚忠
一工厂熔铸 OEE组长：张剑辉
二工厂熔铸 OEE组长：陈国云
时间开动率=
* 100%
负荷时间
停
可利用时间
止 损
失 2.空转、间
速
歇停顿
真正利用时间
度 损
失
1.废品、返工
创造价值的
不 良
2.启动、开机
运转时间 损
失
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
利用时间
* 100%
加工数量-不合格数量
合格率 =
* 100%
加工数量
10
OEE案例
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故 障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期 为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？ 根据上面可知： 计划运行时间 =8 x 60 -15 =465 (min) 实际运行时间 =465-30-25=410 (min) 时间开动率 =（410/465）*100%=88.1% 性能开动率 =（450*0.6）/410*100%=65.8% 合格品率 =（450—20）/450*100%=95.5% OEE = 时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%
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0% -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
標準差數
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
Graphical Analysis Tools ? Box Plot
The shape is flat.
There are one or more outliers.
41Q 40E
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
量測是...
找適當的人員, 使之能的選用適當的 量測系統, 使用正確的量測方法, 以 辨識製程及量測中的變異.
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
量測系統變異分析
✓ 依據QS-9000品質系統評鑑(QSA) 4.11.4之規定廠商必須執行量測系統 變異分析MSA (Measurement System Analysis),量測之再現性及再 生性(R&R)變異率必須小於30%.
PPM
品質成本 (銷售額%)
3
66,807 *業界平均
25-40%
4
6,210
15-25%
5
233
5-15%
6
3.4
<1%
• 3σ的品質成本 = 銷售額的30%
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製程變數與首次合格率 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
x
主要製 程變數
Y = f (x) f (x)
汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
衡量指標能...
讓您知道問題的真相,以及努力的成 果.
但是量測衡量指標的量測系統夠準 確嗎 ?
校正過的儀器就萬無一失了嗎?
Describing the Distributions
22 points of data
Mode
Median
22 points of data (Half of the distribution)
標準差 m
轉折點
1s
p(d)
p(d)
12
T
3 45 6
s
USL
3s
這就是 6 Sigma 的製程
長短期的製程能力 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
短期製程能力
- 1.5 Sigma
長期製程能力
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
製程能力和變異之間的關係
製程
Y
主要製 程 產出
機器溫度 射出壓力 射出時間 原料規格
塑膠射 出
產品, 產出
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
Y=
f (X)
為了要得到一個結果, 我們應該專注 Y 或 X 的行為 ?
Y 因變數 製程輸出 果 現象 監視
X1 . . . XN 獨立變數 製程輸入 因 問題 控制
主要製
程 產出
品質的關鍵
1. 經由統計證明輸入變數和產出的關係
2. 有系統化的控制, 控制, 再控制
只要管理好輸入變數自然會有好的產出
汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
我們如何衡量變異和品質 ?
s •衡量變異和品質 •衡量製程能力
標準差 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
假如我們可以把 X 做得很好, 為什麼我們還要時常測試檢查 Y ?
專注在X 而非 Y, 就像往常一樣
汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
6 Sigma 有什麼不一樣 ?
管理
“Correct” (In-Spec.)
免於不良!
主要製 程變數
KPIV KPIV KPIV KPIV
製程
KPOV
• 價值流程圖
(Value Stream Mapping)
海量商的信息、服务、交流中心!
解決問題的程序
解決問題
重新定義問 題的範圍
製程流程 圖
找出品質 的關鍵
找出顧客
滅火式的解決問題 容易迫使人驟然下結論
定義問題
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分散
偏離目標
目標 製程能力差
目標 不集中
不良
不良
LSL
USL
降低分散
目標
製程能力好 且 集中
LSL
USL
使製程集中目標
LSL
USL
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
累積機率
常態分佈曲線
40%
30%
機 率 20%
10%
68% 95% 99.73%
由標準差之 累積機率
在轉折點和平均值的 距離形成一個標準差. 假如目標值和規格上 限之間可以放置三個 標準差 我們可以說這 個製程有“3 sigma的 能力.”
m
轉折點
不良機率
1s
LSL
T
規格上限(USL) 目標規格(T)
3s
規格下限(LSL) 分佈值平均(m)
分佈值的標準差(s)
不良機率 USL
汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
車輛產業總體競爭力提升計畫
February 8, 2000
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
衡量指標
•首次合格率
(FTT)
•進料倉庫到出貨倉庫時間 (DTD)
•製造週期時間
(MCT)
•總和設備效率
(OEE)
首次合格率
•確定正確的目標, 集中全力,對 抗變異
•製程能力與首次合格率的關係 惟有好的製程能力才會有高的首 次合格率, 以確保低的品質成本
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首次合格率 品質成本 汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
(FTT)
• 在各種製程能力中會有下列的潛在成本效應
σ 水準
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
量測系統變異分析
✓ 執行MSA至少須符合下述要求 :
2 人(至少)/MSA X 3 次/量測點 X 10個零件/ 人
= 60次/MSA
✓ 所有CC&SC項目相關的量測系統.
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汽车基地 主机厂与供应商的信息、服务、交流中心!
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Mean (8.16)
41P
Histogram Interpretations
The shape has a bell shape. It is symmetric.
The shape has two humps. It is bimodal.
The shape has a long tail. It is not symmetric.